專利名稱：一種原位生成TiC增強(qiáng)Al－Fe－V－Si系耐熱鋁合金材料及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種新型的原位生成TiC增強(qiáng)耐熱鋁合金材料及其制備方法。
背景技術(shù)：
Al-Fe-V-Si系耐熱鋁合金具有優(yōu)良的室溫及高溫性能，且具有比重低、易加工、成本低等優(yōu)點(diǎn)，可以在一定范圍內(nèi)取代鈦合金和耐熱鋼，在航空航天等領(lǐng)域得到了廣泛的應(yīng)用。
美國(guó)聯(lián)合信號(hào)公司(Allied-Signal)研制了三種不同成分的AlFeVSi系合金，其牌號(hào)分別為FVS0812(Al-8.5Fe-1.3V-1.7Si)，F(xiàn)VS1212(Al-12.4Fe-1.2V-2.3Si)和FVS0611(Al-5.5Fe-0.5V-1.1Si)。已投入實(shí)際應(yīng)用的AlFeVSi系耐熱鋁合金均采用快速凝固/粉末冶金(RS/PM)工藝制備的。利用該工藝制備的合金基體上彌散分布著有細(xì)小、單一、高溫穩(wěn)定性好的耐熱相，從而保證了合金的室溫及高溫性能，尤其是FVS0812合金，具有良好的室溫及高溫性能，最具有應(yīng)用前景。
在我國(guó)，由于受設(shè)備及技術(shù)方面的制約，采用RS/PM工藝制備FVS0812耐熱鋁合金還存在著巨大的困難，故這方面的研究到20世紀(jì)80年代末基本停止。從20世紀(jì)90年代開始，國(guó)內(nèi)開始探索采用噴射成形工藝制備FVS0812耐熱鋁合金。噴射成形技術(shù)是一種新型的快速凝固制坯技術(shù)，對(duì)該技術(shù)研究的深入及推廣為我國(guó)制備FVS0812耐熱鋁合金提供了新的技術(shù)基礎(chǔ)與支持。但是，由于噴射成形工藝的冷卻速度要比RS/PM工藝的冷卻速度低1～2個(gè)數(shù)量級(jí)，因此制備的合金在組織方面與RS/PM工藝還是存在著一定的差別，在合金中除了生成一定數(shù)量的耐熱相外，往往同時(shí)還會(huì)生成一些不利于合金性能的組織結(jié)構(gòu)，從而降低了合金的力學(xué)性能，進(jìn)而限制了FVS0812合金實(shí)際應(yīng)用的推廣。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種原位自生TiC增強(qiáng)AlFeVSi系耐熱鋁合金材料，該新型合金的力學(xué)性能接近RS/PM工藝制備的AlFeVSi系合金。
本發(fā)明的另一目的是提供一種適用于制造原位生成TiC增強(qiáng)AlFeVSi系耐熱鋁合金材料的制備方法。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采取以下技術(shù)方案本發(fā)明的原位生成TiC增強(qiáng)AlFeVSi系耐熱鋁合金材料按重量百分比計(jì)，合金成分為Fe8.4～8.9％，V1.1～1.5％，Si1.7～1.9％，TiC3～5％，其余為Al。該材料顯微組織均勻，晶粒細(xì)小，無明顯的微觀和宏觀偏析現(xiàn)象發(fā)生，通過對(duì)材料進(jìn)行適當(dāng)致密化后，材料在室溫下的主要力學(xué)性能指標(biāo)可以達(dá)到σb＝420～440MPa，σ0.2＝380～390MPa，δ5＝11～14％；材料在315℃下的主要力學(xué)性能指標(biāo)可以達(dá)到σb＝200～220MPa，σ0.2＝170～180MPa，δ5＝8～11％。
