一種光亮薄鎢片的軋制方法
【技術領域】
[0001]本發(fā)明屬于難熔金屬材料加工技術領域，具體涉及一種光亮薄鎢片的乳制方法。
【背景技術】
[0002]鎢具有優(yōu)良的熱穩(wěn)定性、高溫性能和射線吸收能力，被廣泛應用于醫(yī)療、電光源、電子等行業(yè)中。傳統(tǒng)的薄鎢片乳制方法均需要噴涂石墨乳潤滑劑。
[0003]中國專利號200510132733.1公開了“一種薄鎢片的乳制方法”、200710179667.2公開了“一種小粗糙度高光亮度薄鎢片的乳制方法”和中國專利號200410103517.X公開了“一種高精度鎢片制備方法”，以上專利均需要對鎢片表面噴涂石墨乳改善表面潤滑性并通過氫氣噴嘴式加熱爐對噴涂有石墨乳的鎢片進行烘烤，再進行乳制。然而，由于噴涂的石墨乳經(jīng)烤干后內部的有機介質充分燒蝕分解，在壓力作用下形成較為致密的石墨層，在垂直于乳面的方向上片層狀石墨難以移動，造成表面存在微觀石墨壓坑，影響鎢薄片表面粗糙度及表面一致性。

【發(fā)明內容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術問題在于針對上述現(xiàn)有技術的不足，提供一種光亮薄鎢片的乳制方法。該方法不需要噴涂乳制潤滑劑，避免了由于噴涂石墨乳潤滑劑形成的石墨層造成表面存在微觀石墨壓坑而影響鎢薄片表面粗糙度及表面一致性的問題，采用該方法乳制的薄鎢片表面呈金屬光澤，光亮度好，且生產(chǎn)成本低，效率高。
[0005]為解決上述技術問題，本發(fā)明采用的技術方案是:一種光亮薄鎢片的乳制方法，其特征在于，包括以下步驟:
[0006]步驟一、將厚度為0.25mm?0.3mm的鎢片置于溫度為300°C?350°C的高溫油中加熱，然后對加熱后的鎢片進行多道次乳制；所述乳制的總加工率為44%?50% ；
[0007]步驟二、對步驟一中經(jīng)多道次乳制后的鎢片進行除油處理，然后進行去應力退火處理，再進行堿洗；
[0008]步驟三、將步驟二中經(jīng)堿洗后的鎢片置于溫度為300 °C?350 °C的高溫油中加熱，然后對加熱后的鎢片進行多道次乳制，乳制的道次加工率為1%?3%，得到厚度為0.08mm ?0.10mm 的媽片；
[0009]步驟四、對步驟三中經(jīng)多道次乳制后的鎢片進行除油處理，然后進行去應力退火，再進行堿洗，得到表面光亮的薄鎢片。
[0010]上述的一種光亮薄鎢片的乳制方法，其特征在于，步驟一中乳制的道次加工率為7%?10%。
[0011]上述的一種光亮薄鎢片的乳制方法，其特征在于，步驟二中所述去應力退火處理的溫度為820 °C?830 °C，保溫時間為15min?20min。
[0012]上述的一種光亮薄鎢片的乳制方法，其特征在于，步驟二中所述堿洗采用質量濃度為10%?15%的氫氧化鈉溶液，堿洗的溫度為80°C?100°c，堿洗的時間為20s?40s。
[0013]上述的一種光亮薄鎢片的乳制方法，其特征在于，步驟三中多道次乳制的道次數(shù)不少于20道次。
[0014]上述的一種光亮薄鎢片的乳制方法，其特征在于，步驟四中所述去應力退火處理的溫度為820 °C?830 °C，保溫時間為15min?20min。
[0015]上述的一種光亮薄鎢片的乳制方法，其特征在于，步驟四中所述堿洗采用質量濃度為10%?15%的氫氧化鈉溶液，堿洗的溫度為80°C?100°c，堿洗的時間為20s?40s。
[0016]本發(fā)明與現(xiàn)有技術相比具有以下優(yōu)點:
[0017]1、本發(fā)明的乳制方法不需要噴涂乳制潤滑劑，避免了由于噴涂石墨乳潤滑劑形成的石墨層造成表面存在微觀石墨壓坑而影響鎢薄片表面粗糙度及表面一致性的問題。
[0018]2、本發(fā)明采用高溫油加熱，第一階段乳制時采用較大的道次加工率乳制，有利于生產(chǎn)效率的提高；第二階段乳制采用較小的加工率乳制，保證了薄鎢片表面質量一致性好并能達到較低的粗糙度。
