專利名稱：用于容器中的鋼板及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及用于金屬容器例如飲料容器中的鋼，及其制造方法。
本申請(qǐng)要求2004年1月19日提交的日本專利申請(qǐng)第2004-011139號(hào)的優(yōu)先權(quán)，在此將該申請(qǐng)的內(nèi)容引入作為參考。
背景技術(shù)：
對(duì)于用于容器例如飲料或食物容器中的鋼，為了降低容器的制造成本，已經(jīng)進(jìn)行了降低材料厚度的研究，達(dá)到了正在使用0.2mm或以下那么薄的材料的程度。當(dāng)使用這么薄的材料生產(chǎn)容器的時(shí)候，可能存在的問題的實(shí)例包括由于很難控制表面狀態(tài)所導(dǎo)致的色調(diào)降低，表面涂層的粘合性降低以及材料的焊接性降低。
已知鋼表面的狀態(tài)對(duì)色調(diào)，表面涂層的粘合性和焊接性有很大的影響。例如，在初次公開號(hào)為H11-197704，H08-3781和H06-57488的日本未經(jīng)審查專利申請(qǐng)中對(duì)這一點(diǎn)進(jìn)行了描述。此外，在初次公開號(hào)為H07-9005的日本未審查專利申請(qǐng)中描述了控制表面粗糙度的方法。在這些實(shí)例中，由于為了控制表面狀態(tài)必需精確控制生產(chǎn)條件，因此可能不可避免地降低了這些材料的生產(chǎn)率。此外，在這些實(shí)例的控制方法中，不可能充分提高容器的色調(diào)、表面涂層粘合性以及所使用的超薄材料的焊接性，而這正是本發(fā)明的示例性技術(shù)方案所要解決的。
本發(fā)明的公開本發(fā)明的一個(gè)目的是提供一種鋼板及其制造方法，其中通過控制氮化物的構(gòu)型，不僅可重整該材料的表面狀態(tài)，而且可避免使用能夠負(fù)面影響生產(chǎn)率的特殊處理，并且解決了在容器制造中使用超薄材料的問題，例如由于鋼的表面狀態(tài)所引起的容器的色調(diào)、表面涂層粘合性以及焊接性問題。
如在初次公開號(hào)為2003-119381和2003-100720的日本未經(jīng)審查專利申請(qǐng)中所描述的那樣，為了顯著提高容器的抗變形性而不降低鋼板的延展性的目的，當(dāng)在后退火處理過程中氮化的時(shí)候，可在鋼板的厚度方向上精確地控制氮化物的構(gòu)型。當(dāng)評(píng)價(jià)該材料的焊接性的時(shí)候，如在對(duì)于相同材料的常規(guī)方法中一樣，鋼的表面狀態(tài)應(yīng)該是好的，不需要進(jìn)行特殊的壓力軋制來(lái)精確地控制軋制密度，不需要精確地控制氧化鉻材料的形成，不需要表面活性劑或進(jìn)行陰極電解來(lái)控制表面狀態(tài)。因此，能夠獲得特定的條件，在該條件下可能顯著增加了由于鋼的表面狀態(tài)所引起的容器的色調(diào)、表面涂層粘合性和材料的焊接性，而這曾經(jīng)是在使用超薄鋼板材料的容器中的一個(gè)問題。
換句話，當(dāng)在冷軋加工后的氮化處理過程中增加鋼內(nèi)部的氮量的時(shí)候，通過簡(jiǎn)單地構(gòu)造表面硬度，沒有極大地改進(jìn)罐的色調(diào)、表面涂層粘合性和焊接性，但是在本發(fā)明中，通過將組分的量、尤其是氮的量限制在特定的范圍內(nèi)，此外通過優(yōu)化氮化條件，可能有利地控制材料的表面層、尤其是最上層上的氮化物的形成。此外，由于其還有可能改變鋼表面的粗糙度等，結(jié)果是，還可能改進(jìn)使用超薄材料的罐的色調(diào)、表面涂層粘合性和焊接性。根據(jù)本發(fā)明的特定示例性技術(shù)方案，能夠提供這樣的條件，以及使用使用這些條件的制造方法。
根據(jù)本發(fā)明的鋼板的第一個(gè)方面是厚度少于或等于0.400mm的用于容器中的鋼板。該材料包含少于或等于0.0800％C、0.600％N、2.0％Si、2.0％Mn、0.10％P、0.05％S和2.0％Al。此外，氮化物在表面上的面積比大于或等于1.0％。
根據(jù)本發(fā)明鋼板的第二個(gè)方面，(氮化物在鋼表面位置上的面積比)/(氮化物在鋼板1/4厚度的深度處的橫截面位置上的面積比)大于或等于1.5。
根據(jù)本發(fā)明鋼板的第三個(gè)方面，在直徑可大于或等于0.1μm的表面上單個(gè)氮化物區(qū)域的密度以及單個(gè)鋼區(qū)域的密度中，較大的密度為大于或等于0.01單位/μm2。
根據(jù)本發(fā)明的另一個(gè)方面，表面粗糙度可能少于或等于0.90μmRa，或者長(zhǎng)度為1英寸的區(qū)域內(nèi)的不規(guī)則峰數(shù)可能大于或等于250PPI。此外，該材料可以含有一種或兩種或更多種成分，其中它們的量少于或等于0.08％Ti、0.08％Nb、0.015％B、5.0％Ni、2.0％Cu和2.0％Cr。另外，該材料可以含有總數(shù)少于或等于0.1％的Sn、Sb、Mo、Ta、V和W。
根據(jù)本發(fā)明鋼板的制造方法的示例性技術(shù)方案可以包括厚度少于或等于0.400mm的用于容器中的鋼板的制造方法。該材料含有少于或等于0.0800％C、0.0300％N、2.0％Si、2.0％Mn、0.10％P、0.05％S和2.0％Al，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。在冷軋?jiān)撲撝?，在重結(jié)晶退火加工的同時(shí)或者在該加工之后進(jìn)行氮化處理，并且使N的量增加到大于或等于0.0002％，氮化物在該鋼表面上的面積比大于或等于1.0％。此外，在鋼板內(nèi)部的N的量少于或等于0.600％。
根據(jù)本發(fā)明制造方法的另一示例性技術(shù)方案，鋼板的材料可以包含少于或等于0.0800％C、0.0300％N、2.0％Si、2.0％Mn、0.10％P、0.05％S和2.0％Al，余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。在冷軋?jiān)撲撝?，在重結(jié)晶退火加工的同時(shí)或者在該加工之后，進(jìn)行氮化處理，并且使N的量增加到大于或等于0.0002％，氮化物在該鋼表面上的面積比大于或等于1.0％。此外，在鋼板內(nèi)部的N的量少于或等于0.600％。
在根據(jù)本發(fā)明制造方法的另一示例性技術(shù)方案中，在冷軋?jiān)撲撝螅谥亟Y(jié)晶退火加工的同時(shí)或者在該加工之后，可以進(jìn)行氮化處理，使N的量增加到大于或等于0.0002％，(氮化物在鋼板表面位置上的面積比)/(氮化物在鋼板1/4厚度的深度處的橫截面位置上的面積比)大于或等于1.5。此外，在鋼板內(nèi)部的N的量少于或等于0.600％。
在根據(jù)本發(fā)明制造方法的另一示例性技術(shù)方案中，在冷軋?jiān)撲撝?，在重結(jié)晶退火加工的同時(shí)或者在該加工之后，可以進(jìn)行氮化處理，并且使N的量增加到大于或等于0.0002％；在表面上直徑大于或等于0.1μm的單個(gè)氮化物區(qū)域的密度以及單個(gè)鋼的區(qū)域的密度中，兩者中較大的密度必須大于或等于0.01單位/μm2。此外，在鋼板內(nèi)部的N的量少于或等于0.600％。
在根據(jù)本發(fā)明制造方法的另一示例性技術(shù)方案中，在冷軋?jiān)撲撝?，在重結(jié)晶退火加工的同時(shí)或者在該加工之后，進(jìn)行氮化處理，并且在這個(gè)時(shí)候，當(dāng)板材溫度在550-800℃范圍內(nèi)時(shí)，將使其在含有大于或等于0.02％氨氣的環(huán)境中保持長(zhǎng)于0.1秒并且少于360秒。在本發(fā)明的另一變化方案中，在冷軋?jiān)撲撝螅谥亟Y(jié)晶退火加工的同時(shí)或者在該加工之后，進(jìn)行氮化處理，并且在這個(gè)時(shí)候，(在開始氮化時(shí)板材溫度(℃)-550)/(在開始氮化時(shí)氨氣的濃度(％))必須少于150。
根據(jù)本發(fā)明用于容器中的鋼板及其制造方法的另一示例性技術(shù)方案，可能改進(jìn)容器的色調(diào)、表面涂層粘合性以及焊接性而不需要在氮化處理后進(jìn)行對(duì)生產(chǎn)率有不利影響的復(fù)雜處理。這樣，有可能增加制造用于超薄容器的鋼板的生產(chǎn)率并且在生產(chǎn)加工中達(dá)到了異常的功效。