本發(fā)明的一種適用于制造原位自生TiC增強(qiáng)AlFeVSi系耐熱鋁合金材料的制備方法，包括下述步驟(1)先按最終產(chǎn)品的合金成分進(jìn)行配料，按重量百分比計(jì)，該合金成分為Fe8.4～8.9％，V1.1～1.5％，Si1.7～1.9％，3～5％TiC，其余為Al，其中，Al包含了作為TiC成型稀釋劑、且為TiC的5質(zhì)量％的鋁粉，然后將上述重量成分的Fe、V、Si、和除作為稀釋劑的鋁粉以外的Al配制預(yù)制母合金錠；(2)將Ti粉、石墨粉按照摩爾比1∶1的比例配備，再添加5％(質(zhì)量百分比)的Al粉作為稀釋劑，混合均勻后，在壓機(jī)上壓制成塊坯備用；(3)將預(yù)制母合金錠熔化后，在1000～1050℃溫度區(qū)間，按重量百分比計(jì)，向熔體內(nèi)投放3～5％TiC。
(4)熔體在惰性氣體保護(hù)下進(jìn)行霧化，霧化器以1～5HZ的頻率高速掃描，霧化氣體為高純惰性氣體，霧化壓力為0.5～1.0MPa；(5)在氣霧化的同時(shí)，接收系統(tǒng)在變頻電機(jī)的牽引下高速旋轉(zhuǎn)，并以30～40°的角度和20～40mm/min的速度下拉，制成圓錠；(6)將圓錠扒皮、熱擠壓或熱鍛壓變形加工，加工成所需的部件。
申請(qǐng)人是采用在噴射成形制坯過程中向合金中添加高熔點(diǎn)的強(qiáng)化相，同時(shí)促進(jìn)耐熱相在較低的冷速下生成，并抑制一些粗大相的形成，從而提高材料的性能。
本發(fā)明所采用的Al、Fe、V、Si分別是選取工業(yè)純Fe、工業(yè)純Al、Al-V中間合金、Al-Si中間合金。
在本發(fā)明的方法的步驟(1)中，所述的配制預(yù)制合金錠的過程是在惰性氣體保護(hù)下升溫至950～1000℃將原料熔化，待混合均勻后澆鑄成預(yù)制合金錠。
在本發(fā)明的方法的步驟(2)中，所述的配制預(yù)制TiC塊體所采用的Ti粉、石墨粉和Al粉的粒度要求分別為Al粉＜70μm，Ti粉＜50μm，石墨粉＜70μm。
在本發(fā)明的方法的步驟(3)中，所述的將合金預(yù)制錠熔化過程是將預(yù)制合金錠裝入非真空噴射成形熔煉設(shè)備，在覆蓋劑保護(hù)下感應(yīng)加熱至950～1000℃將合金錠熔化，保溫10～20min使合金熔體均勻化，并加除渣劑和精煉劑進(jìn)行除氣除渣精煉。
在本發(fā)明的方法的步驟(3)中，所述的將合金預(yù)制錠熔化過程是將合金預(yù)制錠在感應(yīng)加熱熔煉爐中熔化，感應(yīng)加熱熔煉爐的溫度控制為1100～1150℃，所述的TiC預(yù)制塊是在合金預(yù)制錠熔化后，在感應(yīng)加熱熔煉爐中向熔體內(nèi)投放；投放后，再經(jīng)感應(yīng)加熱或電阻加熱的中間包加熱，感應(yīng)加熱或電阻加熱的中間包的溫度控制為950～1050℃。
在本發(fā)明的方法的步驟(3)中，所述霧化的過程是采用非限制式氣霧化噴嘴進(jìn)行噴射成形，并使用與非限制式氣流霧化噴嘴分離式配合的導(dǎo)流管，導(dǎo)流管為感應(yīng)加熱或電阻加熱，導(dǎo)流管的溫度控制為950～1050℃，以將熔化后的熔體從中間包通過導(dǎo)流管輸入到非限制式氣流霧化噴嘴。
在本發(fā)明的方法的步驟(4)中，所述的高純惰性氣體為氬氣或氮?dú)狻?br> 在本發(fā)明的方法的步驟(5)中，所述的制成圓錠的過程是通過控制霧化噴嘴的掃描、接收系統(tǒng)的形狀和運(yùn)動(dòng)方式進(jìn)行的，可以制備出具有典型快速凝固組織的圓錠其尺寸規(guī)格為Φ(200～300)×(300～1000)mm。
在本發(fā)明的方法的步驟(6)中，所述的將圓錠扒皮的過程是采用機(jī)加工扒皮，可以制備成一定規(guī)格的棒坯。并在400～430℃下保溫2小時(shí)，再進(jìn)行熱擠壓或熱鍛壓成型的過程。
