專利名稱：：鋁－鎂合金板或擠壓件的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及特別適用于建造海上和陸地運(yùn)輸?shù)拇笮秃附訕?gòu)件的板狀及擠壓件的鋁-鎂合金，所述構(gòu)件比如為貯存容器及車(chē)、船。本發(fā)明的板材，比如，可用于建造海上運(yùn)輸工具，如單船體救生筏，快速擺渡飛船、高速輕型船舶及用于建造這類工具推進(jìn)器的噴射環(huán)。本發(fā)明的合金還可用于其它用途，如作LNG罐、筒倉(cāng)，油罐車(chē)的建造材料及用作加工及模制的板。該板的厚度范圍為幾mm，如5mm-最多200mm。本發(fā)明合金的擠壓件可用作加強(qiáng)件，及用于諸如快速擺渡飛船之類的海上工具的超級(jí)結(jié)構(gòu)。含Mg量＞3％的Al-Mg合金大量用于大型焊接構(gòu)件，如海上及陸地運(yùn)輸用的貯存容器和車(chē)、船。這種類型的標(biāo)準(zhǔn)合金是AA5083合金，其組成(重量％)如下Mg4.0-4.9Mn0.4-1.0Zn≤0.25Cr0.05-0.25Ti≤0.15Fe≤0.4Si≤0.4Cu≤0.1其它元素(每種)≤0.05(總量)≤0.15余量的Al。軟化回火態(tài)和加工硬化回火態(tài)的AA5083合金板尤其適用于建造海上運(yùn)輸工具，如輪船，救生筏及高速船舶。軟化回火態(tài)的AA5083合金板被用于建造油罐車(chē)、翻斗車(chē)等。AA5083合金的多用性的主要原因于它提供了高強(qiáng)度(在室溫及低溫時(shí)的)、輕重量、耐腐蝕性、可彎曲性、可成形性及焊接性的優(yōu)良組合。AA5083合金可通過(guò)在其中增加Mg％，不明顯地?fù)p失延展性而提高其強(qiáng)度。但，增加Al-Mg合金中的Mg％，則抗剝蝕及耐應(yīng)力腐蝕的能力明顯降低。近年來(lái)，由于在加工硬化回火和軟化回火態(tài)下的性能優(yōu)于AA5083，已引進(jìn)了新的合金AA5383。在此情況下，這種改進(jìn)主要是通過(guò)優(yōu)化AA5083的現(xiàn)用組成達(dá)到的。下面將提到在現(xiàn)有技術(shù)文獻(xiàn)中找到的Al-Mg合金的某些其它公開(kāi)材料。GB-A-1458181推出一種強(qiáng)度比JISH5083高的合金，它含更多的Zn。其組成為(％重量)Mg4-7Zn0.5-1.5Mn0.1-0.6，優(yōu)選0.2-0.4任選Cr0.05-0.5Ti0.05-0.25Zr0.05-0.25中的一種或幾種雜質(zhì)≤0.5余量的Al。在這些例子，不考慮參考例，Mn含量為0.19-0.44，而且未用Zr。這種合金是作為可冷成形的，而且還適用于擠壓的合金被陳述的。US-A-2,985,530述及一種用于制造和焊接的，含Zn量高于AA5083的合金。加Zn為的是進(jìn)行合金的焊后自然時(shí)效硬化。該板材的組成(％重量)如下Mg4.5-5.5，最好是4.85-5.35Mn0.2-0.9，最好是0.4-0.7Zn1.5-2.5，最好是1.75-2.25Cr0.05-0.2，最好是0.05-0.15Ti0.02-0.06，最好是0.03-0.05余量的Al。在“輕合金冶金學(xué)”(冶金研究所，Ser.3(London)1983,HectorS.Campbell,P82-100)中，敘述了對(duì)含3.5-6％的Mg及0.25或0.8％的Mn的鋁合金加1％的Zn的作用。據(jù)信Zn在100℃時(shí)效10天，而不是在125℃時(shí)效10個(gè)月時(shí)改進(jìn)了抗拉強(qiáng)度及抗應(yīng)力腐蝕能力。