[0019]2、采用本發(fā)明方法乳制的薄鎢片表面呈金屬光澤，光亮度好，且生產(chǎn)成本低，效率尚ο
[0020]下面通過實施例對本發(fā)明技術方案做進一步的詳細說明。
【具體實施方式】
[0021]實施例1
[0022]本實施例采用常規(guī)工藝乳制的厚度為0.3mm的鎢片為原料，乳制制備厚度為0.085mm的光亮薄媽片，具體方法包括以下步驟:
[0023]步驟一、將厚度為0.3mm的鎢片置于溫度為300°C的高溫油中加熱，然后對加熱至300°C的鎢片進行8道次乳制至厚度為0.15mm，乳制的道次加工率依次為10%、10%、9%、8%、8%、7%、7%和 7% ；
[0024]步驟二、對步驟一中乳制后的鎢片進行除油處理，然后進行去應力退火處理，再進行堿洗；所述去應力退火處理的溫度為820°C，保溫時間為20min ;所述堿洗采用質量濃度為10%的氫氧化鈉溶液，堿洗的溫度為100°C，堿洗的時間為20s ；
[0025]步驟三、將步驟二中經(jīng)堿洗后的鎢片置于溫度為300°C的高溫油中加熱，然后對加熱至300°C的鎢片進行20道次乳制，第1道次至第18道次乳制的道次加工率均為3%，第19道次和第20道次乳制的道次加工率均為1%，得到厚度為0.085mm的鎢片；
[0026]步驟四、對步驟三中經(jīng)多道次乳制后的鎢片進行除油處理，然后進行去應力退火，再進行堿洗，得到厚度為0.085mm的表面光亮的薄鎢片；所述去應力退火處理的溫度為820°C，保溫時間為20min ;所述堿洗采用質量濃度為10 %的氫氧化鈉溶液，堿洗的溫度為100°C，堿洗的時間為20s。
[0027]實施例2
[0028]本實施例采用常規(guī)工藝乳制的厚度為0.25mm的鎢片為原料，乳制制備厚度為0.08mm的光亮薄媽片，具體方法包括以下步驟:
[0029]步驟一、將厚度為0.25mm的鎢片置于溫度為350°C的高溫油中加熱，然后對加熱至350°C的鎢片進行6道次乳制至厚度為0.14mm，乳制的道次加工率依次為10%、10%、10%、9%、8%和 8% ；
[0030]步驟二、對步驟一中乳制后的鎢片進行除油處理，然后進行去應力退火處理，再進行堿洗；所述去應力退火處理的溫度為830°C，保溫時間為15min ;所述堿洗采用質量濃度為15%的氫氧化鈉溶液，堿洗的溫度為80°C，堿洗的時間為40s ；
[0031]步驟三、將步驟二中經(jīng)堿洗后的鎢片置于溫度為350°C的高溫油中加熱，然后對加熱至350°C的鎢片進行24道次乳制，第1道次至第13道次乳制的道次加工率均為3%，第14道次至第18道次乳制的道次加工率均為2 %，第18道次至第24道次乳制的道次加工率均為1 %，得到厚度為0.08mm的鎢片；
[0032]步驟四、對步驟三中經(jīng)多道次乳制后的鎢片進行除油處理，然后進行去應力退火，再進行堿洗，得到厚度為0.08mm的表面光亮的薄鎢片；所述去應力退火處理的溫度為825°C，保溫時間為18min ;所述堿洗采用質量濃度為12 %的氫氧化鈉溶液，堿洗的溫度為90°C，堿洗的時間為40s。
[0033]實施例3
[0034]本實施例采用常規(guī)工藝乳制的厚度為0.28mm的鎢片為原料，乳制制備厚度為
0.10mm的光亮薄媽片，具體方法包括以下步驟:
[0035]步驟一、將厚度為0.28mm的媽片置于溫度為320°C的高溫油中加熱，然后對加熱至320°C的鎢片進行7道次乳制至厚度為0.15mm，乳制的道次加工率依次為10%、10%、9%、8%、8%、7%和 7% ；
[0036]步驟二、對步驟一中乳制后的鎢片進行除油處理，然后進行去應力退火處理，再進行堿洗；所述去應力退火處理的溫度為825°C，保溫時間為18min ;所述堿洗采用質量濃度為12%的氫氧化鈉溶液，堿洗的溫度為90°C，堿洗的時間為30s ；
[0037]步驟三、將步驟二中經(jīng)堿洗后的鎢片置于溫度為320°C的高溫油中加熱，然后對加熱至320°C的鎢片進行22道次乳制，第1道次至第4道次乳制的道次加工率均為3%，第5道次至第14道次乳制的道次加工率均為2%，第15道次至第22道次乳制的道次加工率均為1%，得到厚度為0.10mm的鎢片；
