專利名稱：冷加工性能和高頻淬硬性能出色的高碳鋼管及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及高碳鋼管及其制造方法。確切地說，本發(fā)明涉及適用作汽車的轉(zhuǎn)向軸和驅(qū)動軸的高碳鋼縫焊鋼管及其制造方法。
迄今為止，用高碳鋼制造的部件是將高碳鋼棒切割成預(yù)定形狀而制成的。當(dāng)用縫焊鋼管替代鋼棒時，由于板材薄，所以縫焊鋼管經(jīng)常不能只通過切削加工被制成預(yù)定形狀。而且，因為是由高碳鋼制成的，所以其冷加工性能差，也很難通過鍛造和擴管等冷加工方式形成預(yù)定形狀。因此，例如在驅(qū)動軸的情況下，存在著把粗細不同的縫焊鋼管壓焊在一起的方法。但根據(jù)這種方法，除了壓焊工序的生產(chǎn)成本高外，也很難保證接合部的可靠性。因此，人們迫切希望提高高碳鋼縫焊鋼管的冷加工性能。
由高碳鋼制造的縫焊鋼管是通過在冷態(tài)下把帶鋼輥卷為管形并接著通過電阻縫焊將兩端相互焊接而制成的。制管時的加工淬硬增大并且焊縫部出現(xiàn)焊接淬硬，因此導(dǎo)致了鋼管具有非常差的冷加工性能。因而，通常在冷加工前將其加熱到奧氏體區(qū)并隨后空冷，為了獲得組織再結(jié)晶的鐵素體和珠光體組織，通常在約850℃下進行約10分鐘的正火。但是，通過該方法獲得的高碳鋼縫焊鋼管的冷加工性能因珠光體大多而不夠高。據(jù)說，獲得良好的冷加工性能的含碳量的上限約為0.3％。不過，在含有這么多碳的縫焊鋼管中，即使對鋼管進行淬火回火熱處理，也不能獲得足夠高的疲勞強度?？p焊鋼管需要有相當(dāng)高的含碳量以便獲得高疲勞強度。
作為具有高疲勞強度的鋼管的生產(chǎn)方法之一地，例如日本未審查專利申請公開號11-77116披露了一種疲勞強度高的鋼管的制造方法，在400℃-750℃下，在含有大于0.30％-0.60％的碳的原材料鋼管上進行累積縮徑率為20％以上的減徑軋制。日本未審查專利申請公開號11-77116披露的發(fā)明方案是在原材料鋼管上進行減徑軋制，以獲得抗拉強度為600兆帕以上的高強度并提高疲勞強度。根據(jù)日本未審查專利申請公開號11-77116所述的發(fā)明方案，疲勞強度確實隨著抗拉強度的提高而提高，但由于是在較低的減徑軋制溫度下獲得更高的抗拉強度，所以不能始終保證獲得冷加工性能出色的軟質(zhì)高碳鋼管。
同樣，作為韌性和延展性強的鋼管的制造方法之一地，日本未審查專利申請公開號10-306339披露了這樣一種韌性和延展性強的鋼材(鋼管)的制造方法，其中含有0.60％以下碳的原材料(鋼管)在鐵素體再結(jié)晶溫區(qū)內(nèi)接受面積縮小率為20％以上的軋制。在日本未審查專利申請公開號10-306339所述的發(fā)明中，希望使組織細化并獲得細鐵素體或細鐵素體+珠光體組織、細鐵素體+滲碳體組織地獲得韌性和延展性強的鋼材(鋼管)。不過，在日本未審查專利申請公開號10-306339所述的發(fā)明中，其目的是要在通過結(jié)晶顆粒細化提高強度的同時，也獲得高韌性和高延展性，但在利用較低減徑軋制溫度來避免結(jié)晶顆粒變粗的情況下，不能永遠保證獲得柔軟的且冷加工性能和高頻淬硬性能出色的高碳鋼管。
另一方面，為了提高疲勞強度高的高碳鋼縫焊鋼管的冷加工性能，考慮了對縫焊鋼管進行退火并使?jié)B碳體球化的方法。但是，球化退火通常需要在約700℃下熱處理幾個小時，因此增加了生產(chǎn)成本。此外，存在著這樣一個問題，即隨著滲碳體球化，高頻淬硬性能降低，不能在熱處理后獲得所需的強度。