DE-A-2716799提出了一種準(zhǔn)備用來(lái)代替汽車(chē)部件中的鋼板的鋁合金，其組成如下(重量％)Mg3.5-5.5Zn0.5-2.0Cu0.3-1.2任選地，Mn0.05-0.4Cr0.05-0.25Zr0.05-0.25V0.01-0.15中的至少一種余量的Al及雜質(zhì)。大于0.4％的Mn被認(rèn)為降低延展性。本發(fā)明的目的之一在于提供一種Al-Mg合金板或擠壓件，它們與標(biāo)準(zhǔn)的AA5083合金相比，具有大為提高的，軟化回火態(tài)及加工硬化回火態(tài)下的強(qiáng)度。本發(fā)明另一目的在于提供合金板和擠壓件，它們所提供的延展性，可彎曲性，耐點(diǎn)蝕、應(yīng)力腐蝕和耐剝蝕能力至少與AA5083的性能相當(dāng)。按本發(fā)明，提供了一種板狀或擠壓件狀的鋁-鎂合金，其組成如下(％重量)Mg5.0-6.0Mn＞0.6-1.2Zn0.4-1.5Zr0.05-0.25Cr最多0.3Ti最多0.2Fe最多0.5Si最多0.5Cu最多0.4Ag最多0.4余量的Al及不可避免的雜質(zhì)。由于本發(fā)明，我們可提供這樣的合金板或擠壓件，其強(qiáng)度比AA5083的高，尤其是該合金的焊接點(diǎn)的強(qiáng)度比AA5083焊件的高。還發(fā)現(xiàn)，本發(fā)明的合金在80℃以上的溫度下的耐長(zhǎng)期應(yīng)力腐蝕、耐剝蝕能力有所提高，80℃是用于AA5083合金的最高溫度。本發(fā)明的要點(diǎn)還在于具有至少一種上述合金的焊接板或擠壓件的焊接結(jié)構(gòu)。該焊接件的屈服強(qiáng)度最好為至少140MPa。據(jù)信，因本發(fā)明而取得的改善了的性能，尤其是在加工硬化回火及軟化回火時(shí)的較高的強(qiáng)度，歸因于提高了Mg和Zn的含量，而且還加了Zr。本發(fā)明人認(rèn)為，AA5083的耐剝蝕和耐應(yīng)力腐蝕能力差的原因在于含陽(yáng)極化的Mg的金屬間化合物在晶界析出程度被提高了。在較高M(jìn)g含量時(shí)的耐應(yīng)力腐蝕和耐剝蝕的能力可以通過(guò)使含Zn的金屬間化合物優(yōu)先在晶界上析出，而使含Mg的金屬間化合物在晶界上析出較少而得以保持。含Zn的金屬間化合物在晶界上析出有效地減少了在晶界上析出的，高度陽(yáng)極化的二元Al-Mg金屬間化合物的體積份額，因而在采用了高M(jìn)g含量的同時(shí)，本發(fā)明的合金的耐應(yīng)力腐蝕和耐剝蝕能力有明顯提高?？赏ㄟ^(guò)使選定組成的Al-Mg合金坯經(jīng)預(yù)熱、熱軋、冷軋(使用或不使用中間退火)及最終退火而制成本發(fā)明的合金板。條件最好如下預(yù)熱溫度范圍為400-530℃，均勻化時(shí)間不大于24小時(shí)。熱軋最好在500℃時(shí)開(kāi)始。最好在壓縮20％之后，熱軋板經(jīng)或不經(jīng)中間退火以20-60％的壓縮比被冷軋。最終和中間退火最好在200-530℃的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行，而加熱時(shí)間為1-10小時(shí)，在這種退火溫度下的保溫時(shí)間范圍為10分-10小時(shí)。退火可在熱軋步驟后進(jìn)行，因而最終的板材可最多拉長(zhǎng)6％。擠壓工藝的細(xì)節(jié)將述于下文。下面陳述限制本發(fā)明的鋁合金的合金元素及工藝條件的理由。所有的組成均以重量百分?jǐn)?shù)表達(dá)。