同時所述開合模機構(gòu)6的將所述上模4抬起，使所述上模4與所述鋼帶I分離；所述上模4抬起高度大于鋼帶I折彎高度；
[0047]所述上模4抬起后，送料裝置構(gòu)向前喂料，喂料長度等于一個零件成形單元的長度；
[0048]步驟G:喂料完成后，所述開合模機構(gòu)6的將所述上模4下壓，使所述鋼帶I緊緊壓在所述下模3之上，并保壓；
[0049]步驟H:切斷機將已成形的零件進行切斷，碼垛機將切斷的零件進行碼垛；
[0050]如此，重復(fù)步驟E到H，完成零件的連續(xù)生產(chǎn)；
[0051]其中，所述XY平面為加工平面。
[0052]在更加優(yōu)選的實施例中，所述開合模機構(gòu)6為至少兩個同步液壓缸。
[0053]在某個具體的實施例中:
[0054]如圖1所示，本發(fā)明提供了一種用于定模動輥變截面輥彎成形方法的設(shè)備，包括以下裝置:送料裝置、定模動輥變截面輥彎成形機、切斷裝置、出料裝置、碼垛裝置等。所述定模動輥變截面輥彎成形機主要包括上模4、下模3、成形軋輥組5、開合模機構(gòu)6、成形軋輥組運動機構(gòu)、底座等。所述成形軋輥組運動機構(gòu)包括X向運動機構(gòu)和Y向運動機構(gòu)。所述成形軋輥組5與所述成形軋輥組運動機構(gòu)相連，實現(xiàn)成形軋輥的X向與Y向運動。
[0055]所述下模3固定于底座之上，所述上模4與所述開合模機構(gòu)6相連，上?？裳衂向運動。所述開合模機構(gòu)6主要由兩個同步液壓缸組成。液壓缸作為上模4沿Z向運動的動力源。
[0056]所述成形軋輥組5左右對稱布置于所述上模4、下模3的兩側(cè)，所述成形軋輥組5由多道次組成，乳輥的成形角度從第一道次到最后道次逐次遞增。所述成形軋輥組5的道次間距為固定值。
[0057]所述上模4、下模3的長度相等，且其長度不小于2倍零件所需成形單元的長度。
[0058]所述定模動輥變截面輥彎成形方法包括如下步驟:
[0059]步驟A:計算機讀取所需成形零件的軌跡圖；
[0060]步驟B:將鋼帶I卷料送進開卷機，鋼帶I經(jīng)過矯平機、送料機進入沖孔機，鋼帶在沖孔機上完成工藝孔、裁邊等工序。
[0061]步驟C:開合模機構(gòu)6液壓缸將上模4抬升，上模4與下模3分離。送料機將鋼帶送入上模4與下模3之間，鋼帶I喂料的長度等于一個零件成形單元的長度。
[0062]步驟D:開合模機構(gòu)6液壓缸將上模4下壓，將鋼帶I緊緊壓在下模3之上，液壓缸保壓。
[0063]步驟E:成形軋輥組5兩側(cè)軋輥沿Y向運動，并向上?？繑n，使鋼帶I兩側(cè)發(fā)生折彎并與上模4兩側(cè)緊貼合。而后各個成形軋輥在XY平面內(nèi)緊靠上模兩側(cè)并沿著上模的軌跡從初始位置a運動到終點位置b，使鋼帶逐漸折彎成與模具相同的形狀。
[0064]步驟F:成形軋輥組5運動到終點位置b后，沿著Y向撤離上模4 一段距離后快速沿著X向回到初始位置a。同時開合模機構(gòu)6的液壓缸將上模4抬起一段距離，使上模4與鋼帶I分離。上模4抬起高度應(yīng)大于鋼帶I折彎高度。上模4抬起后，送料機構(gòu)將鋼帶向前喂料，喂料長度等于一個零件成形單元的長度。
[0065]步驟G:喂料完成后，開合模機構(gòu)6的液壓缸重新將上模4下壓，使鋼帶I緊緊壓在下模3之上，液壓缸保壓。
[0066]步驟H:切斷機將已成形的零件進行切斷，碼垛機將切斷的零件進行碼垛。
[0067]如此，重復(fù)步驟E到H，完成零件的連續(xù)生產(chǎn)。
[0068]本發(fā)明采用的定模動輥的成形方式，相同道次的軋輥間距可以調(diào)節(jié)，可以有效的解決截面形狀既深又窄的變截面零件的輥彎成形難題。加工不同形狀的變截面零件時，只需更換上下模即可，成形軋輥組則不需更換，降低了設(shè)備的復(fù)雜程度，具有設(shè)備維護簡單、經(jīng)濟耐用等特點。本發(fā)明采用模具保障零件的成形精度，可使變截面輥彎成形的產(chǎn)品質(zhì)量得到極大的提高。
[0069]以上通過具體的和優(yōu)選的實施例詳細的描述了本發(fā)明，但本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明白，本發(fā)明并不局限于以上所述實施例，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種定模動輥變截面輥彎成形機，其特征在于:包括上模(4)、下模(3)、成形軋輥組(5)、開合模機構(gòu)(6)、成形軋輥組運動機構(gòu)和底座； 所述下模(3)固定于所述底座之上，所述上模(4)與所述開合模機構(gòu)(6)相連，所述上模(4)沿Z向可運動設(shè)置；所述上模(4)、下模(3)的長度相等，且其長度不小于2倍被成形零件所需成形單元的長度； 所述成形軋輥組(5)左右對稱布置于所述上模(4)和下模(3)的兩側(cè)，所述成形軋輥組(5)由多道次的成形軋輥對組成，所述成形軋輥對的成形角度從第一道次到最后道次逐次遞增； 所述成形軋輥組運動機構(gòu)包括X向運動機構(gòu)和Y向運動機構(gòu)；所述成形軋輥組(5)與所述成形軋輥組運動機構(gòu)相連；所述成形軋輥組(5)中的所述成形軋輥對之間的道次間距為固定值；每個道次的所述成形軋輥對之間的軋輥間距獨立可調(diào)節(jié)設(shè)置； 其中，所述被成形零件的進料方向為X向，在加工平面內(nèi)與X向垂直的方向為Y向；垂直于所述加工平面的方向為Z向。