此外，為了促進滲碳體球化，也考慮了在正火后進行冷加工并接著進行退火的方法。但在該方法中，盡管珠光體中的滲碳體片層同樣被機械地粉碎成片段，但由于在退火的升溫過程中減少了促進碳擴散效果及用作滲碳體析出點的位錯，所以沒有獲得碳化物球化的促進及其細微分散，因此，無法顯著提高冷加工性能和高頻淬硬性能。
本發(fā)明解決了現(xiàn)有技術(shù)的上述問題，其目的是提供一種加工性能和高頻淬硬性能出色的高碳鋼縫焊鋼管及其制造方法。
盡管基于通過在至少(Ac1轉(zhuǎn)變點-50℃)至Ac1轉(zhuǎn)變點的溫區(qū)內(nèi)壓下率更高地進行減徑軋制而產(chǎn)生了其直徑小于1.0微米的滲碳體細微分散于鐵素體中的組織的機理還沒有解釋清楚，但本發(fā)明人對此的觀點如下。
在鋼組織為鐵素體+珠光體的情況下，珠光體的滲碳體片層因減徑軋制時的加工被機械粉碎成細微片段。在這種場合下，因為溫度足夠高且由于加工促進分散，所以滲碳體片段很快變成從能量觀點出發(fā)是穩(wěn)定的球形。因此，滲碳體可以在過去用單純退火無法實現(xiàn)的短時間內(nèi)變成球并可以實現(xiàn)良好的滲碳體分散。
另一方面，在減徑軋制鋼管具有馬氏體組織的部分如焊縫部中，馬氏體因加熱和加工而被分解成鐵素體和球狀碳化物。此時，由于加工促進了碳化物析出并且產(chǎn)生了大量的析出點。因此，滲碳體可以在短時間內(nèi)被球化并且獲得了其球狀滲碳體細微分散的組織。
此外，在減徑軋制前的加熱溫度在Ac1轉(zhuǎn)變點以上并因而在減徑軋制時獲得了鐵素體+過超奧氏體組織的場合下，過冷奧氏體組織因加工而分解成鐵素體和球狀碳化物。此時，通過加工而促進碳化物的析出并且析出點增多，因而，可以獲得含有在短時間內(nèi)被球化的滲碳體和細微分散于其中的組織。
發(fā)明人對于通過在(Ac1轉(zhuǎn)變點-50℃)-Ac1轉(zhuǎn)變點的溫區(qū)內(nèi)壓下率更高地進行減徑軋制而獲得高r值的機理的觀點如下。
通過在(Ac1轉(zhuǎn)變點-50℃)-Ac1轉(zhuǎn)變點的溫區(qū)內(nèi)(此時組織主要是鐵素體)對原材料鋼管進行累積縮徑為30％以上的減徑軋制，形成了其中<110>軸平行于管縱向且<111>至<110>軸平行于其半徑方向的理想的聚集組織，隨后，通過恢復(fù)和再結(jié)晶而進一步長大。因軋制而產(chǎn)生的聚集組織產(chǎn)生非常強的動力，這是因為晶體通過加工應(yīng)變而扭轉(zhuǎn)。與在獲得高r值薄鋼板時通過再結(jié)晶所產(chǎn)生的聚集組織不同，因軋制而產(chǎn)生的聚集組織不受第二相和固溶碳量的影響。因此，即使對于由高碳鋼制造的焊縫鋼管來說，也可以獲得高r值，盡管很難在高碳鋼鋼板中實現(xiàn)這樣的高r值。注意，上述效果對減徑軋制特別有效。即，因為在減徑軋制中壓下方向就是圓周方向，所以產(chǎn)生高r值的效果明顯，相反地，在軋制板材時，由于壓下方向是板厚方向，所以，r值減小了。
本發(fā)明是在上述認識的基礎(chǔ)上實現(xiàn)的。
根據(jù)本發(fā)明的第一方面，制造冷加工性能和高頻淬硬性能出色的高碳鋼管，其中鋼管按質(zhì)量百分比地含有0.3％-0.8％的C、2％以下的Si和3％以下的Mn和或許需要地含有0.10％以下的Al和佘量Fe及不可避免的雜質(zhì)，在包括焊縫的所有位置上，所述鋼管具有不超過1.0微米的滲碳體顆粒的組織。在根據(jù)第一方面的高碳鋼管中，除了上述成分外，鋼管最好按質(zhì)量百分比地還含有2％以下的Cr、2％以下的Mo、2％以下的W、2％以下的Ni、2％以下的Cu和0.01％以下的B中的至少一種元素。同樣，在根據(jù)第一方面的高碳鋼管中，除了前述成分，最好，鋼管按質(zhì)量百分比地還含有1％以下的Ti、1％以下的Nb和1％以下的V中的至少一種元素。