[0038]步驟四、對步驟三中經(jīng)多道次乳制后的鎢片進行除油處理，然后進行去應力退火，再進行堿洗，得到厚度為0.10mm的表面光亮的薄鎢片；所述去應力退火處理的溫度為830°C，保溫時間為15min ;所述堿洗采用質量濃度為15 %的氫氧化鈉溶液，堿洗的溫度為80°C，堿洗的時間為30s。
[0039]以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例，并非對本發(fā)明做任何限制，凡是根據(jù)發(fā)明技術實質對以上實施例所作的任何簡單修改、變更以及等效結構變化，均仍屬于本發(fā)明技術方案的保護范圍內。
【主權項】
1.一種光亮薄鎢片的乳制方法，其特征在于，包括以下步驟: 步驟一、將厚度為0.25mm?0.3mm的鎢片置于溫度為300°C?350°C的高溫油中加熱，然后對加熱后的鎢片進行多道次乳制；所述乳制的總加工率為44%?50% ； 步驟二、對步驟一中經(jīng)多道次乳制后的鎢片進行除油處理，然后進行去應力退火處理，再進行堿洗； 步驟三、將步驟二中經(jīng)堿洗后的鎢片置于溫度為300°C?350°C的高溫油中加熱，然后對加熱后的鎢片進行多道次乳制，乳制的道次加工率為1%?3%，得到厚度為0.08mm?0.10mm的媽片； 步驟四、對步驟三中經(jīng)多道次乳制后的鎢片進行除油處理，然后進行去應力退火，再進行堿洗，得到表面光亮的薄鎢片。2.根據(jù)權利要求1所述的一種光亮薄鎢片的乳制方法，其特征在于，步驟一中乳制的道次加工率為7%?10%。3.根據(jù)權利要求1所述的一種光亮薄鎢片的乳制方法，其特征在于，步驟二中所述去應力退火處理的溫度為820 °C?830 °C，保溫時間為15min?20min。4.根據(jù)權利要求1所述的一種光亮薄鎢片的乳制方法，其特征在于，步驟二中所述堿洗采用質量濃度為10%?15%的氫氧化鈉溶液，堿洗的溫度為80°C?100°C，堿洗的時間為 20s ?40s。5.根據(jù)權利要求1所述的一種光亮薄鎢片的乳制方法，其特征在于，步驟三中多道次乳制的道次數(shù)不少于20道次。6.根據(jù)權利要求1所述的一種光亮薄鎢片的乳制方法，其特征在于，步驟四中所述去應力退火處理的溫度為820 °C?830 °C，保溫時間為15min?20min。7.根據(jù)權利要求1所述的一種光亮薄鎢片的乳制方法，其特征在于，步驟四中所述堿洗采用質量濃度為10%?15%的氫氧化鈉溶液，堿洗的溫度為80°C?100°C，堿洗的時間為 20s ?40s。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種光亮薄鎢片的軋制方法，包括：一、將鎢片置于高溫油中加熱，然后對加熱后的鎢片進行多道次軋制；二、對經(jīng)多道次軋制后的鎢片進行除油處理，然后進行去應力退火處理，再進行堿洗；三、將經(jīng)堿洗后的鎢片置于高溫油中加熱，然后對加熱后的鎢片進行多道次軋制，得到厚度為0.08mm～0.10mm的鎢片；四、對經(jīng)多道次軋制后的鎢片進行除油處理，然后進行去應力退火，再進行堿洗，得到表面光亮的薄鎢片。本發(fā)明的軋制方法不需要噴涂軋制潤滑劑，避免了由于噴涂石墨乳潤滑劑形成的石墨層造成表面存在微觀石墨壓坑而影響鎢薄片表面粗糙度及表面一致性的問題，軋制的薄鎢片表面呈金屬光澤，光亮度好，且生產(chǎn)成本低，效率高。
【IPC分類】B21B1/40, B21B45/02
【公開號】CN105414182
【申請?zhí)枴緾N201511016808
【發(fā)明人】李長亮, 姬毓, 任吉文, 王喆, 茍宏濤, 董雨青, 向輝, 范文博
【申請人】西安瑞福萊鎢鉬有限公司
【公開日】2016年3月23日
【申請日】2015年12月29日