該發(fā)明的關(guān)鍵在于合金成分設(shè)計(jì)，要求各元素含量準(zhǔn)確，要求TiC預(yù)制塊在母合金熔體中充分反應(yīng)。
該發(fā)明的另一關(guān)鍵因素是這種新型合金條件下的噴射成形制備技術(shù)，主要技術(shù)細(xì)節(jié)包括以下內(nèi)容為保證合金成分準(zhǔn)確，應(yīng)盡量縮短熔煉過程，防止元素V的燒損，同時(shí)在熔煉過程中加覆蓋劑保護(hù)，澆注之前除氣除渣。
在噴射成形過程中選用完全非限制式氣霧化噴嘴，在工作過程中導(dǎo)液管與噴嘴之間采用的是分離配合方式，以便實(shí)現(xiàn)噴嘴高頻掃描。專利號(hào)98201214.4名為“雙層非限制式氣流霧化噴嘴”專利文獻(xiàn)中，記載了有關(guān)非限制式氣流霧化噴嘴的技術(shù)內(nèi)容，非限制式霧化噴嘴中的導(dǎo)流管和氣流霧化噴嘴是采取分離配合方式。非限制式霧化噴嘴在應(yīng)用時(shí)與噴射擺動(dòng)機(jī)構(gòu)安裝在一起。噴射擺動(dòng)機(jī)構(gòu)是由噴嘴擺動(dòng)凸輪、噴嘴擺動(dòng)頂桿、轉(zhuǎn)動(dòng)軸構(gòu)成，工作時(shí)，驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)帶動(dòng)噴嘴擺動(dòng)凸輪，噴嘴擺動(dòng)凸輪與噴嘴擺動(dòng)頂桿配合通過轉(zhuǎn)動(dòng)軸帶動(dòng)非限制式霧化噴嘴中的氣流霧化噴嘴按預(yù)先設(shè)定的擺動(dòng)角度及擺動(dòng)頻率進(jìn)行掃描擺動(dòng)，形成霧化錐，使金屬沉積成型。該非限制式氣流霧化噴嘴是一種公知設(shè)備。該專利在上述非限制式氣流霧化噴嘴的基礎(chǔ)上又增加了輔助氣流噴嘴形成雙層非限制式氣流霧化噴嘴。該雙層非限制式氣流霧化噴嘴的主要優(yōu)點(diǎn)是消除了金屬沉積成型過程中的反濺現(xiàn)象，延長(zhǎng)氣流霧化噴的使用壽命。在噴射成形過程中選用的非限制式氣霧化噴嘴，可以是上述公知的非限制式氣流霧化噴嘴，也可以是上述的雙層非限制式氣流霧化噴嘴。為保證較高的冷卻速度，霧化壓力選用0.5～1.0MPa。如果霧化壓力過小，冷卻速度低，材料中易析出粗大的富Fe相，進(jìn)而影響合金的性能；霧化壓力過大，冷卻速度高，材料顯微組織均勻細(xì)小，但是材料致密度低，而且實(shí)收率低，因此在具體實(shí)施過程中選用適中的霧化壓力。
為保證制備過程的連續(xù)進(jìn)行，本發(fā)明采用了一種高純度的SiN陶瓷導(dǎo)流管材料，該材料可耐1200℃以上的高溫，并具有良好的抗沖刷能力和抗熱震性能。
接收裝置由接收盤、支撐軸、旋轉(zhuǎn)牽引電機(jī)、升降牽引電機(jī)、傳動(dòng)機(jī)構(gòu)、動(dòng)密封系統(tǒng)組成，接收盤在旋轉(zhuǎn)牽引電機(jī)和升降牽引電機(jī)的牽引下可實(shí)現(xiàn)旋轉(zhuǎn)(0～120rpm)和無級(jí)變速下降(0～30mm/s)，其中，旋轉(zhuǎn)轉(zhuǎn)數(shù)優(yōu)選為高速旋轉(zhuǎn)60～120rpm。在制備過程中，金屬熔體流被高速飛行的霧化氣體破碎成大量的細(xì)小的液滴，在重力和霧化氣體的作用下被加速向前飛行，當(dāng)霧化液滴發(fā)生凝固但還沒完全凝固之前沉積到接收盤上，通過控制接收盤的旋轉(zhuǎn)速度和下降速度，可以得到一定直徑的圓錠。
在本發(fā)明的方法的步驟(6)中，所述的所述熱擠壓的過程，其擠壓溫度為400℃～430℃，要保溫2h，擠壓速度為1～5m/min，擠壓比最高可達(dá)40∶1。
