一種具有紊態(tài)流道的降膜蒸發(fā)換熱板片加工工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于板式器用換熱板片加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種具有紊態(tài)流道的降膜蒸發(fā)換熱板片加工工藝。
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【背景技術(shù)】
[0003]板式換熱器特別是制冷設(shè)備蒸發(fā)器用的板式換熱器用的換熱器板，一般是由兩張金屬板沖壓出流道再進行對焊組成。對于換熱器板片來說，換熱器的壁板越厚其傳熱阻力越大，傳熱效率就越低。薄板雖然有利于換熱，但板片過薄則剛性差，在焊接時會引起板片變形甚至形成漏點、焊接不牢等，易造成制冷劑流道的改變，影響換熱板片的換熱效果；特別是對于0.8_?1.2_厚的不銹鋼板，在幅面大于0.5m2以上時變形較大。因此，采用傳統(tǒng)的沖壓再焊接工藝，不適合于采用0.8_?1.2_厚的不銹鋼板制作板式換熱器的板片。另外，鋼板較薄時強度也會降低，用于換熱器時受介質(zhì)壓力的作用，也會造成流道較寬時容受壓變形。
[0004]因此，如何利用薄板(厚度0.8mm?1.2mm)進行換熱板片的加工，已成為本領(lǐng)域技術(shù)人員急需解決的技術(shù)問題。
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【發(fā)明內(nèi)容】

[0006]針對現(xiàn)有技術(shù)存在的上述不足，本發(fā)明的目的在于提供一種適用于薄板制作換熱板片的具有紊態(tài)流道的降膜蒸發(fā)換熱板片加工工藝。
[0007]為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是這樣的:一種具有紊態(tài)流道的降膜蒸發(fā)換熱板片加工工藝，其特征在于，該加工工藝包括如下步驟:
1)選取厚度在0.8mm一 1.2mm的金屬板，并剪裁至設(shè)計大小后校平；
2)將兩張金屬板重疊后，放到工作平臺上并用壓緊裝置將兩金屬板壓緊壓平，然后根據(jù)換熱板紊態(tài)流道形狀利用聚焦激光焊接頭對兩金屬板進行疊焊形成換熱板片；其中，疊焊部位包括兩金屬板的四周邊緣、用于形成蛇形紊態(tài)流道的數(shù)條隔離焊線、以及若干分布與紊態(tài)流道內(nèi)的焊點；
3)對換熱板片進行去應(yīng)力處理；
4)將去應(yīng)力處理后的換熱板片用脹口工裝夾緊，然后用脹口工具對換熱板片進行脹口，并在脹口處焊接接管；其中，所述脹口為兩個，且兩脹口的位置與紊態(tài)流道兩端的位置相對應(yīng)，并與紊態(tài)流道相連通；
5)將脹口后的換熱板片放到板片脹型模具上脹型，使脹型后形成的凹坑深度為4一4.5mm，并對脹型深度進行檢測；
6)在脹型后的換熱板片的邊緣焊接加強筋，所述加強筋將換熱板片的兩金屬板的邊緣包覆； 7)將包覆加強筋后的換熱板片送入噴砂機，對換熱板片的雙面進行打磨；
8)換熱板片打磨光滑后，進行金屬板檢漏；
9)最后，對檢漏合格的換熱板片內(nèi)部的紊態(tài)流道進行清洗。
[0008]進一步地，步驟2)中，所述紊態(tài)流道內(nèi)的焊點之間的距離以及焊點與紊態(tài)流道邊緣之間的距離為60-70mm ;這樣，不但有利于流體在流道內(nèi)形成紊流以強化傳熱，而且焊點提高了換熱器流道處網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，力學(xué)受力好，結(jié)構(gòu)性強，在使用過程中不會發(fā)生形變。