附圖的簡(jiǎn)單描述

圖1是顯示了根據(jù)本發(fā)明用于容器中的鋼板在厚度方向上的每一種成分的圖表。
圖2是顯示了根據(jù)本發(fā)明用于容器中的鋼板的氮化物成分區(qū)域的圖表。
圖3是顯示了根據(jù)本發(fā)明用于容器中的鋼板的鋼范圍的圖表。
實(shí)施本發(fā)明的最佳方式首先，下面描述了鋼材料的示例性構(gòu)成。鋼的所有成分都是以鋼中所含有的它的百分比表示的。
優(yōu)選碳量的上限以避免材料的焊接性的降低，并且應(yīng)該少于或等于0.0800％C。優(yōu)選其少于或等于0.0600％，并且更優(yōu)選其少于或等于0.040％C。
在根據(jù)本發(fā)明的通過在退火后的氮化處理增加N量(其具有相似于C的性能)的示例性技術(shù)方案的鋼中，從確保強(qiáng)度的觀點(diǎn)來(lái)看，其中所含有的和要求的C的量可能是低的。少于或等于0.0050％C，少于或等于0.0020％可獲得需要的強(qiáng)度。如果該量少于或等于0.0015％，可能與氮化量存在一些重疊，并且依然可能制造落入使用常規(guī)容器材料的標(biāo)準(zhǔn)之外的超軟材料。根據(jù)增加r值將保持該材料的壓制成型性能高的事實(shí)，優(yōu)選在氮化處理前將C量保持盡可能地低。
對(duì)于最終產(chǎn)品中的N的量，還可能優(yōu)選具有一上限，并且因?yàn)?，相似于C，有必要避免材料的加工性能的降低，最好保持氮的量少于或等于0.600％。對(duì)于N的量?jī)?yōu)選少于或等于0.200％，并且對(duì)于N的量更優(yōu)選少于或等于0.150％。甚至更優(yōu)選地，可以將N的量設(shè)置為少于或等于0.100％。然而，為了獲得本發(fā)明示例性技術(shù)方案的功效，要求特定量的N來(lái)在板材表面上形成適量的氮化物。關(guān)于氮的量，可能取決于N在厚度方向上的分布，但是當(dāng)使用常規(guī)的氮化處理的時(shí)候，與氮化處理前的量相比，當(dāng)然有必要增加氮的量，特別是，在本發(fā)明中，該量被增加到大于或等于0.0002％。這可能表現(xiàn)為N量的極小的增加，但是從鋼板表面上的N量的增加的角度來(lái)看，這非常大。
換句話來(lái)說，如果，例如，將相應(yīng)于鋼板表面部分的厚度假設(shè)為1/100、0.20mm板厚，則2μm厚的部分將被確定為表面層，并且通過使N的量增加0.0002％作為平均板厚，則在該表面層中增加的N量將為0.0100％。由于該N量的增加變得較大，在本發(fā)明所要求的表面上的氮化物的量將增加，因此，優(yōu)選其大于或等于0.0005％。更優(yōu)選其大于或等于0.0010％；更優(yōu)選其大于或等于0.0020％；更優(yōu)選其大于或等于0.0050％。此外，大于或等于0.0100％的值優(yōu)于這些下限值，并且相似地，大于或等于0.200％和0.0400％的值是更加優(yōu)選的。特別是，當(dāng)該值大于或等于0.0100％時(shí)，鋼板表面上的N的量非常高，導(dǎo)致了超過足夠需要的氮化物，并且本發(fā)明的效果將會(huì)穩(wěn)定。然而，如果N增加的量過多，則不僅僅在鋼板的表面上而且在該板的內(nèi)部將形成大的和粗糙的被氮化成分，導(dǎo)致了不僅僅是該材料的加工性能的降低而且導(dǎo)致了表面缺陷的情況，所以必須注意N增加的量?；谶@種理由，有必要確保平均不超過鋼板中增加的N量的上限。
對(duì)于氮化處理前N的量也可以優(yōu)選具有一個(gè)上限，并且與C相似，有必要避免該材料加工性能的降低，將N的量保持在少于或等于0.0300％是有益的。對(duì)于N的量可能優(yōu)選少于或等于0.0200％，并且更優(yōu)選N的量少于或等于0.0150％。還可能優(yōu)選N的量少于少于或等于0.0100％，并且更優(yōu)選N的量少于或等于0.0050％。更優(yōu)選將N的量設(shè)定為少于或等于0.0030％。根據(jù)增加r值將保持該材料壓制成型性能高的事實(shí)，優(yōu)選在氮化處理前保持N的量盡可能地低。在這里應(yīng)該注意，如下面所描述的，為了提供好的色調(diào)、表面涂層粘合性和焊接性，通過退火后的氮化處理，包含在該材料中的N將存在于罐上，因此，該氮有可能顯示出不同于在退火加工之前存在的N的功效。
為了調(diào)節(jié)材料的強(qiáng)度，可以加入Si，但是如果Si的量太高，材料的加工和金屬噴涂性能可降低。因此，可優(yōu)選將Si保持在等于或低于2.0％。在根據(jù)本發(fā)明的鋼的示例性實(shí)施方案中，在氮化處理的過程中在鋼中嵌入的晶粒邊界N處可以形成氮化物，并且這些不僅僅能夠?qū)е麓嗔?，而且它們還能夠?qū)е卤景l(fā)明功效的損失，因此，可能存在需要將Si的量保持在少于或等于1.5％，或者甚至少于或等于1.0％的情況。特別是，從確保材料的高成型特性的觀點(diǎn)出發(fā)，優(yōu)選Si的量盡可能低，并且通過將其設(shè)定為低于或等于0.5％、0.1％或甚至0.07％，可增加材料的成型性能并且控制Si-氮化物的形成。
為了調(diào)節(jié)材料的強(qiáng)度，可以加入Mn，但是由于太多的Mn能夠?qū)е略摬牧系募庸ば缘慕档?，將該量保持在少于或等?.0％是合適的。從確保材料的高成型特性的觀點(diǎn)出發(fā)，優(yōu)選Mn的量盡可能低，并且通過將其設(shè)定為低于或等于0.6％，或者甚至0.2％，可增加材料的成型性能。
為了調(diào)節(jié)材料的強(qiáng)度，可以加入P，但是由于太多的P可能不僅僅導(dǎo)致材料加工性的降低，而且導(dǎo)致該鋼板氮化處理的降低；優(yōu)選將該量保持在少于或等于0.10％。從確保材料的高成型特性的觀點(diǎn)出發(fā)，優(yōu)選P的量盡可能低，并且通過將其設(shè)定為低于或等于0.05％，或者甚至0.01％，可增加材料的成型性能。
S可降低材料的熱延展性并且提供了澆鑄或者熱延展該材料的障礙，因此，優(yōu)選將S的量保持在少于或等于0.05％。從確保材料的高成型特性的觀點(diǎn)出發(fā)，優(yōu)選S的量盡可能低，并且通過將其設(shè)定為低于或等于0.02％，或者甚至0.01％，有可能增加材料的成型性能。
Al可以是加入使該材料脫氧的元素，但是如果Al的量高，則澆鑄該材料可能變得困難，并且由于諸如表面的裂紋的破壞可能增加，因此，優(yōu)選將Al的量保持在少于或等于2.0％。此外，當(dāng)Al的量很高，高于或等于0.2％的時(shí)候，其與通過氮化嵌在鋼板中的N結(jié)合，因此能夠在該鋼內(nèi)部形成大量的AlN，導(dǎo)致氮化區(qū)域的變硬。然而，由于大量AlN的形成能夠?qū)е麓嗔眩虼藨?yīng)該注意調(diào)節(jié)Al的量。從確保被氮化水平低的鋼材料中心層的高成型特性的觀點(diǎn)出發(fā)，優(yōu)選Al的量盡可能低，并且通過將其設(shè)定為低于或等于0.2％，或者甚至0.1％，可增加被氮化水平低的該材料部分的成型性能。
下面描述了除了上面所描述的能夠使用于容器用常規(guī)鋼板的基本元素以外的成分的功效和控制。
Ti能夠增加鋼板的再結(jié)晶溫度，并且由于其還可以極大地降低超薄鋼板的退火穿料性能(annealing threading performance)，而這是本發(fā)明的目的；將Ti的量保持在少于或等于0.080％是適合的。特別是，在常規(guī)的不要求高r值的應(yīng)用中可能不需要加入Ti，因此，將Ti的量保持在少于或等于0.04％或甚至0.01％是有益的。此外，由于其與在氮化處理中嵌入該板中的N結(jié)合，在氮化處理過程中設(shè)置在鋼板內(nèi)部的Ti能夠在鋼中形成微相TiN，并且其可能對(duì)于硬化被氮化的區(qū)域具有很高的功效。因此，由于存在即使在該鋼板氮化水平很低的中間厚度層也能發(fā)生材料的硬化的情況，當(dāng)需要獲得軟鋼板的時(shí)候，優(yōu)選將Ti的量保持在盡可能低，并且通過將其設(shè)定為低于或等于0.005％，或者甚至0.003％，可控制該鋼板的無(wú)意硬化。在氮化處理過程中形成于鋼板表面上的TiN是非常細(xì)微的，并且由于本發(fā)明所預(yù)計(jì)的表面重整功效很小，可使用這些分子來(lái)增加表面的重整功效。通過這種方式，有可能有意識(shí)地加入它，使它落在本發(fā)明的具體添加范圍內(nèi)。
