軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法
【技術領域】
[0001] 本發(fā)明涉及一種環(huán)形鍛件的軋制成形方法，特別是涉及了軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋 制成形方法。
【背景技術】
[0002] 環(huán)件的軋制成形是指在主輥和芯輥軋制力的作用下，壁厚減小，內(nèi)外徑增大的塑 性成形方式。這種成形方式在生產(chǎn)厚壁環(huán)鍛件時，靠近環(huán)件內(nèi)壁和外壁的金屬材料的流動 速度要高于中間部位金屬材料的流動速度，而且壁厚越大，兩者之間的差異也越大，如果采 用矩形環(huán)坯軋制成形時，會導致成形后的厚壁環(huán)鍛件的上端面出現(xiàn)凹槽，即靠近外壁部分 和靠近內(nèi)壁部分的高度要大于中間部分的高度。
[0003] 目前，這類環(huán)件缺陷的解決方法通常有兩種：一是放大鍛件高度方向尺寸，然后機 加車除端面凹槽或者折疊的方法；二是加大錐輥的下壓速度，防止靠近內(nèi)壁和外壁兩側(cè)的 高度增長過快。第一種方法會破壞鍛件端面的金屬流線，降低環(huán)件的強度，而且浪費材料。 第二種方法雖然內(nèi)壁和外壁兩側(cè)的高度增長得到了抑制，卻也容易使過量的金屬材料流向 內(nèi)壁和外壁兩側(cè)上端，并在此處積壓形成折疊；而且如果錐輥的下壓速度過快，還會使鍛件 端面出現(xiàn)嚴重的溫升現(xiàn)象，嚴重影響鍛件質(zhì)量。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 本發(fā)明要解決的技術問題是提供一種采用靠近內(nèi)壁處具有凸臺的異形環(huán)坯成形 為厚壁環(huán)鍛件的方法，該方法能夠避免鍛件端面出現(xiàn)凹槽或折疊等缺陷，并且提高環(huán)件的 性能和材料利用率。
[0005] 為解決上述技術問題，本發(fā)明所述軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法，其技術方 案包括以下步驟：
[0006] 把按規(guī)格下料的軸承鋼棒材在鍛造加熱爐內(nèi)加熱到1120°C~1220°C的變形溫 度，鐓粗、沖孔、預軋成矩形環(huán)坯；
[0007] 把矩形環(huán)坯放在壓力機的砧板上，再將專用模具均勻放在矩形環(huán)坯上，以F = 380KN~3500KN的下壓力驅(qū)動壓錘向下移動，并將矩形環(huán)坯壓成所需異形環(huán)坯，其中，異形 環(huán)坯的外壁高度h/j、于厚壁環(huán)鍛件的高度h，異形環(huán)坯的內(nèi)壁高度h 2要大于厚壁環(huán)鍛件的 高度h ;異形環(huán)坯的凸臺上端面厚度d2是異形環(huán)坯總厚度d ^勺0. 25~0. 35倍，下端面厚 度d3要大于或等于0. 4倍異形環(huán)坯的總厚度d 1;
[0008] 將異形環(huán)坯重新加熱到1120 °C~1220°C的變形溫度后裝入環(huán)軋機，設定主輥轉(zhuǎn) 速為1.0 rad/s、錐棍轉(zhuǎn)速為0. 9rad/s，當異形環(huán)還被咬入進行乳制后，控制徑向乳制力為 280KN~2600KN、軸向軋制力為200KN~2400KN，分別驅(qū)動主輥以V 1 = 2. 00mm/s~4. OOmm/ s徑向進給速度、錐棍以V2= I. 10mm/s~2. 20mm/s的軸向進給速度進行乳制成形；
[0009] 當異形部分的空腔被全部充滿時，剛好達到了厚壁環(huán)鍛件所需尺寸；控制錐輥不 再向下作進給運動，調(diào)整徑向進給速度為0. 40mm/s并逐步減小，對其進行校圓、整形，最終 成形為矩形的厚壁環(huán)鍛件。
[0010] 所述主輥的徑向進給速度V1和錐輥的軸向進給速度V 2滿足關系如下：
【主權項】