此外，在根據(jù)第一方面的高碳鋼管中，最好，在包括焊縫的任何位置的鋼管縱向上的r值不小于1.2。
根據(jù)本發(fā)明的第二方面，產(chǎn)生一種超冷加工性能和高頻淬硬性能高碳鋼管的制造方法，該方法包括對按質(zhì)量百分比地含有0.3％-0.8％的C、2％以下的Si和3％以下的Mn和或許需要地含有0.10％以下的Al及余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)的原材料鋼管進行加熱，在至少(Ac1轉(zhuǎn)變點-50℃)-Ac1轉(zhuǎn)變點的溫區(qū)內(nèi)對原材料鋼管進行累積縮徑率為30％以上的減徑軋制。
同樣，在根據(jù)第二方面高碳鋼管的制造方法中，除了前述成分，鋼管最好按質(zhì)量百分比地還含有2％以下的Cr、2％以下的Mo、2％以下的W、2％以下的Ni、2％以下的Cu和0.01％以下的B的一種或兩種以上元素。同樣，在根據(jù)第二方面高碳鋼管的制造方法中，除了前述成分，鋼管最好按質(zhì)量百分比地還含有1％以下的Ti、1％以下的Nb和1％以下的V中的至少一種元素。
此外，在根據(jù)第二方面高碳鋼管的制造方法中，原材料鋼管最好是通過將鋼帶縱切成預(yù)定寬度、除去切斷面的松弛部并通過電阻縫焊而成的縫焊鋼管。
圖面簡介

圖1是表示滲碳體晶粒尺寸對高頻淬硬性能的影響的曲線圖。
首先，說明限定本發(fā)明鋼管成分的理由。以下，簡單地以％來表示質(zhì)量％。
C0.3％-0.8％C是淬硬后提高硬度所需的元素。如果含碳量小于0.3％，則淬硬后的硬度不能足夠高且疲勞強度同樣地低。另一方面，如果含碳量超過0.8％，則淬硬后的硬度將飽和且冷加工性能將惡化。因此，在本發(fā)明中，含碳量被限定在0.3％-0.8％的范圍內(nèi)。
Si2％以下Si是有效抑制珠光體相變并提高硬度的元素。如果Si含量超過2％，則提高淬硬度的效果將飽和且冷加工性能將惡化。因此，在本發(fā)明中，Si含量被限定在2％以下。
Mn3％以下Mn是有效降低從奧氏體到鐵素體轉(zhuǎn)變的溫度并提高硬度的元素。如果Mn含量超過3％，則提高淬硬度的效果將飽和且冷加工性能將惡化。因此，本發(fā)明把Mn含量被限定在3％以下。
Al0.10％以下
Al是用作還原劑的元素并且在需要時含有這樣的元素。但是，如果鋁含量超過0.10％，將增加氧化物量且將惡化表面特性。因此，在本發(fā)明中，鋁含量最好被限定在0.10％以下。
從2％以下的Cr、2％以下的Mo、2％以下的W、2％以下的Ni、2％以下的Cu和0.01％以下的B中選擇至少一種元素。
Cr、Mo、W、Ni、Cu和B都是提高硬度的元素，如果需要，可以從中選擇一種或多種元素。
Cr是有效提高強度的元素。但是，如果Cr含量超過2％，則硬度提高效果將達到飽和，因為不能預(yù)期獲得與含量匹配的效果，因此除經(jīng)濟上不利外，冷加工性能也將惡化。此外，Cr是以滲碳體分布的且有效地降低高頻淬火期間滲碳體的熔融率。因此，在本發(fā)明中，Cr含量最好被限定在2％以下且最佳地小于0.1％。
Mo是有效提高淬硬性能的元素。但是，如果Mo含量超過2％，則硬度提高效果將達到飽和，因為不能預(yù)期獲得與含量匹配的效果，因此除經(jīng)濟上不利外，冷加工性能也將惡化。因此，在本發(fā)明中，Mo含量最好被限定在2％以下。