Mg:Mg是該合金中的主要強(qiáng)化元素。低于5.0％的Mg含量不能提供所需的焊接強(qiáng)度，而當(dāng)其加入量超過(guò)6.0％時(shí)，則在熱軋時(shí)出現(xiàn)嚴(yán)重的裂紋。為在便于加工和強(qiáng)度間折衷，Mg的優(yōu)選含量為5.0-5.6％，而更好是5.2-5.6％。Mn:Mn是主要輔助元素。在與Mg結(jié)合時(shí)，Mn對(duì)于該合金的板材和焊接點(diǎn)都提供了強(qiáng)度。低于0.6％的Mn含量不能對(duì)該合金的焊接接點(diǎn)提供足夠的強(qiáng)度。大于1.2％，則增加了熱軋難度。對(duì)于強(qiáng)度而言，優(yōu)選的最小Mn含量為0.7％,Mn含量的優(yōu)選范圍為0.7-0.9％，這代表了強(qiáng)度和便于加工間的一種折衷。Zn對(duì)于該合金的耐腐性而言，Zn是重要元素。Zn對(duì)于加工硬化回火態(tài)的該合金還提供某種程度的強(qiáng)度。小于0.4％，加Zn不能提供與AA5083相當(dāng)?shù)哪途чg腐蝕能力。Zn含量大于1.5％時(shí)，鑄造和熱軋，尤其是在工業(yè)規(guī)模，變得困難。因此，優(yōu)選的最大Zn含量為1.4％。由于大于0.9％的Zn會(huì)導(dǎo)致焊接熱影響區(qū)中的腐蝕，所以最好用不大于0.9％的Zn。Zr為使加工硬化回火的該合金提高強(qiáng)度，Zr是重要的。對(duì)于抗御該合金板在焊接時(shí)開(kāi)裂，Zr也是重要的。Zr含量大于0.25％有導(dǎo)致很粗的針狀初次晶粒的傾向，這將使該合金的便于加工性能及該合金板的可彎曲性下降，因而Zr含量不得大于0.25％。Zr的最小含量為0.05％，為在加工硬化退火態(tài)時(shí)提供足夠的強(qiáng)度，采用0.10-0.20％的優(yōu)選的Zr含量范圍。Ti:Ti是用本發(fā)明生產(chǎn)的錠和焊接接頭在凝固時(shí)的重要晶粒細(xì)化劑。但，與Zr結(jié)合的Ti形成不希望有的粗大的初次結(jié)晶晶粒。為避免這種現(xiàn)象，Ti含量不得超過(guò)0.2％，而更好是不大于0.1％。Ti的適宜的最低含量為0.03％。Fe:Fe在鑄造時(shí)形成Al-Fe-Mn化合物，因而限制由于Mn而產(chǎn)生的有益的效果。大于0.5％的Fe含量形成粗大的初次結(jié)晶晶粒，這使本發(fā)明合金的焊接接頭的疲勞壽命下降。Fe含量的優(yōu)選范圍是0.15-0.30％，更好是0.20-0.30％。Si:Si形成Mg2Si，尤其是它在含Mg＞4.5％的Al-Mg合金中是不溶的。因此Si限制了Mg的有益作用。Si還與Fe結(jié)合而形成粗大的Al-Fe-Si相顆粒，這會(huì)影響該合金焊接接頭的疲勞壽命。為避免主要的強(qiáng)化元素Mg被損失，Si含量不得大于0.5％。Si的優(yōu)選范圍為0.07-0.20％，更好是0.10-0.20％。Cr:Cr改善該合金的耐腐蝕能力。但Cr限制Mn和Zr的溶解度。因此，為避免形成粗大的初次結(jié)晶晶粒，Cr含量不得大于0.3％，優(yōu)選的Cr含量范圍為0-0.15％。Cu:Cu不應(yīng)超過(guò)0.4％。大于0.4％的Cu含量使本發(fā)明的合金板的抗點(diǎn)狀腐蝕能力不可接受地惡化。優(yōu)選的Cu含量不大于0.15％，更好不大于0.1％。Mg可將Ag任選地包括在該合金中，最高達(dá)最大含量0.4％，更好是至少0.05％，以進(jìn)一步改善抗應(yīng)力腐蝕能力。其余是Al和不可避免的雜質(zhì)。