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的定模動輥變截面輥彎成形機，其特征在于:所述開合模機構(gòu)(6)包括至少兩個同步液壓缸；所述兩個同步液壓缸作為所述上模(4)沿Z向運動的動力源。3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的定模動輥變截面輥彎成形機，其特征在于:所述成形軋輥組(5)由五個道次的成形軋輥對組成，所述成形軋輥對的成形角度從第一道次到最后道次依次為 10。、30。、50。、70。和 90。。4.一種使用權(quán)利要求1-3任意之一所述的定模動輥變截面輥彎成形機的成形設(shè)備，其特征在于:包括送料裝置、所述定模動輥變截面輥彎成形機、切斷裝置、出料裝置和碼垛裝置； 所述送料裝置、所述定模動輥變截面輥彎成形機、所述切斷裝置、所述出料裝置和所述碼垛裝置之間依次設(shè)置。5.一種定模動輥變截面輥彎成形方法，其特征在于，包括如下步驟: 步驟A:計算機讀取被成形零件的軌跡圖； 步驟B:將作為原料的鋼帶(I)經(jīng)過矯平后，完成工藝孔沖孔和裁邊工序； 步驟C:所述開合模機構(gòu)(6)將所述上模(4)抬升，所述上模(4)與所述下模(3)分離；將經(jīng)過步驟B后的所述鋼帶⑴送入所述上模⑷與所述下模(3)之間，所述鋼帶⑴喂料的長度等于一個零件成形單元的長度； 步驟D:所述開合模機構(gòu)(6)將所述上模(4)下壓，將所述鋼帶(I)緊緊壓在所述下模(3)之上，并保壓； 步驟E:所述成形軋輥組(5)兩側(cè)的軋輥沿Y向運動，并向所述上模(4)靠攏，使所述鋼帶(I)兩側(cè)發(fā)生折彎并與所述上模(4)兩側(cè)緊貼合；而后所述成形軋輥組(5)中的各個成形軋輥在XY平面內(nèi)緊靠所述上模(4)兩側(cè)并沿著所述上模(4)的軌跡從初始位置a運動到終點位置b，使所述鋼帶(I)逐漸折彎成與模具相同的形狀； 步驟F:所述成形軋輥組(5)運動到終點位置b后，沿著Y向撤離所述上模(4)后快速沿著X向回到初始位置a ;同時所述開合模機構(gòu)(6)的將所述上模(4)抬起，使所述上模(4)與所述鋼帶(I)分離；所述上模(4)抬起高度大于鋼帶(I)折彎高度； 所述上模(4)抬起后，送料裝置構(gòu)向前喂料，喂料長度等于一個零件成形單元的長度；步驟G:喂料完成后，所述開合模機構(gòu)(6)的將所述上模(4)下壓，使所述鋼帶(I)緊緊壓在所述下模(3)之上，并保壓； 步驟H:切斷機將已成形的零件進行切斷，碼垛機將切斷的零件進行碼垛； 如此，重復(fù)步驟E到H，完成零件的連續(xù)生產(chǎn)； 其中，所述XY平面為加工平面。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的定模動輥變截面輥彎成形機，其特征在于:所述開合模機構(gòu)(6)為至少兩個同步液壓缸。
【專利摘要】一種定模動輥變截面輥彎成形機和使用其的成形設(shè)備及成形方法，其中成形機包括上模、下模、成形軋輥組、開合模機構(gòu)、成形軋輥組運動機構(gòu)和底座；下模固定于底座之上，上模與開合模機構(gòu)相連，上模沿Z向可運動設(shè)置；上模、下模的長度相等，且其長度不小于2倍被成形零件所需成形單元的長度；成形軋輥組左右對稱布置于上模和下模的兩側(cè)，成形軋輥組由多道次的成形軋輥對組成，成形軋輥對的成形角度從第一道次到最后道次逐次遞增。本發(fā)明相同道次的軋輥間距可以調(diào)節(jié)，可以有效的解決截面形狀既深又窄的變截面零件的輥彎成形難題；降低了設(shè)備的復(fù)雜程度，具有設(shè)備維護簡單、經(jīng)濟耐用等特點；可使變截面輥彎成形的產(chǎn)品質(zhì)量得到極大的提高。
【IPC分類】B23P15/00, B23P23/02, B21D5/08
【公開號】CN105195561
【申請?zhí)枴緾N201410256919
【發(fā)明人】陽振峰, 李強, 管延智, 王時
【申請人】北方工業(yè)大學(xué)
【公開日】2015年12月30日
【申請日】2014年6月10日