1. 一種軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法，其特征在于，包括以下步驟： 把按規(guī)格下料的軸承鋼棒材在鍛造加熱爐內(nèi)加熱到1120°C~1220°C的變形溫度，鐓 粗、沖孔、預軋成矩形環(huán)坯； 把矩形環(huán)坯放在壓カ機的砧板上，再將專用模具均勻放在矩形環(huán)坯上，以F= 380KN~ 3500KN的下壓カ驅(qū)動壓錘向下移動，并將矩形環(huán)坯壓成所需異形環(huán)坯，其中，異形環(huán)坯的外 壁高度h小于厚壁環(huán)鍛件的高度h，異形環(huán)坯的內(nèi)壁高度h2要大于厚壁環(huán)鍛件的高度h;異 形環(huán)坯的凸臺上端面厚度d2是異形環(huán)坯總厚度di的0. 25~0. 35倍，下端面厚度d3要大 于或等于0. 4倍異形環(huán)坯的總厚度d1; 將異形環(huán)坯重新加熱到1120 °C~1220 °C的變形溫度后裝入環(huán)軋機，設定主輥轉(zhuǎn)速 為I.Orad/s、錐棍轉(zhuǎn)速為0. 9rad/s，當異形環(huán)還被咬入進行乳制后，控制徑向乳制カ為 280KN~2600KN、軸向軋制カ為200KN~2400KN，分別驅(qū)動主輥以V1 = 2. 00mm/s~4.OOmm/ s徑向進給速度、錐棍以V2=I. 10mm/s~2. 20mm/s的軸向進給速度進行乳制成形； 當異形部分的空腔被全部充滿時，剛好達到了厚壁環(huán)鍛件所需尺寸；控制錐輥不再向 下作進給運動，調(diào)整徑向進給速度為0. 40mm/s并逐步減小，對其進行校圓、整形，最終成形 為矩形的厚壁環(huán)鍛件。
2. 根據(jù)權利要求1所述的軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法，其特征在于，所述軸承 鋼為G20Cr2Ni4合金。
3. 根據(jù)權利要求1或2所述的軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法，其特征在于，所述主 輥的徑向進給速度V1和錐輥的軸向進給速度V2滿足關系如下：
式中：Cl1異形環(huán)坯的總厚度、h2為異形環(huán)坯內(nèi)壁的高度、d為厚壁環(huán)鍛件的厚度、h厚壁 環(huán)鍛件的高度。
4. 根據(jù)權利要求1或2所述的軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法，其特征在于，所述專 用模具的上、下兩端分別設計了形狀相同、尺寸不同的兩個模具型腔。
5. 根據(jù)權利要求1或2所述的軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法，其特征在于，所述厚 壁環(huán)鍛件的高厚比在〇. 5~1. 2之間。
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種軸承鋼厚壁環(huán)鍛件的軋制成形方法，其步驟為：先將中間坯設計成靠近內(nèi)壁處具有凸臺的異形環(huán)坯；再根據(jù)等體積原則計算出異形環(huán)坯的各個尺寸；根據(jù)異形環(huán)坯的形狀及尺寸設計專用模具；再將軸承鋼棒材加熱到變形溫度后，經(jīng)鐓粗、沖孔、預軋，并在專用模具的作用下制備成異形環(huán)坯；將該異形環(huán)坯重新加熱至變形溫度，并配合合適的軋制參數(shù)，將異形環(huán)坯軋制成厚壁環(huán)鍛件。該方法，能夠有效地解決厚壁環(huán)鍛件軋制過程中出現(xiàn)的凹槽、折疊等缺陷，提高厚壁環(huán)鍛件的軋制質(zhì)量。該方法用于厚壁環(huán)鍛件的軋制成形。
【IPC分類】B21H1-06
【公開號】CN104624879
【申請?zhí)枴緾N201410776013
【發(fā)明人】鄒偉, 范茂艷, 葛波, 劉建, 魏秦川
【申請人】貴州安大航空鍛造有限責任公司
【公開日】2015年5月20日
【申請日】2014年12月15日