本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是(1)材料合金成分準(zhǔn)確，顯微組織均勻細(xì)小，無明顯缺陷和宏觀偏析；(2)該材料具有良好的熱變形加工能力；(3)原位生成的TiC相熱穩(wěn)定性好，提高了合金中耐熱強(qiáng)化相的體積分?jǐn)?shù)，提高了材料室溫及高溫力學(xué)性能。
該材料可應(yīng)用于航空航天、交通運(yùn)輸、軍工等領(lǐng)域的關(guān)鍵結(jié)構(gòu)部件。


圖1為本發(fā)明所采用的中間包、導(dǎo)流管、非限制式氣流霧化噴嘴結(jié)構(gòu)示意2為本發(fā)明的非真空噴射成形設(shè)備結(jié)構(gòu)示意3為本發(fā)明所制備的圓錠照片圖4為本發(fā)明的合金塊體材料微觀組織照片具體實(shí)施方式
如圖1所示，接收罐體4的頂部外從上到下依次設(shè)有感應(yīng)加熱熔爐(未圖示)、感應(yīng)加熱或電阻加熱的中間包1。感應(yīng)加熱中間包1的進(jìn)口上對(duì)感應(yīng)加熱熔煉爐的出口，而感應(yīng)加熱或電阻加熱的中間包1的出口接導(dǎo)流管2，導(dǎo)流管2與水平面的垂線成30～40°角度，導(dǎo)流管2的出口通入接收罐體4內(nèi)。在導(dǎo)流管2管壁的四周設(shè)有感應(yīng)加熱系統(tǒng)(未圖示)，并在導(dǎo)流管2的出口處設(shè)有非限制式氣流霧化噴嘴3，導(dǎo)流管2的出口段位于非限制式氣流霧化噴嘴的中間，且導(dǎo)流管2與非限制式氣流霧化噴嘴3之間采用的是分離配合方式。由于合金霧化溫度很高，因此在氣霧化過程中選用完全非限制式氣霧化噴嘴，在工作過程中導(dǎo)流管與噴嘴之間采用的是分離配合方式。采用這種噴嘴進(jìn)行氣霧化合金粉末的制備，避免了高熔點(diǎn)合金霧化給限制式噴嘴使用時(shí)所帶來的種種問題。由于在霧化時(shí)，霧化氣體要從霧化噴嘴不斷地流入(流量由噴嘴參數(shù)和霧化壓力所決定)因此在接收罐體4的底部設(shè)有排風(fēng)系統(tǒng)的接口，使霧化氣體排出接收罐體4，并且要求排風(fēng)系統(tǒng)氣流量大于霧化氣體流量。
如圖2所示，在接收罐體4中安裝制備圓錠的接收裝置，該接收裝置為公知設(shè)備。接收裝置包括兩部分，即旋轉(zhuǎn)部和升降部，旋轉(zhuǎn)部設(shè)有旋轉(zhuǎn)牽引電機(jī)14，該旋轉(zhuǎn)牽引電機(jī)14通過傳動(dòng)機(jī)構(gòu)與支撐軸13動(dòng)力連接，該支撐軸13上設(shè)有接收盤12；升降部是在機(jī)座8上設(shè)有升降牽引電機(jī)7，該升降電機(jī)通過傳動(dòng)機(jī)構(gòu)6與絲杠5動(dòng)力連接，并在機(jī)座上設(shè)有與絲杠5平行的光杠9，旋轉(zhuǎn)牽引電機(jī)14固接行程件10，行程件10上設(shè)有螺母和套管頭，螺母與絲杠5螺接，套管頭與光杠9套接，在制備過程中，啟動(dòng)旋轉(zhuǎn)牽引電機(jī)14，高速旋轉(zhuǎn)接收盤12，并啟動(dòng)升降牽引電機(jī)7，使絲杠5轉(zhuǎn)動(dòng)，螺母也隨之移動(dòng)，并以光杠9為軌道在光杠9上滑動(dòng)，以一定的角度和速度下拉接收盤12，使霧化液滴直接沉積到接收盤12上，得到一定直徑的圓錠。
上述制備裝置是為了配合本發(fā)明的工藝方法，但完成本發(fā)明的方法并不局限于該制備裝置，也可以采用其它方式的制備裝置進(jìn)行本發(fā)明的工藝方法。