[0009]進一步地，步驟2)中，所述壓緊裝置包括壓料輥和壓料梁，所述壓料梁間距為200-300mmo
[0010]進一步地，由于熱處理去應(yīng)力工藝，受處理時易在金屬板表面形成氧化皮和破壞焊接處的應(yīng)力組織；因此步驟3)中，去應(yīng)力處理采用頻譜諧波應(yīng)力消除裝置，利用振動消除應(yīng)力。
[0011]進一步地，步驟5)中，脹型過程中，將接管與液壓機高壓軟管相連，然后向換熱板片內(nèi)注水，使換熱板片內(nèi)的流道向外膨脹，待膨脹成型后，保壓10-20分鐘；從而使脹型穩(wěn)定性更好。
[0012]進一步地，步驟5)中，脹型過程中，以焊點為中心，檢測焊點所在凹坑的深度，當(dāng)凹坑深度達(dá)到4mm不超過4.3mm，停止加壓，進入保壓階段；保壓結(jié)束后，對凹坑深度進行抽樣檢測；從而有效保證脹型的準(zhǔn)確性。
[0013]進一步地，步驟9)中，清洗過程中，將接管分別與酒精泵供液管和回收管分別連接，用工業(yè)酒精對紊態(tài)流道沖洗至少I小時。從而確保換熱板片內(nèi)部焊渣沖洗，防止焊渣堵塞管道。
[0014]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點:
1.采用先進行焊接工藝，并且焊接時兩金屬板被壓緊壓平，因此焊接時不變形而且焊接牢固。
[0015]2.焊接后再通過向內(nèi)通入流體加壓膨脹形成流道，因此能夠保證對于0.8mm?1.2mm厚的薄板制成的換熱器板的形狀；膨脹時焊接部位或其周圍部位被夾緊，膨脹時不會使焊接位置被撕裂。
[0016]3.加工工藝過程比較簡單，很好地解決了用薄板制板式換熱器的換熱板片焊接變形和不牢固問題，適用于0.8_?1.2mm厚的薄板制成換熱板片。
[0017]4.對換熱板片加工工藝進行優(yōu)化，從而使實用性強，并且加工更加方便快捷，換熱板片穩(wěn)定性更好。
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【附圖說明】
[0019]圖1為本發(fā)明的工藝流程圖。
[0020]圖2為本法明疊焊過程中的示意圖。
[0021]圖3為換熱板片的平面圖。
[0022]圖4為換熱板片的剖視圖。
[0023]圖中:I一壓緊裝置，2—聚焦激光焊接頭，3—金屬板，4一加強筋，5—焊點，6—接管，7—紊態(tài)流道。
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【具體實施方式】
[0025]下面將結(jié)合附圖及實施例對本發(fā)明作進一步說明。
[0026]實施例:參見圖1至圖4，一種具有紊態(tài)流道的降膜蒸發(fā)換熱板片加工工藝，該加工工藝包括如下步驟:
O選取厚度在0.8mm一 1.2mm的金屬板3，并剪裁至設(shè)計大小后校平。
[0027]2)將兩張金屬板3重疊后，放到工作平臺上并用壓緊裝置I將兩金屬板3壓緊壓平，然后根據(jù)換熱板紊態(tài)流道7形狀利用聚焦激光焊接頭2對兩金屬板3進行疊焊形成換熱板片；其中，疊焊部位包括兩金屬板3的四周邊緣、用于形成蛇形紊態(tài)流道7的數(shù)條隔離焊線、以及若干分布與紊態(tài)流道7內(nèi)的焊點5。所述壓緊裝置I包括壓料輥和壓料梁，所述壓料梁間距為200-300mm，以避免因間距過大而造成焊接部位形變。在焊邊緣以及隔離焊線是，前后壓料輥運動使重疊的薄板移動進行焊接，此時壓料梁不壓緊，在點焊時壓料梁壓緊。聚焦激光焊接頭2的能量密度大于106W/cm2，這樣，在焊接過程中不需要任何填料，并且焊接熱影響區(qū)在2_以內(nèi)，焊接形變也比較小。激光焊接要求兩板中間沒有縫隙，由壓料