Nb表現(xiàn)出與Ti相同的效果。由于Nb能夠增加鋼板的再結(jié)晶溫度(并且顯著地降低超薄鋼板的退火穿料性能，這是本發(fā)明的目的)，可優(yōu)選將Nb的量保持在低于或等于0.080％。特別是，在常規(guī)的不要求高r值的應(yīng)用中不需要加入Nb，因此，將Nb的量保持在少于或等于0.04％或甚至0.01％是有益的。此外，由于在氮化處理中其與嵌入該板中的N結(jié)合，在氮化處理過程中設(shè)置在鋼板中的Nb能夠在鋼中形成微觀NbN，并且其可能對(duì)于硬化被氮化的區(qū)域具有很強(qiáng)的功效。因此，由于存在即使在該鋼板氮化水平很低的中間厚度層也能發(fā)生材料的硬化的情況，當(dāng)需要獲得軟鋼板的時(shí)候，優(yōu)選將Nb的量保持在盡可能低，并且通過將其設(shè)定為低于或等于0.005％，或者甚至0.003％，可控制該鋼板的無(wú)意硬化。在氮化處理過程中形成于鋼板表面上的NbN可以是非常細(xì)微的，并且由于本發(fā)明所預(yù)計(jì)的表面重整功效很小，可使用這些分子來(lái)增加表面的重整功效。這樣，可有意識(shí)地加入它，使它落在本發(fā)明的具體添加范圍內(nèi)。
當(dāng)將B加入到含有大于或等于0.01％的Ti和Nb的鋼板中的時(shí)候，其能夠增加該鋼板的再結(jié)晶溫度，并且能夠極大地降低超薄鋼板的退火穿料性能，這是本發(fā)明的范圍。當(dāng)鋼板中Ti和Nb的量很低的時(shí)候，B有很少負(fù)面影響，并且由于其實(shí)質(zhì)上能夠降低鋼板的再結(jié)晶溫度，因此可在較低的溫度下進(jìn)行再結(jié)晶退火。此外，由于其還具有增加材料的退火性能的功效，可預(yù)先加入B。如果加入了過量的B，在澆鑄的過程中鑄件形式的斷裂可能變得非常顯著。因此，可優(yōu)選將加入的B的上限保持在0.015％。由于目的是降低再結(jié)晶溫度同時(shí)增加材料的退火性能，因此可將氮化處理前B與N量的關(guān)系設(shè)置為B/N＝0.6-1.5。
此外，在氮化處理前設(shè)置在鋼中的B能夠與在氮化處理中嵌入鋼板中的N結(jié)合形成微觀BN，這對(duì)于硬化被氮化的區(qū)域有效。當(dāng)利用該由于BN而導(dǎo)致的表面硬化的時(shí)候，優(yōu)選將氮化處理前所包含的B量和N量之間的比設(shè)置為B/N＞0.8。通過使該比值大于或等于1.5，或者使其大于或等于2.5，由于BN的形成所導(dǎo)致的硬化將變得非常顯著。由于可能存在BN的形成可導(dǎo)致超過要求的硬化的情況，所以必須注意加入的B的量。對(duì)于根據(jù)本發(fā)明的鋼的示例性技術(shù)方案，如果不準(zhǔn)備利用由BN形成所導(dǎo)致的硬化，則可以將氮化處理前所含的B與所含的B的比例設(shè)置為B/N＜0.8，或者更嚴(yán)格地將該比例設(shè)置為B/N＜0.1。在氮化處理中形成于鋼板表面上的BN非常微小，并且由于本發(fā)明所預(yù)計(jì)的表面重整功效很小，可使用這些分子來(lái)增加表面的重整功效。通過這種方式，可有意識(shí)地加入它，使它落在根據(jù)本發(fā)明的示例性技術(shù)方案的具體添加范圍內(nèi)。
此外，為了獲得沒有在該說明書中明確說明的特性例如增加耐腐蝕性，可加入少于或等于20％Cr、10％Ni和5％Cu。然而，如果加入了過量，則結(jié)果可能是本發(fā)明的鋼中所要求的氮化功能的降低，所以優(yōu)選將Cr的量設(shè)置為少于或等于30％，將Ni的量設(shè)置為少于或等于15％，并且將Cu的量設(shè)置為少于或等于5％。更優(yōu)選將Cr的量設(shè)置為少于或等于15％，將Ni的量設(shè)置為少于或等于5％，并且將Cu的量設(shè)置為少于或等于2％。特別是，在氮化處理前設(shè)置在鋼中的Cr能夠與氮化處理中嵌入鋼板中的N結(jié)合，其效果是在鋼板的表面形成了微觀Cr-氮化物，并且利用這些氮化物，可增加本發(fā)明的功效?？紤]到該目標(biāo)，優(yōu)選加入大于或等于0.01％的Cr。
Cr能夠增加鋼板的再結(jié)晶溫度。如果加入了過量，則在本發(fā)明范圍內(nèi)的超薄鋼板的退火穿料性能可能被顯著地降低。為了避免由于結(jié)晶溫度的提高所導(dǎo)致的退火穿料性能的降低，優(yōu)選加入少于或等于2.0％Cr，并且如果加入了少于或等于0.6％，則可能控制再結(jié)晶溫度的增長(zhǎng)達(dá)到不會(huì)成為問題的水平。
此外，如果為了獲得沒有在本發(fā)明中具體說明的性能，加入了總量少于或等于0.1％的Sn、Sb、Mo、Ta、V和W，則不會(huì)存在對(duì)本發(fā)明功效不利的影響。
在上面的元素中，根據(jù)條件、P、B、Sn和Sb能夠降低在本發(fā)明中非常重要的要求的氮化功效，因此有必要關(guān)注與氮化條件相關(guān)聯(lián)的所加入量的上限。特別是，為了防止氮化功效的顯著降低，優(yōu)選將Sn和Sb的量設(shè)置為少于或等于0.06％，并且更優(yōu)選將這些量每一個(gè)都設(shè)置為少于或等于0.02％。
在上文，參照?qǐng)D1解釋了在本發(fā)明說明書解釋中使用的厚度方向上的鋼板部分的類型。
特別是，“板厚度1/4深度”描述了圖1中的相應(yīng)位置。相應(yīng)于該“板厚度1/4深度”的位置存在于鋼板的兩表面上，但是在本發(fā)明中，其相應(yīng)于本發(fā)明范圍內(nèi)的任一表面。通過氮化方法，氮化處理前的表面處理，以及氮化處理后的一些處理，相對(duì)容易改變氮化物在頂部和底部表面上的分布。本發(fā)明的示例性技術(shù)方案可使這種鋼板在頂部和底部具有不同的表面。這是因?yàn)橐韵率聦?shí)即使僅僅在該鋼板一側(cè)上也可獲得色調(diào)、表面涂層粘合性和焊接性功效的增加，這是本發(fā)明的目標(biāo)。
根據(jù)本發(fā)明另一示例性技術(shù)方案，調(diào)節(jié)了與在鋼板表面或者在鋼板厚度方向上的特定位置的氮化物成分相關(guān)的面積比和密度。通過電子顯微鏡的衍射圖案或者通過并聯(lián)的X射線分析儀可能鑒定存在的沉積物。當(dāng)然，也可能以其他方法例如化學(xué)分析來(lái)鑒定它們。按照下面那樣，例如，通過用于觀察的電子顯微鏡，可能確定直徑、面積比和密度的值。為了控制氮化物的尺寸、面積比和密度，在進(jìn)入下面將要解釋的450-700℃的溫度區(qū)域之前，合適地控制溫度，時(shí)間和冷卻速度是很有效的。這樣做的效果是，以與常規(guī)條件下普通沉積物形成的方法幾乎相同，當(dāng)溫度增加和溫度降低的時(shí)侯，所形成的氮化物的尺寸將更加微細(xì)并且密度將會(huì)更大，并且如果持續(xù)時(shí)間增加了，則氮化物尺寸變大并且粗糙。
本發(fā)明示例性技術(shù)方案并不僅僅涉及氮化物沉積物，而且涉及與氧化物、碳化物和硫化物一起的復(fù)雜沉積物。例如當(dāng)形成復(fù)雜沉積物的時(shí)候，可能很難確定每一種化合物的尺寸和單個(gè)沉積物的種類，所以排除可能清楚地區(qū)別單個(gè)沉積物是氮化物的情況，其可被確定為單一的氮化物成分。
氮化物的觀測(cè)方法并沒有受到特定的限制，并且其同樣允許使用EDX掃描電子顯微鏡或一些其它的表面觀測(cè)裝置直接觀測(cè)它們，或者使用通過“Speed”方法獲得的萃取復(fù)型觀測(cè)它們。然而，通過萃取復(fù)型，當(dāng)創(chuàng)建復(fù)型的時(shí)候，通常需要注意復(fù)型僅僅是由在鋼板觀測(cè)表面上的信息形成的。原因是，在Speed方法中，如果通過電解的萃取量太大，則厚度方向上的信息會(huì)重疊，并且所觀測(cè)到的沉積物的數(shù)量可能大于當(dāng)直接觀測(cè)鋼板時(shí)的數(shù)量。因此，通過電解的萃取量以鋼板的厚度計(jì)應(yīng)該被保持在2μm以內(nèi)。當(dāng)通過EDX進(jìn)行分析的時(shí)候，當(dāng)主要觀測(cè)到的非金屬元素是N的時(shí)候，可以將它們作為硫化物處理。此外，由于該尺寸小，即便N的特征光譜不可以分辨，也能夠檢測(cè)出Fe、Ti、Nb、B和Cr。而且，即使不能夠觀測(cè)到O和S的區(qū)別光譜，根據(jù)與氮化物和其它沉積物的構(gòu)型相對(duì)比能夠大概地確定為氮化物的沉積物在本發(fā)明中也將被作為氮化物處理。此外，在沉積物的量化中使用電子衍射圖案是可以接受的。