每種雜質(zhì)元素一般以0.05％的最大量存在，而雜質(zhì)總量最多為0.15％?，F(xiàn)敘述生產(chǎn)本發(fā)明產(chǎn)品的方法。熱軋前的預(yù)熱通常在400-530℃的溫度范圍內(nèi)，按單一或多次步驟進(jìn)行。無(wú)論在何種情況下，預(yù)熱都使鑄態(tài)合金中的合金元素的偏析下降。按多步驟，可有意地使Zr、Cr和Mn析出，從而控制熱軋機(jī)排出材料的顯微組織。若這種處理在400℃以下進(jìn)行，所得到的均勻化的效果不充分。另外由于坯料的變形抗力明顯上升，在低于400℃的溫度下難以進(jìn)行工業(yè)性熱軋。若此溫度大于530℃，則發(fā)生共晶熔化，結(jié)果形成不希望的孔隙。上述預(yù)熱處理的優(yōu)選時(shí)間為1-24小時(shí)。熱軋最好在高于500℃時(shí)開(kāi)始。隨著本發(fā)明組成范圍內(nèi)的Mg％的提高，初始軋制道次的工藝制度則變得較為嚴(yán)格。最好在最終退火之前對(duì)熱軋板施以壓縮比為20-60％的冷軋。壓縮比最好至少為20％，以便使含陽(yáng)極化的Mg的金屬間化合物在最終退火熱處理過(guò)程中均勻析出。不經(jīng)任何中間退火的，超過(guò)60％的冷軋壓縮比會(huì)在軋制過(guò)程中產(chǎn)生裂紋。在中間退火的情況下，這種處理最好在壓縮比至少20％的冷軋后進(jìn)行，以便使含Mg和/或Zr的金屬間化合物在該經(jīng)中間退火的材料中均勻分布。最終退火可分單一周期或多步驟進(jìn)行，在所述的多步驟中。有一次或多次加熱、保溫及從退火溫度冷下來(lái)的過(guò)程。加熱時(shí)間一般為10分-10小時(shí)。根據(jù)要求的狀態(tài)，退火溫度在200-500℃的范圍內(nèi)。為產(chǎn)生加工硬化狀態(tài)，如H321，該優(yōu)選范圍為225-275℃，而對(duì)于軟化狀態(tài)，如O/H111,H116等而言，該范圍為350-480℃。在此退火溫度下的保溫時(shí)間最好為15分-10小時(shí)。退火保溫后的冷卻速度最好為10-100℃/小時(shí)。中間退火的條件與最終退火的條件相似。在制造擠壓件時(shí)，均勻化步驟通常在300-500℃的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行1-15小時(shí)。坯料從此均熱溫度冷至室溫。進(jìn)行均勻步驟主要是為固溶因鑄造而存在的含Mg共晶。擠壓前的預(yù)熱通常在400-530℃的溫度范圍內(nèi)，于氣體爐中進(jìn)行1-24小時(shí)，或于感應(yīng)爐內(nèi)進(jìn)行1-10分鐘。通常要避免如530℃的過(guò)高溫度。根據(jù)可得到的壓力及坯料尺寸，可在擠壓機(jī)上，用一孔或多孔模完成?？梢砸话惴秶鸀?-10m/分的擠壓速度施加變化很大的10-100的擠壓比。擠壓后，被擠壓的零件可用水或空氣急冷。可在間斷退火爐中，通過(guò)將經(jīng)擠壓的零件加熱至200-300℃的溫度范圍內(nèi)進(jìn)行退火。實(shí)施例1表1列出了用于生產(chǎn)軟化態(tài)和加工硬化態(tài)材料的錠子的化學(xué)組成(％重量)。該錠以35℃/時(shí)的速度被預(yù)熱至510℃。當(dāng)達(dá)到該預(yù)熱溫度時(shí)，將該錠在熱軋前均熱12小時(shí)。施以95％的總熱軋壓縮比。1-2％的壓縮比被用于第一次的三道次熱軋。每個(gè)道次的壓縮比逐步加大。出自軋機(jī)的材料溫度在300±10℃的范圍內(nèi)。對(duì)此熱軋材料施以40％的冷軋壓縮比。