C，得到軋制管；
[0028] (6)、脫管：將軋制管與芯棒脫開，至下一工序，確保脫管工序中軋制管的減徑率為 〇 ；
[0029] (7)、去應(yīng)力退火：將軋制管引入加熱爐中加熱并且保溫，隨爐冷卻后出爐，得到退 火管坯，目的在于確保鋼管的強(qiáng)度，當(dāng)退火溫度過高時，加工應(yīng)變恢復(fù)，不能得到加工硬化 的效果，退火溫度為550°C，可以得到加工硬化的效果，為了除去冷軋鋼管的強(qiáng)度偏差，冷軋 鋼管的爐內(nèi)保持時間為10分鐘；
[0030] (8)、酸洗處理：將退火管坯進(jìn)行酸洗，去除表面的銹皮，鹽酸濃度：7 %，酸洗時 間：35分鐘，再中和池翻滾，翻滾次數(shù)：2次，中和液PH值：9,再經(jīng)清水池翻滾，翻滾次數(shù)：2 次；
[0031] (9)、磷化處理：在管坯的表面形成磷酸鋅的化學(xué)生成覆膜，磷酸鋅濃度：20%，磷 化液溫度：68°C，磷化時間：10分鐘，磷化液游離酸度：4,磷化液總酸度：45 ;
[0032] (10)、皂化處理：在覆膜上形成金屬皂等潤滑覆膜，皂化溫度：55°C，皂化時間：8 分鐘，皂化液PH值：8 ;
[0033] (11)、冷拔：將待冷拔管坯進(jìn)行冷拔加工，得到冷拔管，冷拔工藝，模具塞頭與管內(nèi) 徑間距：3mm，拔機(jī)最大拉拔力：350t，阜化管拔前停放時間：72h ;
[0034] (12)、熱處理：采用淬火后再回火的熱處理工藝，淬火溫度為800°C，淬火介質(zhì)為 水，回火溫度在550°C，降低冷拔管的殘余應(yīng)力；
[0035] (13)、珩磨：選用數(shù)控珩磨機(jī)，工件回轉(zhuǎn)，珩磨頭作往復(fù)運(yùn)動的加工形式，達(dá)到圓柱 度：0. 01mm，孔徑偏差：0. 01mm，粗糙度：RaO. 25的高標(biāo)準(zhǔn)精度；
[0036] (14)、熱矯直處理：在低溫回火爐中保溫45分鐘，再進(jìn)行熱矯直處理，熱矯直溫度 600°C，得屈服強(qiáng)度（MPa) :898,抗拉強(qiáng)度（MPa) :912,硬度（HV) :250,壁厚公差：8%，外徑 不圓度：0. 3%，壁厚不均度：6%，直線度：0. 30mm/m的冷拔精密內(nèi)孔珩磨管。
[0037] 本實(shí)施例得到的產(chǎn)品經(jīng)檢測，所檢項(xiàng)目符合GB/T3639-2009標(biāo)準(zhǔn)，產(chǎn)品合格，滿足 了用戶對屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度、硬度的要求。
[0038] -種熱軋高強(qiáng)度石油管與常規(guī)鋼管的技術(shù)性能比較
[0039]
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種熱軋高強(qiáng)度石油管的制造方法包括如下步驟： (1) 、加熱：將27SiMn管坯在環(huán)形爐中加熱至1200~1290°C，加熱時間為4~5小時， 從而保證管述加熱均勻； (2) 、穿孔：熱管坯經(jīng)穿孔機(jī)穿孔，穿孔后形成的毛管的溫度控制在1150~1230°C，并 目控制穿孔偏心率以及控制管坯表面質(zhì)量； (3) 、退火：將管坯引入連續(xù)式退火爐中進(jìn)行退火，并目控制退火溫度為600~720°C， 退火時間為70~90min，得到退火硬度（HV)為210~219的退火管坯； (4) 、噴硼砂：噴硼砂裝置把氮?dú)夂团鹕敖?jīng)螺旋噴嘴吹到毛管內(nèi)孔清除氧化皮并在毛管 內(nèi)注滿氮?dú)?