W是有效提高淬硬性能的元素。但如果W含量超過2％，則硬度提高效果將達到飽和，因為不能預(yù)期獲得與含量匹配的效果，因此除經(jīng)濟上不利外，冷加工性能也將惡化。因此，在本發(fā)明中，W含量最好被限定在2％以下。
Ni不僅是有效提高淬硬性能的元素，也是提高韌性的元素。但如果Ni含量超過2％，則這些效果將達到飽和，因為不能預(yù)期獲得與含量匹配的效果，因此除經(jīng)濟上不利外，冷加工性能也將惡化。因此，在本發(fā)明中，Ni含量最好被限定在2％以下。
Cu不僅是有效提高淬硬性能的元素，而且是提高韌性的元素。但如果Cu含量超過2％，則這些效果將達到飽和，因為不能預(yù)期獲得與含量匹配的效果，因此除經(jīng)濟上不利外，冷加工性能也將惡化。因此，在本發(fā)明中，Cu含量最好被限定在2％以下。
B不僅是有效提高淬硬性能的元素，而且是加強晶粒邊界和防止淬裂的元素。但如果B含量超過0.01％，則這些效果將達到飽和，因為不能預(yù)期獲得與含量匹配的效果，因此除經(jīng)濟上不利外，冷加工性能也將惡化。因此，在本發(fā)明中，B含量最好被限定在0.01％以下。
從1％以下的Ti、1％以下的Nb和1％以下的V中選擇一種或多種元素。
Ti、Nb和V都是有效形成碳化物和氮化物、抑制焊接中和熱處理期間結(jié)晶顆粒變粗大及提高韌性的元素。當(dāng)需要時，可以從這些元素中選擇一種或多種。
Ti是具有固定N確保對淬硬性能有效的固溶B的元素并且它形成細微碳化物地抑制了焊接部和熱處理時的結(jié)晶顆粒變粗大并提高韌性。但如果Ti含量超過1％，則這些效果將達到飽和，因為不能預(yù)期獲得與含量匹配的效果，因此在經(jīng)濟上是不利的。因而，在本發(fā)明中，Ti含量最好被限定在1％以下。
Nb是有效抑制焊接部和熱處理時的結(jié)晶顆粒變粗大且提高韌性的元素。但如果Nb含量超過1％，則這些效果將達到飽和，因為不能預(yù)期獲得與含量匹配的效果，因此在經(jīng)濟上是不利的。因此，在本發(fā)明中，Nb含量最好被限定在1％以下。
V是有效產(chǎn)生細微碳化物、抑制焊接部和熱處理時的結(jié)晶顆粒變粗大及提高韌性的元素。但如果V含量超過1％，則這些效果將達到飽和，因為不能預(yù)期獲得與含量匹配的效果，所以在經(jīng)濟上是不利的。因此，在本發(fā)明中，V含量最好被限定在1％以下。
上述成分以外的余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)。
接著，說明本發(fā)明鋼管的組織。
本發(fā)明的高碳鋼管具有細微的滲碳體析出在鐵素體中的組織。在本發(fā)明的鋼管中，滲碳體顆粒大小為1.0微米以下。如圖1所示，當(dāng)滲碳體顆粒小于1.0微米時，高頻淬火深度幾乎和傳統(tǒng)的鐵素體+珠光體高碳鋼組織一樣。如果滲碳體顆粒超過1.0微米，則高頻淬硬性能將惡化，以致鋼管不適用于汽車部件如驅(qū)動軸。
下面，說明本發(fā)明鋼管的制造方法。
在本發(fā)明中，最好對具有上述成分的高碳鋼管(原材料鋼管)進行加熱或均熱處理并實施減徑軋制。
用于減徑軋制的原材料鋼管可以是通過鋼板成型、制管和縫焊而成的縫焊鋼管，或者可以是接受焊縫退火或正火的縫焊鋼管。制造縫焊鋼管所用的鋼板可以是任何熱軋鋼板、退火熱軋鋼板、冷軋鋼板或退火冷軋鋼板。另外，接受減徑軋制的原材料鋼管組織可以包括鐵素體、珠光體、馬氏體或碳化物。
本發(fā)明的減徑軋制也不受先前經(jīng)史的限制。例如，在本發(fā)明的減徑軋制前的加熱或均熱溫度可以是在奧氏體單相區(qū)、奧氏體+鐵素體雙相區(qū)、鐵素體和碳化物等區(qū)域內(nèi)。此外，在本發(fā)明的減徑軋制之前，最好在奧氏體單相或以奧氏體為主的溫度下進行軋制。