最終板厚為4mm。通過(guò)在525℃使該冷軋料退火15分鐘，產(chǎn)生了軟化態(tài)材料。通過(guò)在250℃使該冷軋材料均熱1小時(shí)產(chǎn)生加工硬化態(tài)材料。加熱時(shí)間為1小時(shí)。此熱處理之后，將材料空冷。所得材料的抗拉性能及抗腐蝕性能列于表2中。在表2中，PS是屈服強(qiáng)度(MPa)。UTS是極限抗拉強(qiáng)度(MPa),Elong是最大延伸率(％)。還評(píng)價(jià)該材料的抗點(diǎn)狀腐蝕、耐剝蝕和抗晶間腐蝕的能力。用ASSET試驗(yàn)(ASTMG66)評(píng)估材料抗剝蝕和抗點(diǎn)狀腐蝕能力。PA、PB、PC及PD標(biāo)志ASSET試驗(yàn)的結(jié)果，PA代表最佳結(jié)果。用ASTMG67重量損失試驗(yàn)確定該合金對(duì)晶間腐蝕的敏感度(在表2中，該結(jié)果以mg/cm2表達(dá))。測(cè)試取自該合金的焊接板的試樣，以確定焊接接頭的抗拉性能。作為本發(fā)明實(shí)施例的合金是B4-B7,B11及B13-B15。其它合金用于對(duì)比。A0是典型的AA5083合金。列于表2中的成分以這樣的方式分組以代碼A開(kāi)頭的合金有＜5％的Mg，以B開(kāi)頭的合金有5-6％的Mg，而以C開(kāi)頭的合金的含Mg量＞6％。代碼A的合金與代碼B的合金的焊接強(qiáng)度的簡(jiǎn)單對(duì)比清楚地表明為得到很高的焊接強(qiáng)度，Mg含量必須大于5％。雖然提高M(jìn)g含量使焊接強(qiáng)度提高，但全部三種代碼C的合金在熱軋時(shí)開(kāi)裂的事實(shí)表明若Mg含量＞6％時(shí)，則該合金的加工性能明顯變差。將Mg增加到5％以上還產(chǎn)生了對(duì)晶間腐蝕的敏感性(以B3合金的重量損失值表明，該值為17mg/cm2(H321狀態(tài)))。合金B(yǎng)4-B7的重量損失值與標(biāo)準(zhǔn)合金5083(A0合金)該值間的可比性表明；以大于0.4％的含量向含Mg＞5％的合金加Zn則導(dǎo)致抗晶間腐蝕能力明顯改善。合金B(yǎng)1和B2的ASSET試驗(yàn)結(jié)果表明大于0.4％的Cu含量導(dǎo)致程度不可接受的點(diǎn)狀腐蝕，因而為達(dá)到可與AA5083相比的耐點(diǎn)狀腐蝕/耐剝蝕能力，必須將Cu含量保持在0.4％以下。雖然除Mn含量外，合金B(yǎng)9和B5的組成相似，但H321回火態(tài)的B9的強(qiáng)度值比B5的該值高，這意味著具有0.4％以上的Mn含量是重要的，但，含1.3％的Mn的B10合金在熱軋時(shí)的嚴(yán)重裂紋說(shuō)明1.3％代表在H321回火態(tài)下通過(guò)加Mn來(lái)提高強(qiáng)度的最大限度。在多次試驗(yàn)中取得的經(jīng)驗(yàn)表明0.7-0.9％間的Mn含量代表了增加強(qiáng)度和加工難度間的折衷?？杀容^合金B(yǎng)11、B14及B16的性能，從而發(fā)現(xiàn)加Zr的作用；這些合金的比較結(jié)果表明加Zr提高了加工硬化回火態(tài)時(shí)的強(qiáng)度及焊接接頭的強(qiáng)度。合金B(yǎng)16在熱軋時(shí)開(kāi)裂的事實(shí)說(shuō)明加Zr的限度為小于0.3％。大規(guī)模試驗(yàn)表明在Zr含量大于0.2％時(shí)形成粗大的金屬間化合物的風(fēng)險(xiǎn)較高，因而Zr含量在0.1-0.2％的范圍內(nèi)是可取的。