氮化物的鑒定不限于使用EDX或電子衍射圖案的方法，并且使用其它分析裝置是可以接受的。特別是，沉積物類型、尺寸和密度的確定可以以任何被認(rèn)為是有效的方法來(lái)進(jìn)行。根據(jù)沉積物，可能存在很難區(qū)分碳化物和氮化物的情況，但是本發(fā)明不包括那些使用常規(guī)分析裝置沉積物的種類不能被有效地確定的物品。換句話說，那些極小的、并且使用EDX光譜或一些其它的常規(guī)種類的分析裝置不可能確定的物品，將從本發(fā)明主題中的氮化物中排除。根據(jù)本發(fā)明的示例性技術(shù)方案，使用通用的分析裝置能夠確定的沉積物的最小尺寸為大約0.02μm。當(dāng)然，如果使用更加精密的分析裝置并且能夠觀測(cè)到甚至更細(xì)小的氮化物，面積比等將有可能增加。此外，在表現(xiàn)出單個(gè)原子排列的情況下，在確定金屬原子的超細(xì)原子單元是什么的過程中可能存在困難并且N將被歸類為氮化物，但是考慮到分析水平的現(xiàn)狀，可能將小于上面所列出的尺寸的那些物品排除在外。
此外，可能存在看見氮化物的形狀被拉長(zhǎng)的情況，但是對(duì)于那些形狀不是各向同性的物品，長(zhǎng)直徑和短直徑之間的平均值將被作為那種沉積物的直徑。
為了觀測(cè)鋼板1/4深度處的橫截面位置，根據(jù)本發(fā)明示例性技術(shù)方案的鋼板應(yīng)該優(yōu)選是研磨過的。然而，為了清潔該表面以觀測(cè)該鋼板的表面，并且凈化任何沉積物以進(jìn)行精確的觀測(cè)，可能進(jìn)行一些研磨或老化過程。當(dāng)對(duì)鋼板表面進(jìn)行研磨或老化的時(shí)候，嚴(yán)格地講，作為被觀測(cè)的表面優(yōu)選不是鋼板的表面，優(yōu)選避免對(duì)其進(jìn)行任何加工過程。因此，優(yōu)選選擇一種特定的不要求研磨的方法。此外，在加工表面的情況下，優(yōu)選限制通過加工過程降低的板厚度的量少于2μm。
此外，由于其不是從板材的表面方向的觀測(cè)(二維觀測(cè))，而是從橫截面方向的觀測(cè)(與表面和1/4深度位置的觀測(cè)不是二維的而是一維的)，因此可計(jì)算面積比、密度和直徑。還可能使用圖像分析來(lái)確定氮化物的數(shù)量和直徑。
下面所描述的是本發(fā)明的優(yōu)選技術(shù)方案所提供的鋼板表面的狀態(tài)。
本發(fā)明的該示例性技術(shù)方案能夠控制鋼板表面上的氮化物的構(gòu)型。例如，通過用除了鋼以外的材料來(lái)遮蓋鋼板的表面來(lái)增加該表面的不均勻性，有可能提高與希望的表面狀態(tài)有關(guān)的特性。此外，與表面狀態(tài)相關(guān)的特性可能取決于形成在表面上的氮化物的狀態(tài)，并且本發(fā)明通過在氮化處理后的熱過程并且通過冷卻條件可能控制氮化物的構(gòu)型。通過這種方式，本發(fā)明的獨(dú)特性在于鋼板表面上的氮化物的狀態(tài)。根據(jù)本發(fā)明的示例性的技術(shù)方案，氮化物的面積比可以被用作調(diào)節(jié)其的方法，并且其上限大于或等于1.0％。優(yōu)選將其設(shè)定為大于或等于2.0％、或5.0％、10.0％、20.0％，甚至更優(yōu)選將其設(shè)定為大于或等于40％。即使鋼板的整個(gè)表面都遮蓋遮蓋了氮化物也不是問題。
然而，以膜形狀形成的氮化物可以容易地破裂，并且在生產(chǎn)過程中該板的運(yùn)輸中也容易破裂。實(shí)際上，有一些將有可能破裂。當(dāng)表面上的氮化物膜特別厚的時(shí)候?qū)ζ溥M(jìn)行關(guān)注是很重要的，這是因?yàn)檫@可以成為板材斷裂的起點(diǎn)?？赡艽嬖趯⑵浯_定為某種表面缺陷的情況。因此，避免表面上過大濃度的N是很重要的。
此外，還可能調(diào)節(jié)(鋼板表面位置的氮化物面積比)/(在鋼板1/4深度處橫截面位置的氮化物面積比)的比率。優(yōu)選該比率大于或等于1.5；更優(yōu)選大于或等于3、6、10、30，并且更優(yōu)選其大于或等于100。如果該比率很小，則本發(fā)明的功效可能被降低，并且不可能獲得希望的鋼板。此外，在以這種方式將氮化物用作增加表面部分上的氮化物的密度的方法的情況下，還可能調(diào)節(jié)(在氮化處理后鋼板表面位置上的被氮化面積的比)/(在氮化處理前鋼板表面位置上的被氮化面積的比)的比。另外，在這種情況下，優(yōu)選該比例大于或等于1.5，更優(yōu)選大于或等于3、6、10、30，并且更優(yōu)選其甚至大于或等于100。無(wú)需說明，該比例越大，本發(fā)明的基本功效越大。
此外，優(yōu)選表面上的氮化物的構(gòu)型為相對(duì)小的物品被均勻分布的構(gòu)型，而不是粗糙的物品被粗糙地分布的構(gòu)型。然而，由于極小的物品對(duì)表面重整功效的貢獻(xiàn)非常小，而表面重整功效是本發(fā)明的目的，因此優(yōu)選這些粒子的直徑大于或等于0.10μm。在本發(fā)明中，密度受到鋼板表面上的單個(gè)氮化區(qū)域或者單個(gè)鋼區(qū)域的限制。根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)示例性的技術(shù)方案，在沉積區(qū)域和鋼區(qū)域，可能使用密度較高的值。該值越高，則上述區(qū)域?qū)⒃阡摪灞砻嫔细游⒓?xì)地分布。在本發(fā)明中，優(yōu)選該密度大于或等于0.001單位/μm2。更優(yōu)選其大于或等于0.003單位/μm2，甚至更優(yōu)選其大于或等于0.010單位/μm2，更優(yōu)選其大于或等于0.030單位/μm2、0.10單位/μm2、0.30單位/μm2、1.0單位/μm2，并且更優(yōu)選其大于或等于3.0單位/μm2。圖2和圖3圖解地描述了上述面積比和密度。
接下來(lái)，下面描述了根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)示例性技術(shù)方案的鋼板表面粗糙度的控制。就表面粗糙度而言，可能提及多種標(biāo)記，但是在本發(fā)明中，有可能使用用于表面粗糙度的Ra標(biāo)記，以及在1-英寸長(zhǎng)的部分描述了不規(guī)則峰(凹凸?fàn)罘?的數(shù)目的PPI。該測(cè)量方法沒有特定的限制，但是通常使用跟蹤記錄針方法或者激光方法，并且進(jìn)行二維和三維測(cè)量。
在本發(fā)明中，Ra應(yīng)該少于或等于0.90μm，并且PPI應(yīng)該大于或等于250。如果Ra太高或者如果PPI太低，則本發(fā)明中所希望的色調(diào)、表面涂層粘合性以及焊接性性能由于表面不規(guī)則(凹凸?fàn)罘?而下降。優(yōu)選Ra少于或等于0.80μm；更優(yōu)選其少于或等于0.70μm，或0.60μm，甚至更優(yōu)選其少于或等于0.50μm。此外，優(yōu)選PPI大于或等于300，更優(yōu)選其大于或等于350或400，并且更優(yōu)選其大于或等于450或甚至500。從質(zhì)量方面看，優(yōu)選等高的不規(guī)則(凹凸?fàn)罘?以高密度存在。Ra的下限沒有具體限定，但是能夠根據(jù)氮化條件和回火冷軋條件來(lái)將其控制為希望的值。然而，Ra的下限不包括0，并且在實(shí)際操作中其大于或等于0.02μm。
PPI的Ra的上限也沒有具體限定，但是能夠根據(jù)氮化條件和回火冷軋條件來(lái)將其控制為希望的值。基本上，為了偏析N以使得在表面附近的N的濃度變高，Ra應(yīng)該低而PPI應(yīng)該高。在表面上偏析N的一種方法是在相對(duì)短的時(shí)間內(nèi)在氨氣氣氛中進(jìn)行氮化處理。當(dāng)然，表面的狀態(tài)可受到之前的粒徑和鋼組成，并且受到退火溫度和冷軋條件、氮化處理后在回火冷軋過程中的還原和焊道數(shù)、輥的粗糙度以及(如果進(jìn)行了金屬噴涂的話)受到了金屬噴涂條件的影響。因此，可能很難將表面狀態(tài)限制到特定的范圍，但是以與常規(guī)進(jìn)行的相同的方式進(jìn)行基本控制，并且可能在經(jīng)過一些嘗試后毫無(wú)問題的控制了它。