，其主要的功能是將毛管?nèi)的殘留氧化皮去除，同時在毛管的內(nèi)表面形成一層 膜，防止毛管進(jìn)一步的氧化； (5) 、熱軋：將退火管坯引入軋管機(jī)熱軋，熱軋溫度為1260~1270°C，得到軋制管； (6) 、脫管：將軋制管與芯棒脫開，至下一工序，確保脫管工序中軋制管的減徑率在0~ 2%之間； (7) 、去應(yīng)力退火：將軋制管引入加熱爐中加熱并且保溫，隨爐冷卻后出爐，得到退火管 坯，目的在于確保鋼管的強(qiáng)度，當(dāng)退火溫度過高時，加工應(yīng)變恢復(fù)，不能得到加工硬化的效 果，退火溫度為550~650°C，可以得到加工硬化的效果，為了除去冷軋鋼管的強(qiáng)度偏差，冷 乳鋼管的爐內(nèi)保持時間為10~40分鐘； (8) 、酸洗處理：將退火管坯進(jìn)行酸洗，去除表面的銹皮，鹽酸濃度：7~19%，酸洗時 間：35~60分鐘，再中和池翻滾，翻滾次數(shù)：2~3次，中和液PH值：9~10,再經(jīng)清水池翻 滾，翻滾次數(shù)：2~3次； (9) 、磷化處理：在管坯的表面形成磷酸鋅的化學(xué)生成覆膜，磷酸鋅濃度：20~30%， 磷化液溫度：68~75°C，磷化時間：10~20分鐘，磷化液游離酸度：4~7,磷化液總酸度： 45 ~75 ; (10) 、皂化處理：在覆膜上形成金屬皂等潤滑覆膜，皂化溫度：55~75°C，皂化時間： 8~15分鐘，皂化液PH值：8~9 ; (11) 、冷拔：將待冷拔管坯進(jìn)行冷拔加工，得到冷拔管，冷拔工藝，模具塞頭與管內(nèi)徑間 距：3~5mm，拔機(jī)最大拉拔力：350~450t，阜化管拔前停放時間：72~96h; (12) 、熱處理：采用淬火后再回火的熱處理工藝，淬火溫度為800~850°C，淬火介質(zhì)為 水，回火溫度在550~580°C，降低冷拔管的殘余應(yīng)力； (13) 、珩磨：選用數(shù)控珩磨機(jī)，工件回轉(zhuǎn)，珩磨頭作往復(fù)運(yùn)動的加工形式，達(dá)到圓柱度： 0. 01~0. 02mm，孔徑偏差：0. 01~0. 02mm，粗糙度：RaO. 25~0. 35的高標(biāo)準(zhǔn)精度； (14) 、熱矯直處理：在低溫回火爐中保溫45~60分鐘，再進(jìn)行熱矯直處理，熱矯直溫度 550~650°C，得屈服強(qiáng)度（MPa) :898,抗拉強(qiáng)度（MPa) :912,硬度（HV) :250,壁厚公差：8%， 外徑不圓度：〇. 3%，壁厚不均度：6%，直線度：0. 30mm/m的熱軋高強(qiáng)度石油管。
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種熱軋高強(qiáng)度石油管的制造方法，該制造方法包括如下步驟：加熱：將管坯在環(huán)形爐中加熱；穿孔：熱管坯經(jīng)穿孔機(jī)穿孔；退火：將管坯退火；噴硼砂：清除氧化皮；熱軋：將退火管坯引入軋管機(jī)熱軋；脫管：將軋制管與芯棒脫開；去應(yīng)力退火：將軋制管引入加熱爐中加熱得到退火管坯；酸洗處理：去除表面的銹皮；磷化處理：表面形成磷酸鋅的化學(xué)生成覆膜；皂化處理：形成金屬皂等潤滑覆膜；冷拔：將待冷拔管坯進(jìn)行冷拔加工，得到冷拔管；熱處理：降低殘余應(yīng)力；珩磨：采用數(shù)控珩磨機(jī)；熱矯直處理；得到冷拔精密內(nèi)孔珩磨管。本發(fā)明方法得到的冷拔精密內(nèi)孔珩磨管，綜合性能好，低溫沖擊韌性好，尺寸精密、表面光滑，其貯油性能佳。
【IPC分類】B23P15-00
【公開號】CN104759834
【申請?zhí)枴緾N201410009979
【發(fā)明人】沈惠民, 袁冰
【申請人】無錫歐龍?zhí)胤N鋼管有限公司
【公開日】2015年7月8日
【申請日】2014年1月2日