代表本發(fā)明的合金B(yǎng)4-B7、B11和B13-B15與標(biāo)準(zhǔn)的AA5083相比，不僅在焊前和焊后具有很高的強(qiáng)度，而且具有與該標(biāo)準(zhǔn)合金相似的耐腐蝕性能。表1</tables>表2p><p>表2(續(xù))</tables>實(shí)施例2將具有表3中所列組成(合金D1)的DC鑄造錠，在510℃/12小時(shí)的條件下均勻化，然后熱軋成厚13mm的板。再將此熱軋板冷軋至8mm厚。表3</tables>接著于250℃將此板退火1小時(shí)。測(cè)定此板的抗拉性能及耐腐蝕性能。用ASTMG66和ASTMG67評(píng)定對(duì)點(diǎn)狀腐蝕、剝蝕及晶間腐蝕的敏感性。D1合金焊前的這些性能列于表4，然后與標(biāo)準(zhǔn)的AA5083的這些性能比較。表4中所列的各項(xiàng)數(shù)據(jù)是對(duì)用合金D1所產(chǎn)生的試樣所作的10次試驗(yàn)的平均值。從表4可知不僅合金D1的屈服強(qiáng)度和極限抗拉強(qiáng)度明顯高于標(biāo)準(zhǔn)的AA5083的該強(qiáng)度，而且抗點(diǎn)狀腐蝕、剝蝕和晶間腐蝕的能力與AA5083相似。表4</tables>用190A的電流和23V的電壓生產(chǎn)800×800mm的合金D1焊接板。用三個(gè)焊道產(chǎn)生焊接接頭。用此焊接板加工成25個(gè)橫向焊接拉伸試樣。所用的填料焊絲為AA5183。出于參考的目的，類似地用標(biāo)準(zhǔn)的AA5083焊接板加工出25個(gè)橫向焊接拉伸試試樣。表5列出了得自25個(gè)焊接接頭的拉伸試驗(yàn)的數(shù)據(jù)，這些接頭是合金D1/5183和5083/5183的接頭，數(shù)據(jù)是最大和最小值的平均值。從表5中的數(shù)據(jù)可知，在焊接狀態(tài)下，合金D1的屈服強(qiáng)度和極限抗拉強(qiáng)度明顯高于標(biāo)準(zhǔn)的AA5083合金的該強(qiáng)度。表5實(shí)施例3用510℃/12小時(shí)的條件使組成與實(shí)施例2的合金D1相同的DC鑄造錠均勻化，然后熱軋至厚13mm。再將此熱軋板冷軋至8mm的板厚。接著于350℃將該板退火1小時(shí)。通過(guò)在100℃時(shí)使試樣以1小時(shí)-30天的不同時(shí)期均熱，使這樣產(chǎn)生的“0”回火態(tài)板經(jīng)受熱處理。出于參考的目的，將取自8mm的0回火AA5083板的試樣也以與合金D1相同的條件熱處理。用掃描電鏡檢驗(yàn)該試樣的顯微組織。對(duì)暴露于100℃的AA5083試樣的檢驗(yàn)表明陽(yáng)極化金屬間化合物在晶界上析出。還被觀察到的是隨著在100℃下的暴露時(shí)間的增加，晶界的析出變得更為密集。它變得如此之密，以致最終形成一個(gè)陽(yáng)極化金屬間化合物的連續(xù)的晶界網(wǎng)。但，與標(biāo)準(zhǔn)的AA5083合金的情況不同的是，發(fā)現(xiàn)合金D1的試樣即使長(zhǎng)期暴露于100℃之后，晶粒中仍含有陽(yáng)極化金屬間化合物的析出物。由于已知陽(yáng)極化金屬間化合物的連續(xù)的晶界網(wǎng)是造成應(yīng)力腐蝕裂紋的主要原因，所以標(biāo)準(zhǔn)的AA5083合金的用途只限于工作溫度小于80℃的應(yīng)用場(chǎng)合。但，合金D1的化學(xué)組成使得任何連續(xù)的晶界析出物即使在100℃下長(zhǎng)期暴露也形成不了，所以結(jié)論是，這種合金適用于工作溫度大于80℃的應(yīng)用場(chǎng)合。