常規(guī)地，為了控制粗糙度，常見的是在退火后的回火冷軋工程中轉(zhuǎn)移輥的不平整物，或者通過表面涂敷金屬例如電鍍以及以特定的電解處理方式進(jìn)行構(gòu)型控制。此外，由于粗糙度強(qiáng)烈的依賴于電鍍于鋼板表面上的金屬的粘合性，常見的是對(duì)電鍍中所使用的涂層物質(zhì)徹底進(jìn)行構(gòu)型控制。然而，根據(jù)本發(fā)明，很少使用這些條件，因此可能獲得很多生產(chǎn)率上的優(yōu)點(diǎn)。例如，常規(guī)地，就輥的不規(guī)則物來(lái)說，由于輥的不規(guī)則物將在軋制的過程中磨損，為了將鋼板表面的不規(guī)則度設(shè)置到希望的范圍，不僅有必要進(jìn)行定期的輥交換或者切削加工這些不規(guī)則物，而且由于這些類型的操作生產(chǎn)將會(huì)暫停，導(dǎo)致了就生產(chǎn)率和勞動(dòng)力成本而言的額外負(fù)擔(dān)。
相反，根據(jù)本發(fā)明的示例性技術(shù)方案，鋼板的表面狀態(tài)幾乎不受回火冷軋方法的影響，因此，可能進(jìn)行大量的加工而不需要處理輥上的不規(guī)則物的磨損。此外，考慮到金屬電鍍的狀態(tài)，可能用極度微細(xì)和均勻的顆粒均勻地分散金屬電鍍，而不需要過度地控制電鍍的條件。結(jié)果是，可能極大地提高了鋼板制造中的生產(chǎn)率。通常，在退火后進(jìn)行回火冷軋是常見的，但是在本發(fā)明的鋼中，當(dāng)使鋼通過常規(guī)的連續(xù)退火線的時(shí)候，即使由于爐底輥的彎曲也能夠形成細(xì)微的裂縫和不規(guī)則物(凹凸?fàn)罘?，因此不需要回火冷軋。
認(rèn)為鋼板表面的粗糙度并不受到產(chǎn)生該粗糙的方法或受到那些條件極大影響的原因是引起粗糙的原因是鋼板自身的事實(shí)，換句話來(lái)說，其在于鋼表面上的氮化物的分散狀態(tài)。下面，對(duì)該機(jī)理進(jìn)行了描述。與常規(guī)的鋼相比，將根據(jù)本發(fā)明示例性技術(shù)方案的鋼用氮化物遮蓋遮蓋到極大的程度，并且使其處于不同于由基本均勻的Fe形成的常規(guī)鋼的狀態(tài)。當(dāng)該鋼板表面多處遮蓋了氮化物的時(shí)候，很自然地想象到在暴露氮化物的部分與暴露了鋼基材料自身的部分之間將存在不同的表面特征。由于遮蓋表面的氮化物的變形特性與該鋼極大地不同，因此認(rèn)為由于相應(yīng)于表皮光軋或鋼板生產(chǎn)過程中金屬板的運(yùn)輸?shù)膹澢^程而產(chǎn)生的變形在氮化物部分和暴露的鋼板部分之間的微區(qū)域上不同。結(jié)果是，就表面粗糙度而言，加工條件例如表皮光軋的條件的影響將是適度的，因此表面粗糙度僅僅極大地依賴于鋼板表面上的氮化物的狀態(tài)。此外，在幾乎所有的表面都遮蓋了氮化物的情況下，由于更微小的變形，這些氮化物將微相裂縫，并且有可能形成均勻的表面粗糙度。
此外，關(guān)于這種氮化物，其潤(rùn)濕性以及與在表面處理例如電鍍中形成的涂敷鋼板表面的涂層材料的反應(yīng)活性不同于鋼板自身，結(jié)果是，其具有使這些性能向希望的方向改變的效果。換句話來(lái)說，在常規(guī)的鋼板中(其中不存在氮化物)，在涂層材料相對(duì)均勻地遮蓋鋼板表面的地方，如果在鋼板一部分表面上存在氮化物，則暴露氮化物的區(qū)域在涂層材料的構(gòu)型(厚度等)上將不同于暴露鋼基材料的區(qū)域。結(jié)果是，根據(jù)在鋼板表面上氮化物的存在，在表面處理過程中涂層材料將被不均勻地分布。因此，通過在生產(chǎn)鋼板的過程中在鋼板的表面上精細(xì)地分散氮化物或暴露的鋼，或者通過用精細(xì)的破裂的氮化物遮蓋鋼板的整個(gè)表面，可能在表面處理中不考慮表面處理的條件而精細(xì)地分散涂層材料。然后，以這種方式不均勻分布的涂層材料(換句話來(lái)說，涂層材料的微量不均勻度)可能增加材料的色調(diào)、粘合性和焊接性。
接下來(lái)，下面描述了氮化條件。從生產(chǎn)率的觀點(diǎn)來(lái)看，在本發(fā)明中優(yōu)選在冷軋之后的再結(jié)晶退火加工的同時(shí)，或在該加工之后，緊接著再結(jié)晶退火加工進(jìn)行氮化條件，但是并不限于此。對(duì)于退火的方法，可以使用分批處理方法或者連續(xù)退火方法。然而，從被氮化材料線圈內(nèi)材料的均勻性的觀點(diǎn)來(lái)看，并且從氮化處理過程中的生產(chǎn)率的觀點(diǎn)來(lái)看，使用連續(xù)退火方法可能是有利的。此外，為了如在本發(fā)明的示例性技術(shù)方案所描述的那樣，將這些材料控制在內(nèi)層中獲得極大的功效，從增加氮化處理和接下來(lái)的熱過程的持續(xù)時(shí)間是不利的觀點(diǎn)來(lái)看，可能優(yōu)選至少在連續(xù)的退火裝置中進(jìn)行氮化處理。如果沒有特殊的原因，則其可以使用于連續(xù)的退火中。在連續(xù)的退火加工中和在第一半程中進(jìn)行的再結(jié)晶中，以及在第二半程的氮化中，部分地將氣氛控制在爐膛中可以有很多優(yōu)點(diǎn)，例如增加控制氮化物構(gòu)型的容易度、生產(chǎn)率和材料的均勻度。
此外，如果在完成再結(jié)晶前進(jìn)行氮化處理，則能夠極大地抑制再結(jié)晶，并且可保持未再結(jié)晶的結(jié)構(gòu)，這導(dǎo)致了材料加工性能的顯著降低，因此，要求充分地注意。此邊界可由鋼的組成、氮化條件和再結(jié)晶條件來(lái)確定，但是對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員，在合適的嘗試后，應(yīng)該容易地確定可能存在剩余的未被再結(jié)晶的結(jié)構(gòu)的條件。在氮化處理中，當(dāng)確定條件的時(shí)候，重要的是不僅考慮鋼板中N量的增加，而且考慮鋼的組成和再結(jié)晶退火條件以及氮化處理后的熱過程，并且考慮鋼板橫截面的硬化以及將鋼板表面的N擴(kuò)散到鋼板的內(nèi)部。簡(jiǎn)單地基于洛氏硬度選擇材料，不能導(dǎo)致本發(fā)明所希望的合適的色調(diào)，表面涂層粘合性和焊接性。在實(shí)際操作中，這些條件應(yīng)該在進(jìn)行了適量的嘗試之后決定，但是基本理論如下，并且本發(fā)明是基于該理論描述的。
換句話來(lái)說，優(yōu)選在金屬板的溫度在550-800℃范圍內(nèi)的地方進(jìn)行氮化處理。如在常規(guī)的退火中一樣，將氮化氣氛設(shè)置到該溫度，并且通過使鋼板通過該氣氛，可同時(shí)在該范圍內(nèi)進(jìn)行氮化處理?；蛘?，將氮化條件設(shè)置為較低的溫度，并且，通過將加熱到該溫度范圍內(nèi)的鋼板埋置到該氣氛中來(lái)進(jìn)行氮化處理也是可以接受的。當(dāng)將氮化溫度增加到該溫度的時(shí)候，可能存在由于與鋼板的氮化處理無(wú)關(guān)的氣氛的損耗或者下降而使鋼板的氮化功效下降的情況，所以該范圍應(yīng)該在550-750℃的范圍內(nèi)。優(yōu)選該范圍應(yīng)該在600-700℃的范圍內(nèi)，并且更優(yōu)選該范圍在630-680℃的范圍內(nèi)。
就氮化氣氛而言，優(yōu)選氮化氣體的比率大于或等于10％。更優(yōu)選其大于或等于20％，甚至更優(yōu)選其大于或等于40％。大于或等于60％甚至更好。根據(jù)需要，將氫氣的量設(shè)置到少于或等于90％，少于或等于80％、60％甚至20％都是可以接受的。此外，根據(jù)需要，可將所含的氨氣設(shè)定為大于或等于0.02％。剩余的可能包括各種非活性氣體例如氧氣、氫氣、或二氧化碳?xì)怏w。
特別是，氨氣在增加氮化效率中顯示出高的功效，并且由于有可能在短時(shí)間內(nèi)獲得特定的氮化量，有可能阻止N擴(kuò)散到鋼板的中心，并且就本發(fā)明而言獲得令人滿意的效果。對(duì)于該效果，少于或等于0.02％是足夠的，但是優(yōu)選該效果大于或等于0.1％，0.2％，1.0％，甚至5％。如果該效果大于或等于10％，有可能在少于5秒的氮化處理中夠獲得足夠的效果。此外，從氮化效率的觀點(diǎn)來(lái)看，當(dāng)除了氨氣之外的主要?dú)怏w成分的比率，尤其是，氮?dú)夂蜌錃獾谋嚷蚀笥诨虻扔?(氮?dú)?/(氫氣)，并且如果該比例大于或等于2有可能獲得更加有效的氮化。此外，在常規(guī)的退火加工中，可以在主要由氮?dú)夂蜌錃鈽?gòu)成的氣氛中的條件下進(jìn)行退火，其中該材料可能不會(huì)經(jīng)歷氮化，但是對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來(lái)說，在進(jìn)行了合適的嘗試后，應(yīng)該可能通過改變氣體比率，露點(diǎn)，不考慮上述氨氣的結(jié)合量的氣體的混合分鐘量來(lái)改變發(fā)生氮化的條件。至少，本發(fā)明的示例性技術(shù)方案將經(jīng)過氮化處理并且通過當(dāng)今的分析方法可能檢測(cè)的那些物品作為它的目的。
