散熱模組的制作方法及散熱模組的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及散熱技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種散熱模組的制作方法及散熱模組。
【背景技術(shù)】
[0002]隨著電子產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，電子元器件的工作速率日漸提高，相應(yīng)地其產(chǎn)生的熱量也增多，為使電子元器件能高速運作，需要將其產(chǎn)生的熱量盡快排放掉，否則電子元器件無法正常工作，甚至?xí)桓邷責(zé)龤?。目前常用的散熱方式是在發(fā)熱的電子元器件上裝設(shè)散熱模組，該散熱模組一般包括基板、多個散熱鰭片、及貫穿該多個散熱鰭片的熱管，熱管將電子元器件產(chǎn)生的熱量傳送至散熱鰭片上，由大面積的散熱鰭片與外界空氣熱交換進行散熱?，F(xiàn)有的散熱模組的制作方法中，散熱模組的熱管與散熱鰭片的連接方式一般是緊固配合或焊接的連接方式。
[0003]現(xiàn)有的散熱鰭片與熱管緊固配合連接的方式一般結(jié)構(gòu)復(fù)雜，難加工，不利于成本控制，或生產(chǎn)過程需要定制專用的模具與治具，增加生產(chǎn)成本，且產(chǎn)量較低。此外，現(xiàn)有的散熱鰭片與熱管緊固配合連接的方式一般需要將基板和散熱鰭片一體式成型，散熱鰭片的厚度較大，基板的面積也較大，因而造成散熱鰭片與基板的材料使用較多，生產(chǎn)成本進一步提高。同時由于基板和散熱鰭片一體式成型，散熱鰭片之間的間隙較寬，散熱鰭片的分布密度較低，從而降低了理論散熱面積，進而影響到散熱模組的整體散熱效能。
[0004]散熱鰭片與熱管焊接的方式一般生產(chǎn)工藝復(fù)雜，需要增加焊錫環(huán)節(jié)，成本較高；且該生產(chǎn)過程一般采用流水線作業(yè)，耗費工時。
[0005]因此，有必要提供一種散熱模組的制作方法及散熱模組，以解決上述問題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]本發(fā)明的目的在于提供一種散熱模組的制作方法，采用緊固配合的方式將熱管、基板、及散熱鰭片固定在一起，無需焊接，工藝簡單，在降低生產(chǎn)成本的同時提升散熱模組的整體散熱效能。
[0007]本發(fā)明的目的還在于提供一種散熱模組，熱管、基板、及散熱鰭片采用緊固配合，無需焊接，結(jié)構(gòu)簡單，在降低生產(chǎn)成本的同時提升散熱模組的整體散熱效能。
[0008]為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種散熱模組的制作方法，包括如下步驟:
[0009]步驟1、提供數(shù)個熱管、基板、及數(shù)個散熱鰭片；
[0010]所述基板包括底板、及設(shè)于所述底板上的互相間隔的數(shù)個間隔板，相鄰間隔板之間形成一個安裝槽；
[0011]所述底板與間隔板共同設(shè)有開口遠離間隔板一側(cè)的數(shù)個收容槽，用于分別容置數(shù)個熱管，該收容槽分別與安裝槽連通；相應(yīng)地，每一收容槽包括設(shè)于底板上的第一槽部與分別設(shè)于間隔板上的第二槽部；
[0012]每一散熱鰭片上分別對應(yīng)第二槽部設(shè)有凹槽，所述凹槽的尺寸小于所述第二槽部的尺寸；
[0013]步驟2、將數(shù)個散熱鰭片分別插入數(shù)個安裝槽中，使數(shù)個凹槽分別與第二槽部對齊，從而使得散熱鰭片部分伸入收容槽中；
[0014]步驟3、使數(shù)個散熱鰭片伸入收容槽中的部分彎折，并貼合于第二槽部上，從而將數(shù)個散熱鰭片固定安裝于基板上；
[0015]步驟4、將數(shù)個熱管分別放置到數(shù)個收容槽中；
[0016]步驟5、將數(shù)個熱管在徑向方向凸出于底板的部分壓平，使數(shù)個熱管內(nèi)部發(fā)生形變，從而使熱管、基板、及散熱鰭片三者之間完全抱死，將數(shù)個熱管、基板、及數(shù)個散熱鰭片固定在一起。
[0017]所述散熱模組的制作方法還包括:
[0018]步驟6、對基板的底板上遠離散熱鰭片的一面進行拉絲處理。
[0019]所述熱管的材料為銅；所述基板的材料為銅或鋁；所述數(shù)個間隔板相互平行，且垂直連接于所述底板的中部；所述安裝槽的數(shù)量與散熱鰭片的數(shù)量相等。
[0020]所述步驟3使用沖床通過沖壓工藝使數(shù)個散熱鰭片伸入收容槽中的部分彎折。