在本發(fā)明中，原材料鋼管是通過在至少(Ac1轉(zhuǎn)變點-50℃)-Ac1轉(zhuǎn)變點的溫區(qū)內(nèi)在原材料鋼管上進行累積縮徑率為30％以上的減徑軋制而形成的。
本發(fā)明同樣把(Ac1轉(zhuǎn)變點-50℃)至Ac1轉(zhuǎn)變點的溫區(qū)內(nèi)的累積縮徑率稱為有效縮徑率。通過設(shè)定30％以上的有效縮徑率，促進了滲碳體球化，并且滲碳體被縮小至1.0微米或更小。結(jié)果，可以獲得冷加工性能和高頻淬硬性能出色的高碳鋼管。在本發(fā)明中，對減徑軋制前的經(jīng)歷沒有限制，只要通過在(Ac1轉(zhuǎn)變點-50℃)-Ac1轉(zhuǎn)變點的溫區(qū)內(nèi)在原材料鋼管上進行累積縮徑率為30％以上的減徑軋制就而制成鋼管就行。例如，可以這樣設(shè)定軋制時間，即在加熱原材料鋼管到Ac3以上并且在Ac3-Ac1的范圍內(nèi)進行減徑軋制之后，原材料鋼管通過在(Ac1轉(zhuǎn)變點-50℃)-Ac1轉(zhuǎn)變點的溫區(qū)內(nèi)接受累積縮徑率為30％以上的減徑軋制而形成。
如果減徑軋制溫度超過Ac1轉(zhuǎn)變點，則由于在軋制期間內(nèi)沒有碳化物，所以不會促進滲碳體球化。反之，如果減徑軋制溫度不到(Ac1轉(zhuǎn)變點-50℃)，則軋制負荷劇增且加工難度增大，由此導(dǎo)致冷加工性能惡化。另一方面，如果累積縮徑率小于30％，則無法獲得上述結(jié)果。因此，在本發(fā)明中，在至少(Ac1轉(zhuǎn)變點-50℃)-Ac1轉(zhuǎn)變點的溫區(qū)內(nèi)進行累積縮徑率為30％以上的減徑軋制。
減徑軋制也可以在使用潤滑油的情況下進行。潤滑油有利于抑制裂紋的產(chǎn)生并降低軋制負荷。
此外，如果管徑減小至更小，則有可能獲得更高的r值并可以提高如彎曲、擴管、減徑等鼓肚擴管性等加工性能。
此外，在本發(fā)明中，原材料鋼管最好是通過把鋼帶縱切成預(yù)定寬度、除去切斷面的松弛部并通過電阻縫焊使其相互焊接而成的。
如果在縱切鋼帶成預(yù)定寬度后在留下切割面松弛部的情況下進行縫焊，則在中心偏析將明顯分布在板厚方向上，因此導(dǎo)致焊縫加工性能和淬硬性能都惡化。因此，在制造本發(fā)明的鋼管時，最好把鋼帶縱切成預(yù)定寬度、除去切割面的松弛部并通過電阻縫焊使其相互焊接。
另外，能夠如此制造出更軟的且尺寸精度更高的鋼管，即又在低于Ac1轉(zhuǎn)變點的溫度下對本發(fā)明鋼管進行退火，在低于Ac1轉(zhuǎn)變點的溫度下進行退火后，又進行冷拉伸，在低于Ac1轉(zhuǎn)變點的溫度下退火，或者在冷拉伸鋼管后，在低于Ac1轉(zhuǎn)變點的溫度下進行退火。
在這些成品管中，從每個產(chǎn)品管的焊縫部并在圓周方向上與焊縫間隔180°的位置上采取拉伸樣片(JIS 12-A)。在每個樣片上進行拉伸測試以測量拉伸特性和r值。當(dāng)在每個試樣貼上具有2毫米標(biāo)準(zhǔn)長度的應(yīng)變計后，測量相對施加6％-7％的名義應(yīng)變時的長度方向的真應(yīng)變eL的寬度方向的真應(yīng)變eW的比率。根據(jù)比率ρ的斜率并基于公式r值＝ρ/(-1-ρ)，計算r值。
另外，其它樣本是從每個產(chǎn)品管中抽出的。在用軟皮打磨垂直于縱向的樣本橫截面并接著用硝酸乙醇腐蝕液蝕刻劑蝕刻之后，通過掃描電子顯微鏡測量100個滲碳體區(qū)域并確定符合球形的區(qū)域的直徑。所測定的100個滲碳體的半數(shù)以上的滲碳體被判斷為滲碳體長軸長度是其短軸長度的4倍以上而未球化。