在氮化氣氛下所花費(fèi)的持續(xù)時(shí)間沒有具體限定，但是考慮到本發(fā)明的示例性技術(shù)方案的溫度條件(大于或等于550℃)，以及鋼板的厚度，至多0.400mm，將該持續(xù)時(shí)間的上限設(shè)定為360秒，由于如果持續(xù)時(shí)間更長(zhǎng)的話，由于氮化處理所導(dǎo)致的埋置在鋼板的表面中的N將在等待時(shí)間內(nèi)通過N在鋼中的分散而進(jìn)入鋼板的中心層，因此，多半不可能獲得本發(fā)明所希望的硬度分布或N分布。此外，即使通過提高氮化效率，也需要1秒來(lái)獲得硬度分布以及鋼板厚度方向上的氮以及在本發(fā)明中所需要的氮化量。優(yōu)選占用2-120秒的范圍內(nèi)，更優(yōu)選占用3-60的范圍內(nèi)或者4-30秒的范圍內(nèi)，并且占用5-15秒的范圍是更好的。當(dāng)將該持續(xù)時(shí)間控制到很短的時(shí)間的時(shí)候，通過諸如增加氨氣濃度的方法來(lái)增加氮化效率可能是很重要的。
根據(jù)本發(fā)明的示例性技術(shù)方案，優(yōu)選控制氮化物在鋼板表面上的分散狀態(tài)，并且在氮化處理中控制條件作為有效控制該分散的方法是非常有效的。下面，當(dāng)使用最優(yōu)選的氨氣的時(shí)候，能夠注意到氣體氮化物。
關(guān)于該控制方法，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員應(yīng)該理解所采用的技術(shù)觀點(diǎn)，并且將不同的氮化方法應(yīng)用到該控制理論將會(huì)相對(duì)容易。根據(jù)本發(fā)明示例性技術(shù)方案，為了優(yōu)選控制氮化物在鋼板表面上的分散狀態(tài)，當(dāng)進(jìn)行氮化處理的時(shí)候，(氮化開始板材溫度(℃)-550)/(在氮化開始時(shí)氨氣的濃度(％))的比率＜150。描述了(氮化開始板材溫度(℃)-550)/(在氮化開始時(shí)氨氣的濃度(％))的方程式的值應(yīng)該小于或等于100，并且優(yōu)選其小于或等于50。當(dāng)開始氮化處理的板材溫度低于550℃的時(shí)候，上面方程式的結(jié)果將是負(fù)的，但是這種情況也包括在本發(fā)明中。當(dāng)上述方程式中的分母為0的時(shí)候，不能獲得合理的值，但是分母中的0值意味著沒有氮化發(fā)生，并且由于上述方程式的“氮化起始”部分不再適用，因此這種情況被自動(dòng)排除。上述方程式的含義，換句話來(lái)說，該控制的技術(shù)含義如下。
氮化物的分散狀態(tài)取決于氮化物形成的起始狀態(tài)，或者改述，其極大地取決于氮化物的核形成狀態(tài)，因此，氮化的起始條件影響了氮化物的最終分散狀態(tài)。此外，以與常規(guī)鋼中的沉積物幾乎相同的方式，氮化物的核形成是一種在超低溫度下超飽和的狀態(tài)下發(fā)生高密度和細(xì)核形成的現(xiàn)象。換句話來(lái)說，雖然超飽和的元素可能試圖形成某種沉積物，如果那時(shí)候的溫度低的話，可能不發(fā)生分散并且分散的距離將變小，導(dǎo)致了細(xì)的沉積物構(gòu)型。
根據(jù)本發(fā)明的示例性技術(shù)方案，由于該加工被控制為超飽和狀態(tài)，因此優(yōu)選氨氣的濃度是高的。然而，如果溫度太低，能夠發(fā)生不充分的氮化，并且如果氨氣濃度高的話，可能不可能充分地控制該超飽和狀態(tài)。可能很難以數(shù)學(xué)方程式準(zhǔn)確地描述該狀態(tài)的最佳條件，但是基本上，根據(jù)上述描述，能夠以本發(fā)明的控制方程式的那種模型表示。最佳狀態(tài)是發(fā)生充分的氮化，并且在沒有過量分散的溫度范圍內(nèi)(例如，當(dāng)使用氨氣氮化的時(shí)候，該溫度范圍是在550-700℃以內(nèi)的范圍)，并且優(yōu)選在相對(duì)高的氣體濃度下開始氮化處理，并且在鋼板的表面進(jìn)行氮化物的核形成。這不包括任何臨時(shí)因素，但是通過在抑制分散的低溫下在一段時(shí)間內(nèi)進(jìn)行核形成，應(yīng)該可能形成細(xì)的核分散。在這種情況下，上述方程式的值應(yīng)該在負(fù)值的范圍內(nèi)，但是如上面所討論的那樣，包括在本發(fā)明中。
上述的示例性控制程序不限于氨氣氮化處理，因此，氮化氣體并不限于氨氣。此外，氮化處理方法不限于氣體氮化物。換句話來(lái)說，使用公知的核形成冶金學(xué)控制沉積物的分散，并且如果人們熟練于常規(guī)鋼材料，則根據(jù)具體的氮化處理方法，應(yīng)該容易地建立令人滿意的條件。
在上文中，描述了鋼板的氣體氮化處理情況。然而，在本發(fā)明中獲得鋼板的程序不限于氣體氮化處理，并且還可能通過液體氮化處理，等離子氮化處理或離子注射進(jìn)行該程序。本發(fā)明要求至少表面的一部分區(qū)域遮蓋了氮化物，因此，只要其在表面上形成了N的聚集，則可能使用任何其它適用的方法。特別是，如果該加工是在鋼板厚度方向上的N分布被改變而不增加包含在鋼板中的N的總量并且N僅僅集中于表面上的加工的話，則可以使鋼板處理加工的改變最小化，這也是最佳的。
此外，不考慮氮化鋼板的加工，有可能在通過將某種含N物質(zhì)固定到鋼板表面上來(lái)重整鋼板表面的加工中實(shí)現(xiàn)本發(fā)明。特別是，如果將某種與鋼具有低反應(yīng)活性的氮化物粘結(jié)到該表面上，則其對(duì)例如鋼板母材自身的加工性能的影響可以被降低，這也是最佳的。
在使用于容器的薄鋼板的生產(chǎn)中，存在為了調(diào)節(jié)板材的粗糙度或厚度，在再結(jié)晶退火之后，進(jìn)行第二冷軋加工的情況。在糾正形狀而進(jìn)行的表皮光軋中，該壓縮比可以在1％，或者達(dá)50％，在冷軋中也是這樣。在根據(jù)本發(fā)明的鋼板的示例性技術(shù)方案中，作為進(jìn)行測(cè)試的結(jié)果，根據(jù)應(yīng)用將氮化處理后的該第二冷軋的壓縮比在0-90％的范圍內(nèi)改變，可能存在通過如前面所見的常規(guī)的壓縮比增加相同的性能改變，例如在形成罐之后強(qiáng)度的增加，延展性以及抗變形性的降低。然而，本發(fā)明的特性，即由表面沉積物所引起的色調(diào)，表面涂層粘合性以及焊接性的水平可以保持在等于或大于常規(guī)材料的水平上。換句話來(lái)說，由于通過進(jìn)行第二冷軋本發(fā)明的特性沒有消失，因此，能夠根據(jù)消費(fèi)者的需要在現(xiàn)有技術(shù)范圍內(nèi)確定第二冷軋的條件，并且有可能在本發(fā)明中應(yīng)用與在常規(guī)鋼中所使用的相同的第二冷軋加工。當(dāng)沒有糾正形狀的要求的時(shí)候，可能完全避免第二冷軋加工。此外，當(dāng)目標(biāo)是糾正形狀的時(shí)候，可以以05-2.5％范圍內(nèi)的壓縮比進(jìn)行軋制，但是本發(fā)明的鋼也能夠經(jīng)歷相似的軋制處理。如果第二冷軋壓縮比高，則鋼板自身將被充分硬化。因此，由于能夠有可能獲得足夠的罐強(qiáng)度而不用象本發(fā)明的示例性技術(shù)方案所提供的那樣控制該材料在厚度方向上的分布，增加第二冷軋壓縮率，使其大大超出常規(guī)使用的范圍的有效性降低了。
此外，由于如果第二冷軋壓縮率增加的話該材料的加工性能將減退，因此應(yīng)該避免任何無(wú)意的高第二冷軋壓縮率的使用。基于上面所述，當(dāng)對(duì)本發(fā)明的鋼使用第二冷軋操作的時(shí)候，優(yōu)選該壓縮率在70％的范圍內(nèi)。該限度可以在考慮了罐強(qiáng)度和延展性之后確定，但是，例如，當(dāng)使用超過70％的第二冷軋壓縮率的時(shí)候，在控制表面沉積物對(duì)表面性能或焊接性的增加功效上沒有損失，這是本發(fā)明的獨(dú)特的特性。