權(quán)利要求1．板狀或擠壓物狀的鋁-鎂合金，其組成如下(％重量)Mg5.0-6.0Mn＞0.6-1.2Zn0.4-1.5Zr0.05-0.25Cr最多0.3Ti最多0.2Fe最多0.5Si最多0.5Cu最多0.4Ag最多0.4余量的Al及不可避免的雜質(zhì)。2．權(quán)利要求1的鋁-鎂合金，它具有選自軟化回火態(tài)和加工硬化回火態(tài)的狀態(tài)。3．權(quán)利要求1或2的鋁-鎂合金，其中Mg含量的范圍為5.0-5.6％(重量)。4．權(quán)利要求1-3中任一項(xiàng)的鋁-鎂合金，其中Mn含量為至少0.7％(重量)。5．權(quán)利要求4的鋁-鎂合金，其中Mn含量在0.7-0.9％(重量)的范圍內(nèi)。6．權(quán)利要求1-5中任一項(xiàng)的鋁-鎂合金，其中Zn含量不大于1.4％(重量)。7．權(quán)利要求6的鋁-鎂合金，其中Zn含量不大于0.9％(重量)。8．權(quán)利要求1-7中之任一項(xiàng)的鋁-鎂合金，其中Zr含量在0.10-0.20％(重量)的范圍內(nèi)。9．權(quán)利要求1-8中之任一項(xiàng)的鋁-鎂合金，其中Mg含量在5.2-5.6％(重量)的范圍內(nèi)。10．權(quán)利要求1-9中之任一項(xiàng)的鋁-鎂合金，其中Cr含量不大于0.15％(重量)。11．權(quán)利要求1-10中之任一項(xiàng)的鋁一鎂合金，其中Ti含量不大于0.10％(重量)。12．權(quán)利要求1-11中之任一項(xiàng)的鋁-鎂合金，其中Fe含量在0.2-0.3％(重量)的范圍內(nèi)。13．權(quán)利要求1-12中之任一項(xiàng)的鋁-鎂合金，其中Si含量在0.1-0.2％(重量)的范圍內(nèi)。14．權(quán)利要求1-13中之任一項(xiàng)的鋁-鎂合金，其中Cu含量不大于0.1％(重量)。15．含有至少一種用權(quán)利要求1-14中任一項(xiàng)的鋁-鎂合金制成焊接板或擠壓件的焊接結(jié)構(gòu)。16．權(quán)利要求15的焊接結(jié)構(gòu)，其中所述板或擠壓件的焊接件屈服強(qiáng)度為至少140MPa。17．權(quán)利要求1-16中之任一項(xiàng)的鋁-鎂合金在大于80℃的作業(yè)溫度下的應(yīng)用。全文摘要提供了一種與AA5083相比在軟化回火及加工硬化回火態(tài)下具有明顯提高的強(qiáng)度的,板狀或擠壓件狀的高強(qiáng)度Al－Mg合金。該合金的延展性,抗點(diǎn)狀腐蝕,應(yīng)力腐蝕及剝蝕的能力與AA5083相當(dāng)。該材料具有在大于80℃以上的溫度下的,改善了的長(zhǎng)期抗應(yīng)力腐蝕和剝蝕的能力。其成分為:5－6%Mg、>0.6－12%Mn、0.4－1.5%Zn、0.05－0.25%Zr、最多0.3%Cr、最多0.2%Ti、最多0.5%Fe、最多0.5%Si、最多0.4%Cu、最多0.4%Ag,余量的Al及不可避免的雜質(zhì)。通過(guò)使錠均勻化,以400－530℃的溫度范圍將此錠熱軋成板,有或無(wú)中間退火地將此板冷軋,在200－550℃將此冷軋材經(jīng)最終退火及任選地使其經(jīng)中間退火而制成這種合金的板材。文檔編號(hào)B21C23/00GK1217030SQ97194225公開(kāi)日1999年5月19日申請(qǐng)日期1997年3月27日優(yōu)先權(quán)日1996年4月4日發(fā)明者A·J·P·哈斯勒,D·薩姆帕斯申請(qǐng)人:荷高文斯鋁軋制品有限公司