實(shí)施例1配制合金預(yù)制錠以后，裝入熔煉爐，升溫至1000℃，母合金完全熔化后加入TiC預(yù)制塊原位反應(yīng)，保溫10min，除渣除氣，進(jìn)行噴射成形制備，采用高純氬氣進(jìn)行，霧化壓力1.0Mpa。如圖2所示，開啟旋轉(zhuǎn)電機(jī)14、升降電機(jī)7，以轉(zhuǎn)速為60～120rpm，高速旋轉(zhuǎn)接收盤，接收盤下拉的角度是與水平面的垂線成35角度，下拉的速度為20～30mm/min，下拉接收盤2，使霧化液滴直接沉積到接收盤12上。一次性連續(xù)霧化150公斤新型合金，合金成分為Fe8.4～8.9％，V1.1～1.5％，Si1.7～1.9％，TiC3～5％，其余為Al，制備出重100Kg的新型原位生成TiC增強(qiáng)AlFeVSi系耐熱鋁合金，所制備的圓錠照片如圖3所示。將該沉積坯件加工成一定規(guī)格的棒坯，在410℃保溫2h，以25∶1的擠壓比進(jìn)行熱擠壓加工，擠壓出φ40mm的圓棒，室溫極限抗拉強(qiáng)度為σb＝420～440MPa，屈服強(qiáng)度為σ0.2＝380～390MPa，延伸率為δ5＝11～14％；高溫下(315℃)極限抗拉強(qiáng)度為σb＝200～220MPa，屈服強(qiáng)度為σ0.2＝170～180MPa，延伸率為δ5＝8～11％。如圖4所示，該材料顯微組織細(xì)小，無明顯缺陷和宏觀偏析。
實(shí)施例2配制合金預(yù)制錠以后，裝入熔煉爐，升溫至1000℃，母合金完全熔化后加入TiC預(yù)制塊原位反應(yīng)，保溫10min，除渣除氣，進(jìn)行噴射成形制備，采用高純氬氣進(jìn)行，霧化壓力0.8MPa，一次性連續(xù)霧化100公斤新型合金，合金成分為Fe8.4～8.9％，V1.1～1.5％，Si1.7～1.9％，TiC3～5％，其余為Al，制備出重70Kg的新型原位生成TiC增強(qiáng)AlFeVSi系耐熱鋁合金，將該沉積坯件加工成一定規(guī)格的棒坯，在420℃保溫2h，以39∶1的擠壓比進(jìn)行熱擠壓加工，擠壓出Φ25mm的圓棒，室溫極限抗拉強(qiáng)度為σb＝420～440MPa，屈服強(qiáng)度為σ0.2＝380～390MPa，延伸率為δ5＝11～14％；高溫下(315℃)極限抗拉強(qiáng)度為σb＝200～220MPa，屈服強(qiáng)度為σ0.2＝170～180MPa，延伸率為δ5＝8～11％。圖3為利用噴射成形工藝制備的AlFeVSi合金沉積坯件實(shí)物照片。
權(quán)利要求
1.一種原位自生TiC增強(qiáng)AlFeVSi系耐熱鋁合金材料，其特征在于按重量百分比計(jì)，該合金成分為Fe 8.4～8.9％，V 1.1～1.5％，Si 1.7～1.9％，TiC 3～5％，其余為Al。
2.一種制備原位生成TiC增強(qiáng)AlFeVSi系耐熱鋁合金材料的方法，其特征在于該方法包括下述步驟(1)先按最終產(chǎn)品的合金成分進(jìn)行配料，按重量百分比計(jì)，該合金成分為Fe8.4～8.9％，V 1.1～1.5％，Si 1.7～1.9％，3～5％TiC，其余為Al，其中，Al包含了作為TiC成型稀釋劑、且為TiC的5質(zhì)量％的鋁粉，然后將上述重量成分的Fe、V、Si、和除作為稀釋劑的鋁粉以外的Al配制預(yù)制母合金錠；(2)將Ti粉、石墨粉按照摩爾比1∶1的比例配備，再添加5質(zhì)量％的Al粉作為稀釋劑，混合均勻后，在壓機(jī)上壓制成塊坯備用；(3)將預(yù)制母合金錠熔化后，在1000～1050℃溫度區(qū)間，按照重量百分比計(jì)，向熔體內(nèi)投放3～5％TiC預(yù)制塊；(4)熔體在惰性氣體保護(hù)下進(jìn)行霧化，霧化器以1～5HZ的頻率高速掃描，霧化氣體為高純惰性氣體，霧化壓力為0.5～1.0MPa；(5)在氣霧化的同時(shí)，接收系統(tǒng)在變頻電機(jī)的牽引下高速旋轉(zhuǎn)，并以30～40°的角度和20～40mm/min的速度下拉，制成圓錠；(6)將圓錠扒皮、熱擠壓或熱鍛壓變形加工，加工成所需的部件；