如果為了生產(chǎn)硬質(zhì)材料進(jìn)行第二冷軋操作，則不用說優(yōu)選具有高第二冷軋壓縮率。對(duì)于第二冷軋壓縮率，大于或等于6％，10％，20％或30％是合適的，并且更優(yōu)選其大于或等于40％以增加硬度。如果保持延展性是優(yōu)選的，則不用說優(yōu)選在第二冷軋中具有低的壓縮率。第二冷軋壓縮率低于或等于50％，40％，30％，20％或10％是有益的，并且為了確保鋼板的延展性，更優(yōu)選其為5％。從生產(chǎn)率的觀點(diǎn)來(lái)看，在連續(xù)進(jìn)行再結(jié)晶退火和特定的加熱處理的過程中，適合將第二冷軋調(diào)節(jié)在特定的熱處理之后。然而，如果再結(jié)晶退火和特定的熱處理是在單獨(dú)的加工中進(jìn)行的話，則可能在特定的熱處理之前進(jìn)行第二冷軋。
此外，當(dāng)考慮到焊接位置的時(shí)候，在常規(guī)材料中，該材料可能經(jīng)歷由于焊接熱產(chǎn)生的局部軟化，并且在凸緣形成的過程中可能聚集過程應(yīng)變并且降低材料的形成性能的地方可能存問題。在本發(fā)明表面部分包含大量N的鋼中，由于由焊接熱導(dǎo)致的軟化能夠被控制，因此即使就焊接位置的形成特性而言，也有可能獲得優(yōu)點(diǎn)。
本發(fā)明的示例性技術(shù)方案適用于厚度小于或等于0.400mm的鋼板。其原因是，在厚度大于此的鋼板中，所形成的材料很難有色調(diào)，表面涂層粘合性和焊接性的問題。所研究的鋼板優(yōu)選少于0.300mm厚，并且更優(yōu)選少于或等于0.240mm厚。在少于0.190mm甚至0.160mm厚的鋼板中，可能獲得極顯著的功效。這樣，在氮化處理后，通過控制鋼板表面上氮化物的狀態(tài)，可能獲得本發(fā)明鋼板的獨(dú)特材料性能，并且這些性能不存在于僅僅為了產(chǎn)生表面硬度或者形成含有N的鋼而被氮化的鋼中。換句話來(lái)說，通過基于本發(fā)明所描述的氮化條件對(duì)鋼板表面的氮化物進(jìn)行構(gòu)型控制，可能獲得非常令人滿意的色調(diào)，表面涂層粘合性和焊接性。
本發(fā)明的示例性技術(shù)方案的效果并不取決于成分調(diào)節(jié)之后或者退火之前的熱過程或者生產(chǎn)過程。當(dāng)進(jìn)行熱軋時(shí)鋼坯并不受制造方法例如錠方法或連續(xù)澆鑄方法的限制，并且由于其不取決于導(dǎo)致熱軋加工的熱過程，即使在省略粗軋的薄扁鑄坯中，或者在直接熱軋材料而不通過鋼坯再加熱方法再加熱扁鑄坯的CC-DR方法中也能獲得本發(fā)明的功效。此外，不考慮熱軋條件，即使通過將精加工溫度分成α+γ相的雙階段軋制，或者通過連接并且軋制粗型鋼的連續(xù)熱軋，也可能獲得本發(fā)明的功效。
此外，當(dāng)使用根據(jù)本發(fā)明的示例性技術(shù)方案的鋼作為具有焊接部位的容器的材料時(shí)，通過抑制受熱影響部分的軟化，具有高濃度N的表面層將經(jīng)歷快速淬火并且將變硬，所以還可能提高焊接部分的強(qiáng)度。即使在常規(guī)材料中，當(dāng)加入抑制受熱影響部分軟化的元素例如B或Nb的時(shí)候，該效果也將變得更加顯著。
根據(jù)本發(fā)明的示例性技術(shù)方案的鋼板包括那些經(jīng)過某種表面處理的鋼板。換句話來(lái)說，在經(jīng)過表面處理后被使用者使用的鋼板中，這些板在表面處理后可能需要色調(diào)或焊接，所以由于如上所述生產(chǎn)的鋼板的表面處理，在這些性能中所要求的鋼板的令人滿意的表面狀態(tài)可能不會(huì)失去。當(dāng)然，由于表面處理可能使Ra和PPI的絕對(duì)值發(fā)生一些改變，但是有可能足夠檢測(cè)出通過控制表面上的氮化物的構(gòu)型產(chǎn)生的使鋼板表面狀態(tài)最優(yōu)化的功能，換句話來(lái)說，在經(jīng)過表面處理的鋼板上形成多個(gè)短不規(guī)則物的狀態(tài)?；谠撔Ч?，即使在經(jīng)過表面處理的鋼板中，也有可能提供非常令人滿意的色調(diào)和焊接性。
就表面涂層例如被覆金屬，油漆，或有機(jī)膜(層壓板)的粘合性而言，在進(jìn)行表面處理之前的鋼板的表面狀態(tài)是很重要的。關(guān)于這些特性，根據(jù)本發(fā)明的示例性技術(shù)方案通過控制鋼板厚度方向上的硬度，并且通過使鋼板的表面狀態(tài)最優(yōu)化，或者換句話來(lái)說，通過使該狀態(tài)成為形成多個(gè)短不規(guī)則物的狀態(tài)，有可能提供非常令人滿意的粘合性。在表面處理中通常使用的方法是金屬噴涂，在這里使用了錫，鉻(不含錫)，鎳，鋅或鋁。不僅這些涂層的粘合性能夠被提高，而且在形成涂層后色調(diào)和焊接性也能被提高。此外，即使如近年來(lái)所用的，當(dāng)直接在鋼板上或者在用于層合涂敷了有機(jī)膜的基板上被覆金屬之后進(jìn)行油漆涂敷的時(shí)候，也有可能通過本發(fā)明的效果增加表面粘合性。
本發(fā)明的示例性技術(shù)方案可以使用于所有種類的容器，無(wú)論它們是2-板式罐或3-板式罐，并且即使當(dāng)上述類型的挑戰(zhàn)存在于該申請(qǐng)中的時(shí)候，也有可能使用本發(fā)明。
作為本發(fā)明一個(gè)示例性技術(shù)方案的例子，可以使用涂敷了Sn的鋼板，這是使用于容器中的最普通的鋼板，它的色調(diào)，表面涂層粘合性和焊接性可以被評(píng)價(jià)。
粘合性是通過在測(cè)試板上進(jìn)行T-型分離測(cè)試來(lái)測(cè)量的，其中使用尼龍粘合劑將兩面上涂敷了25mg/m2環(huán)氧苯酚涂料層的兩層板連接。在應(yīng)用的時(shí)候加熱粘合劑，用自來(lái)水打濕該測(cè)試板，并且測(cè)量分離強(qiáng)度。當(dāng)然，分離強(qiáng)度高的物品被確定為具有好的粘合性，并且被判斷為優(yōu)異。
對(duì)于色調(diào)，在透明聚酯樹脂上刷涂10μm然后使其干燥，并且使用分光光度比色計(jì)，能夠確定所獲得的L值。如果L值高，這顯示了優(yōu)良的色調(diào)性能，并且基于該值，可以評(píng)價(jià)試樣。
對(duì)于焊接性，可以進(jìn)行象常規(guī)3-板式罐中所使用的縫焊，改變焊接電流，并且從焊接部位的由于在焊接過程中鋼板表面和極環(huán)之間的弧光電流所致的表面損傷探尋可焊接電流的范圍以及在焊接中通過噴濺發(fā)生(粉塵產(chǎn)生)探尋焊接部位的強(qiáng)度，并且通過剝離測(cè)試(Hyne測(cè)試)，有可能確定該范圍的寬度和下限值。較寬的范圍導(dǎo)致生產(chǎn)中的較高穩(wěn)定性，并且當(dāng)該下限低的時(shí)候，由于焊接部位增加的溫度，不可能存在性能改變或電鍍分離。利用這些事實(shí)，能夠評(píng)價(jià)試樣。使用激光三維光潔度計(jì)測(cè)量粗糙度。
氮化處理后的鋼板確實(shí)在厚度方向上在N濃度上有一些改變，但是有可能使用本發(fā)明中厚度的平均值。
對(duì)表1所顯示的每一種成分的鋼進(jìn)行熱軋，冷軋和再結(jié)晶退火，有可能生產(chǎn)每一種鋼板。表1所示的N的量是在氮化處理前在厚度上的N的平均值。對(duì)于材料的一部分，通過在第二再結(jié)晶退火中所使用的高溫保持爐之后，控制溫度和持續(xù)氮化爐中的氣氛，根據(jù)表1所示的條件的板可以通過，并且被進(jìn)行了氮化。氮化處理是在退火當(dāng)中或之后進(jìn)行的，并且該條件是再結(jié)晶可以被認(rèn)為在開始氮化之前已經(jīng)完成。
此外，該鋼板能夠使用回火冷軋生產(chǎn)。壓縮比條件，最終板厚度，氮化量的分析結(jié)果以及每一種板的性能評(píng)價(jià)結(jié)果都顯示在表2中。通過使用本發(fā)明的制造方法將厚度方向的狀態(tài)控制在本發(fā)明所描述的范圍內(nèi)，能夠證實(shí)有可能獲得令人滿意的色調(diào)，表面涂層粘合性和焊接性，對(duì)于不進(jìn)行氮化的一部分材料，可能有可能通過確定回火冷軋條件來(lái)調(diào)節(jié)表面粗糙度，但是由于輥的磨損和焊道的數(shù)量，抑制了有效的生產(chǎn)(生產(chǎn)率那一欄標(biāo)記為“差”)。此外，存在通過該特定軋制所制造的鋼板的粗糙度的計(jì)算值達(dá)到本發(fā)明的鋼板的水平，但是那些材料的性能沒有達(dá)到根據(jù)本發(fā)明的示例性技術(shù)方案的最佳鋼材料的水平的情況。