此外，每個成品管經(jīng)受頻率10kHZ、表面溫度1000℃和感應(yīng)加熱線圈輸送速度20mm/s的高頻淬火并調(diào)查淬火深度。
所測結(jié)果列于表4、5中。
本發(fā)明的所有例子與也對焊縫部和母材進行球化退火的對比例一樣柔軟并且顯示出比經(jīng)過球化退火的對比例更出色的拉伸率并顯示出比所有對比例更高的r值。同樣，本發(fā)明的例子都具有與經(jīng)過正火的對比例一樣高的高頻淬硬性能。
另一方面，在不在本發(fā)明范圍內(nèi)的對比例中，那些經(jīng)過正火的對比例顯示出更高的強度和更小的拉伸率，而那些經(jīng)過球化退火的對比例顯示出更低的高頻淬硬性能。
工業(yè)實用性依照本發(fā)明，由高碳鋼制成的并具有出色的冷加工性能和高頻淬硬性能的縫焊鋼管可以生產(chǎn)率高且便宜地制成。因此，高碳鋼縫焊鋼管可用于汽車部件如轉(zhuǎn)向軸和驅(qū)動軸。結(jié)果，可以簡化這些部件的制造工序、減輕這些部件的重量并在淬硬和回火后提高其強度，因而提高了可靠性。因此，本發(fā)明極大地有助于工業(yè)發(fā)展。
表1

表2

*)有效縮徑在Ac3至(Ac3-50℃)的溫區(qū)內(nèi)縮徑表3

*)有效減徑在Ac3至(Ac3-50℃)的溫區(qū)內(nèi)減徑表4

*)獲得從最外表面的硬度起降低Hv200的硬度的深度表5

*)獲得從最外表面的硬度起降低Hv200的硬度的深度
權(quán)利要求
1.一種冷加工性能和高頻淬硬性能出色的高碳鋼管，所述鋼管按質(zhì)量百分比地含有0.3％-0.8％的C、2％以下的Si、3％以下的Mn及余量為Fe和不可避免的雜質(zhì)，在包括焊縫的所有位置上，所述鋼管具有滲碳體顆粒大小為1.0微米以下的組織。
2.如權(quán)利要求1所述的高碳鋼管，其特征在于，所述鋼管按質(zhì)量百分比地還含有2％以下的Cr、2％以下的Mo、2％以下的W、2％以下的Ni、2％以下的Cu和0.01％以下的B中的一種或兩種以上元素。
3.如權(quán)利要求1或2所述的高碳鋼管，其特征在于，所述鋼管按質(zhì)量百分比地還含有1％以下的Ti、1％以下的Nb和1％以下的V中的一種或兩種以上元素。
4.如權(quán)利要求1-3之一所述的高碳鋼管，其特征在于，在包括焊縫的所有位置上，鋼管縱向的r值為1.2以上。
5.一種冷加工性能和高頻淬硬性能出色的高碳鋼管的制造方法，其特征在于，至少在(Ac1轉(zhuǎn)變點-50℃)-Ac1轉(zhuǎn)變點的溫區(qū)內(nèi)，對按質(zhì)量百分比地含有0.3％-0.8％的C、2％以下的Si和3％以下的Mn的原材料鋼管進行累積縮徑率為30％以上的減徑軋制。
6.如權(quán)利要求5所述的高碳鋼管制造方法，其特征在于，所述原材料鋼管是通過將帶鋼縱切成預(yù)定寬度、除去切斷面的松弛部并通過電阻縫焊而成的縫焊鋼管。
全文摘要
本發(fā)明提供一種冷加工性能和高頻淬硬性能出色的高碳鋼管及其制造方法。具體的方法包括:對含有0.3%－0.8%的C、2%以下的Si和3%以下的Mn的原材料鋼管進行加熱,接著在(Ac
文檔編號C22C38/00GK1388834SQ01802385
公開日2003年1月1日 申請日期2001年6月14日 優(yōu)先權(quán)日2000年6月14日
發(fā)明者豐岡高明, 河端良和, 依藤章, 西森正德, 板谷元晶, 岡部能知, 荒谷昌利, 小山康衛(wèi) 申請人:川崎制鐵株式會社