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的制備原位生成TiC增強(qiáng)AlFeVSi系耐熱鋁合金材料的方法，其特征在于所述的高純惰性氣體為氬氣或氮?dú)狻?br> 4.根據(jù)權(quán)利要求2或3所述的制備原位生成TiC增強(qiáng)AlFeVSi系耐熱鋁合金材料的方法，其特征在于在上述步驟(3)中，所述的將合金預(yù)制錠熔化過程是在覆蓋劑保護(hù)下感應(yīng)加熱至950～1000℃將合金錠熔化。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的制備原位生成TiC增強(qiáng)AlFeVSi系耐熱鋁合金材料的方法，其特征在于在上述步驟(3)中，所述的將合金預(yù)制錠熔化過程是將合金預(yù)制錠在感應(yīng)加熱熔煉爐中熔化，感應(yīng)加熱熔煉爐的溫度控制為1100～1150℃，所述的TiC預(yù)制塊是在合金預(yù)制錠熔化后，在感應(yīng)加熱熔煉爐中向熔體內(nèi)投放；投放后，再經(jīng)感應(yīng)加熱或電阻加熱的中間包加熱，感應(yīng)加熱或電阻加熱的中間包的溫度控制為950～1050℃。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的制備原位生成TiC增強(qiáng)AlFeVSi系耐熱鋁合金材料的方法，其特征在于在上述步驟(3)中，所述霧化的過程是采用非限制式氣霧化噴嘴進(jìn)行噴射成形，并使用與非限制式氣流霧化噴嘴分離式配合的導(dǎo)流管，導(dǎo)流管為感應(yīng)加熱或電阻加熱，導(dǎo)流管的溫度控制為950～1050℃，以將熔化后的熔體從中間包通過導(dǎo)流管輸入到非限制式氣流霧化噴嘴。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的制備原位生成TiC增強(qiáng)AlFeVSi系耐熱鋁合金材料的方法，其特征在于所述的步驟(6)中，所述的將圓錠扒皮的過程是采用機(jī)加工扒皮，制備成一定規(guī)格的棒坯，并在400～430℃下保溫2小時(shí)，再進(jìn)行所述熱擠壓或熱鍛壓成型的過程。
全文摘要
一種原位生成TiC增強(qiáng)AlFeVSi系耐熱鋁合金材料及其制備方法，按重量百分比計(jì)，該合金成分為Fe 8.4～8.9％，V 1.1～1.5％，Si 1.7～1.9％，TiC 3～5％，其余為Al。按合金成分配料，將原料熔化，澆鑄成合金預(yù)制錠。將合金預(yù)制錠熔化，并向熔體中添加TiC預(yù)制塊進(jìn)行原位反應(yīng)，熔體混合均勻后以惰性氣體為霧化氣體，進(jìn)行快速凝固噴射成形制備。本發(fā)明的3～5％TiC含量的Al－Fe－V－Si耐熱鋁合金材料的合金成分均勻、顯微組織均勻、組織細(xì)小、無偏析。該材料經(jīng)熱擠壓或熱鍛壓變形加工后，其室溫下的力學(xué)性能指標(biāo)為σ
文檔編號(hào)C22C32/00GK1718804SQ200410062288
公開日2006年1月11日 申請(qǐng)日期2004年7月5日 優(yōu)先權(quán)日2004年7月5日
發(fā)明者朱寶宏, 張永安, 熊柏青, 劉紅偉, 石力開 申請(qǐng)人:北京有色金屬研究總院