表1

*1，*2氮化爐被分為初期階段和后期階段，并且每一個(gè)階段的金屬板溫度和氣體濃度都可以獨(dú)立改變。
表2

A(表面上的氮化面積比)/(1/4厚度的深度處橫截面上的氮化面積比)a非常好b好c可以接受的常規(guī)水平d不可以接受的常規(guī)水平e就生產(chǎn)率而言沒有問題f可能引起生產(chǎn)率的抑制在上文中，描述了本發(fā)明的示例性技術(shù)方案及其變形。然而，本發(fā)明不限于這些示例性技術(shù)方案和變形。有可能對(duì)該結(jié)構(gòu)進(jìn)行增加，省略，代替和其它修改而不偏離本發(fā)明的目的。另外，在此，將在上文中所參考的所有參考文獻(xiàn)，公開物和專利申請(qǐng)全文引入作為參考。
工業(yè)實(shí)用性根據(jù)本發(fā)明用于容器中的鋼板及其制造方法，有可能改進(jìn)容器的色調(diào)，表面涂層粘合性和焊接性而不需要在氮化后進(jìn)行復(fù)雜的處理，這能夠有利地影響生產(chǎn)率。這樣，有可能減低生產(chǎn)用于超薄容器的鋼板的生產(chǎn)率以及在生產(chǎn)過程中的非凡功效。
權(quán)利要求
1.一種用于至少一種容器中的鋼板，其包括具有至多0.400mm板厚度且包括含有至多0.0800％C、0.600％N、2.0％Si、2.0％Mn、0.10％P、0.05％S和2.0％Al的材料的至少一部分，其中含氮化合物在該至少一部分的表面上的面積比為至少1.0％。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板，其中所述至少一部分的表面的粗糙度為至多0.90μm Ra，并且在該至少一部分長(zhǎng)度為1英寸的區(qū)域中該厚度的峰數(shù)為至少250PPI。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板，其中所述材料包括至少一種成分，并且該至少一種成分的量為至多0.08％Ti、0.08％Nb、0.015％B、5.0％Ni、2.0％Cu和2.0％Cr。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的鋼板，其中所述材料包括總和少于或等于0.1％的Sn、Sb、Mo、Ta、V和W。
5.一種用于至少一種容器中的鋼板，其包括具有至多0.400mm板厚度且包括含有至多0.0800％C、0.600％N、2.0％Si、2.0％Mn、0.10％P、0.05％S和2.0％Al的材料的至少一部分，其中含氮化合物在該至少一部分的表面上的第一面積比除以含氮化合物在該至少一部分的1/4厚度的深度處的橫截面位置上的第二面積比為至少1.5。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鋼板，其中所述至少一部分的表面的粗糙度為至多0.90μm Ra，并且在該至少一部分的長(zhǎng)度為1英寸的區(qū)域中該厚度的峰數(shù)為至少250PPI。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鋼板，其中所述材料包括至少一種成分，并且該至少一種成分的量為至多0.08％Ti、0.08％Nb、0.015％B、5.0％Ni、2.0％Cu和2.0％Cr。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的鋼板，其中所述材料包括總和少于或等于0.1％的Sn、Sb、Mo、Ta、V和W。
9.一種用于至少一種容器中的鋼板，其包括具有至多0.400mm板厚度且包括含有至多0.0800％C、0.600％N、2.0％Si、2.0％Mn、0.10％P、0.05％S和2.0％Al的材料的至少一部分，其中在該至少一部分的表面上具有至少0.1μm直徑的單個(gè)含氮化合物范圍中的密度為第一密度，其中該至少一部分的另一段范圍的密度為第二密度，其中所述第一和第二密度中較大的密度為至少0.001單位/μm2。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的鋼板，其中所述至少一部分的表面的粗糙度為至多0.90μm Ra，并且在該至少一部分的長(zhǎng)度為1英寸的區(qū)域中該厚度的峰數(shù)為至少250PPI。
11.根據(jù)權(quán)利要求9所述的鋼板，其中所述材料包括至少一種成分，并且該至少一種成分的量為至多0.08％Ti、0.08％Nb、0.015％B、5.0％Ni、2.0％Cu和2.0％Cr。
12.根據(jù)權(quán)利要求9所述的鋼板，其中所述材料包括總和少于或等于0.1％的Sn、Sb、Mo、Ta、V和W。
13.一種制造用于至少一種容器中的鋼板的方法，所述鋼板具有至多0.400mm的板厚度且包括含有至多0.0800％C，0.0300％N，2.0％Si，2.0％Mn，0.10％P，0.05％S和2.0％Al、以及余量的Fe和其它不可避免的雜質(zhì)的材料，該方法包括a)冷軋?jiān)撲摪澹籦)在步驟a)后，于再結(jié)晶退火加工的同時(shí)或之后進(jìn)行氮化處理；c)將第一N量增加到為至少0.0002％，使得含氮化合物在所述鋼板表面上的面積比為至少1.0％，并且使得鋼板內(nèi)部的第二N量為至多0.600％。
14.一種制造用于至少一種容器中的鋼板的方法，該鋼板具有至多0.400mm板厚度且包括含有至多0.0800％C、0.0300％N、2.0％Si、2.0％Mn、0.10％P、0.05％S和2.0％Al、以及余量的Fe和其它不可避免的雜質(zhì)的材料，該方法包括a)冷軋?jiān)撲摪?；b)在步驟a)后，于再結(jié)晶退火加工的同時(shí)或之后進(jìn)行氮化處理；c)將第一N量增加到為至少0.0002％，使得含氮化合物在鋼板表面位置上的第一面積比除以含氮化合物在鋼板1/4厚度的深度處的橫截面位置上的第二面積比為至少1.5；并且使得鋼板內(nèi)部的氮量為至多0.600％。
15.一種制造用于至少一種容器中的鋼板的方法，該鋼板具有至多0.400mm板厚度且包括含有至多0.0800％C，0.0300％N、2.0％Si，2.0％Mn，0.10％P，0.05％S和2.0％Al、以及余量的Fe和其它不可避免的雜質(zhì)的材料，該方法包括a)冷軋?jiān)撲摪?；b)在步驟a)后，于再結(jié)晶退火加工的同時(shí)或之后進(jìn)行氮化處理；c)將第一N量增加到為至少0.0002％，使得所述鋼板直徑的表面上單個(gè)含氮化合物范圍的第一密度為至少0.1μm，并提供該鋼板片段范圍的第二密度，其中第一密度和第二密度中較大的密度為至少0.001單位/μm2；并且該鋼板內(nèi)部的氮量為至多0.600％。
16.一種制造用于至少一種容器中的鋼板的方法，該鋼板具有至多0.400mm的厚度，該方法包括a)冷軋?jiān)撲摪?；b)在步驟a)后，于再結(jié)晶退火加工的同時(shí)或之后進(jìn)行氮化處理；c)在步驟b)中并且當(dāng)板的溫度在550-800℃范圍內(nèi)時(shí)，在含有至少0.02％氨氣的環(huán)境中保持板的溫度長(zhǎng)于0.1秒并且少于360秒。
17.一種制造用于至少一種容器中的鋼板的方法，該鋼板具有至多0.400mm的厚度，該方法包括a)冷軋?jiān)撲摪澹籦)在步驟a)后，于再結(jié)晶退火加工的同時(shí)或之后進(jìn)行氮化處理；c)在步驟b)中，提供當(dāng)開始氮化處理時(shí)的板的溫度(℃)-550與開始氮化處理時(shí)氨氣濃度(％)的特定比例，該特定比例少于150。
全文摘要
在使用于容器的鋼板的制造方法中，鋼(可能包含少于或等于0.0800％C，0.600％N，2.0％Si，2.0％Mn，0.10％P，0.05％S和2.0％Al以及剩余量的Fe)，在冷軋之后，可能經(jīng)歷再結(jié)晶退火加工。通過調(diào)節(jié)所采用的環(huán)境，溫度和熱處理持續(xù)時(shí)間，有可能將表面上的氮化物的面積比控制到大于或等于1.0％。此外，有可能控制0.1μm或更大的單個(gè)氮化區(qū)域和單個(gè)鋼基材料的密度中，較大的密度大于或等于0.001單位/μm
文檔編號(hào)C22C38/00GK1910296SQ20058000200
公開日2007年2月7日 申請(qǐng)日期2005年1月17日 優(yōu)先權(quán)日2004年1月19日
發(fā)明者村上英邦, 平野茂, 榎本明弘 申請(qǐng)人:新日本制鐵株式會(huì)社