[0021]所述第一槽部、凹槽、及第二槽部均為弧形槽，所述第二槽部所對應(yīng)的半徑大于所述凹槽所對應(yīng)的半徑；所述第二槽部所對應(yīng)的半徑大于第一槽部所對應(yīng)的半徑；所述第二槽部與凹槽的形狀相同，且二者尺寸的差值為所述間隔板的厚度；所述第一槽部與第二槽部之間形成一凹陷，所述凹陷恰可容置所述散熱鰭片彎折的部分。
[0022]本發(fā)明還提供一種散熱模組，包括基板、安裝于基板上的數(shù)個互相間隔的散熱鰭片、及安裝于基板上遠離數(shù)個散熱鰭片一側(cè)的數(shù)個熱管；
[0023]所述基板包括底板、及設(shè)于所述底板上的數(shù)個互相間隔的間隔板，相鄰間隔板之間形成一個安裝槽；
[0024]所述底板與間隔板共同設(shè)有開口遠離間隔板一側(cè)的數(shù)個收容槽，用于分別容置數(shù)個熱管，該收容槽分別與安裝槽連通；相應(yīng)地，每一收容槽包括設(shè)于底板上的第一槽部與分別設(shè)于間隔板上的第二槽部；
[0025]每一散熱鰭片上分別對應(yīng)第二槽部設(shè)有凹槽，所述凹槽的尺寸小于所述第二槽部的尺寸；
[0026]所述數(shù)個散熱鰭片分別插入數(shù)個安裝槽中，數(shù)個散熱鰭片靠近凹槽的端部穿過數(shù)個安裝槽的部分彎折貼合于第二槽部中，使數(shù)個散熱鰭片與基板相固定；
[0027]數(shù)個熱管分別安裝于數(shù)個收容槽中，通過對數(shù)個熱管在其徑向方向上施加壓力，基板的底板上遠離散熱鰭片的表面與數(shù)個熱管遠離散熱鰭片的表面在同一平面內(nèi)，熱管、基板、及散熱鰭片三者之間完全抱死，從而將三者緊固在一起。
[0028]所述熱管的材料為銅；所述基板的材料為銅或鋁；所述數(shù)個間隔板相互平行，且垂直連接于所述底板的中部；所述安裝槽的數(shù)量與散熱鰭片的數(shù)量相等；所述數(shù)個散熱鰭片垂直于底板且相互平行。
[0029]所述散熱鰭片的厚度小于或等于所述安裝槽的寬度。
[0030]所述基板長度小于或等于所述散熱鰭片的長度。
[0031]所述第一槽部、凹槽、及第二槽部均為弧形槽，所述第二槽部所對應(yīng)的半徑大于所述凹槽所對應(yīng)的半徑；所述第二槽部所對應(yīng)的半徑大于第一槽部所對應(yīng)的半徑；所述第二槽部與凹槽的形狀相同，且二者尺寸的差值為所述間隔板的厚度；所述第一槽部與第二槽部之間形成一凹陷，所述凹陷恰可容置所述散熱鰭片彎折的部分。
[0032]本發(fā)明的有益效果:本發(fā)明提供的一種散熱模組的制作方法，散熱鰭片與基板采用分離式的結(jié)構(gòu)，將數(shù)個散熱鰭片安裝于基板上，并將數(shù)個熱管壓入基板的收容槽當(dāng)中，使數(shù)個熱管、基板、及數(shù)個散熱鰭片緊密地固定在一起，無需焊接，且工藝簡單，散熱效果好；同時可以減小散熱鰭片的厚度、基板的面積、及散熱鰭片之間的距離，提高散熱鰭片的分布密度，節(jié)省生產(chǎn)成本并提高理論散熱面積，從而實現(xiàn)在降低生產(chǎn)成本的基礎(chǔ)上提升散熱模組的整體散熱效能。本發(fā)明提供的一種散熱模組，散熱鰭片與基板采用分離式的結(jié)構(gòu)，數(shù)個散熱鰭片安裝于基板上，數(shù)個熱管壓入基板的收容槽當(dāng)中，使數(shù)個熱管、基板、及數(shù)個散熱鰭片緊密地固定在一起，無需焊接，且結(jié)構(gòu)簡單，散熱效果好；同時可以減小散熱鰭片的厚度、基板的面積、及散熱鰭片之間的距離，提高散熱鰭片的分布密度，節(jié)省生產(chǎn)成本并提高理論散熱面積，從而實現(xiàn)在降低生產(chǎn)成本的基礎(chǔ)上提升散熱模組的整體散熱效能。
【附圖說明】
[0033]為了能更進一步了解本發(fā)明的特征以及技術(shù)內(nèi)容，請參閱以下有關(guān)本發(fā)明的詳細說明與附圖，然而附圖僅提供參考與說明用，并非用來對本發(fā)明加以限制。
[0034]附圖中，
[0035]圖1為本發(fā)明的散熱模組的制作方法的流程圖；
[0036]圖2為本發(fā)明的散熱模組的制作方法的步驟I的立體示意圖；
[0037]圖3為本發(fā)明的散熱模組的制作方法的步驟2插入散熱鰭片前的立體示意圖；
[0038]圖4為本發(fā)明的散熱模組的制作方法的步驟2插入散熱鰭片前的主視示意圖；
[0039]圖5為圖4沿A-A方向的剖面示意圖；
[0040]圖6為本發(fā)明的散熱模組的制作方法的步驟2插入散熱鰭片后的示立體意圖；
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