專利名稱：多盤摩擦離合器的摩擦盤的制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及多盤摩擦離合器的摩擦盤的制造方法。
在車輛如摩托車中廣泛應(yīng)用的多盤摩擦離合器中，沿同一軸線以徑向相對的方式放置一圓柱形離合器外件和一圓柱形離合器內(nèi)件。許多環(huán)形摩擦盤分別繞離合器外件內(nèi)周面和離合器內(nèi)件的外周面安裝，與離合器外件或離合器內(nèi)件整體地被轉(zhuǎn)動，并且在軸向可以滑動。繞離合器外側(cè)的摩擦盤和繞離合器內(nèi)側(cè)的摩擦盤在軸向上交錯放置。這些摩擦盤通過適當(dāng)?shù)难b置受壓相互接觸，因而通過在摩擦盤間產(chǎn)生的摩擦力在離合器外件和離合器內(nèi)件之間傳遞動力，由于上述壓力接觸的松釋，即斷開動力傳遞。
曾采用過各種方法大量生產(chǎn)上述摩擦盤，例如，鑄造(如鋁模注)，鋼或鋁板沖壓，樹脂材料的模制等。
圖8表示使用普通鑄造法的一個實例。首先將錠01熔化并澆入模中。固化后，將帶有許多摩擦盤材料02的鑄件03從模中取出。從鑄件03上分離摩擦盤材料02。除去每個摩擦盤材料02上的許多毛刺04，并精加工摩擦盤材料02的兩表面。這樣就制成了一摩擦盤05。
上述鑄造法成本高，難于實現(xiàn)自動化，材料利用率低。
沖壓法是從板材上沖壓出環(huán)形摩擦盤。因此，在沖制環(huán)形件的板材上會留下大面積余料，所以材料利用率更低。
為了提高材料利用率，日本專利公開文件第3-244831號提出了一種技術(shù)方案，其中，將帶狀板材彎成環(huán)形，在縱向?qū)影宀牡膬啥嗣?或者在周向上對接兩半環(huán)形的端面從而制成環(huán)形摩擦盤。
在上述方法中，對接的端面必須接合好，而較難很可靠而低成本地制成一個平的接合部分。
考慮到上述情況，本發(fā)明的目的是提供一種金屬摩擦盤的制造方法，該方法材料利用率高，在自動生產(chǎn)線上生產(chǎn)很省工，生產(chǎn)成本低。
為了實現(xiàn)上述目的，按照本發(fā)明的第一方面，一種多盤摩擦離合器摩擦盤的制造方法具有以下步驟將延展性金屬材料擠壓成薄壁無縫管狀體;將管狀體按規(guī)定長度切成環(huán)狀件;將環(huán)狀件壓成平環(huán)形件;以及繞環(huán)形件的外周緣或內(nèi)周緣制成爪形部分。
按照本發(fā)明的第二方面，一種多盤摩擦離合器摩擦盤的制造方法具有以下步驟將延展性金屬材料擠壓成薄壁無縫管狀體;在規(guī)定的長度上彎曲管狀體的一端部部分，使其徑向向外延伸或徑向向內(nèi)收縮以便形成一平環(huán)形部分，從管狀體上切下該環(huán)形部分;以及繞環(huán)形部分的外周緣或內(nèi)周緣制成爪形部分。
另外，按照本發(fā)明的第三方面，一種多盤摩擦離合器摩擦盤的制造方法具有以下步驟將延展性金屬擠壓成薄壁無縫管狀體;在管狀體的端部制成爪形部分;在規(guī)定的長度上彎曲途狀體的上述端部使其徑向向外或向內(nèi)延伸或收縮以便形成一平的環(huán)形部分;以及從管狀體上切下上述環(huán)形部分。
在上述諸方法中，摩擦盤的制造方法是，以規(guī)定的長度切割擠壓成的薄無縫管狀體，并將環(huán)狀件壓成平環(huán)形件;或?qū)⑸鲜龉軤铙w端部彎曲擴(kuò)張或收縮成平的環(huán)形部分，并從管狀體上切下上述環(huán)形部分。因此，上述諸方法幾乎不浪費材料，材料利用率極高。
另外，在制造摩擦盤的過程中無需接合步驟，從而簡化制造過程，減少了工序，降低了成本，而且由于沒有了接合部分，制成的摩擦盤可靠性高。
在環(huán)形件的外周緣或內(nèi)周緣上制成與離合器外件或離合器內(nèi)件接合的爪形部分是采用壓力加工，因而十分簡便。
因此，按照本發(fā)明可在自動生產(chǎn)線上生產(chǎn)摩擦盤，省工且進(jìn)一步降低了生產(chǎn)成本。
現(xiàn)在對照以下附圖詳細(xì)描述本發(fā)明。


圖1是多盤摩擦離合器之一例的軸向剖視圖;
圖2是按照本發(fā)明生產(chǎn)的摩擦盤之一例的平面圖;
圖3是沿圖1中Ⅱ-Ⅱ剖視圖;
圖4(a)至圖4(g)的各視圖順序地表示按照本發(fā)明的第一方面的制造方法，反映出材料形狀的變化;
圖5(a)至圖5(c)各視圖順序地表示按照要發(fā)明第二方面的一個實施例;
圖6(a)至圖6(f)各視圖順序地表示按照本發(fā)明第二方面的另一實施例;
圖7(1)至圖7(2)表示按照本發(fā)明第三方面的一個實施例;
圖8順序地表示現(xiàn)有技術(shù)中制造摩擦盤的生產(chǎn)過程。
圖1是摩托車使用的多盤摩擦離合器之一例的軸向剖視圖。離合器外件11和離合器內(nèi)件12都為帶底的圓筒形，徑向相對沿一軸線放置。許多環(huán)形摩擦盤1和1′分別繞離合器外件11的內(nèi)周面和離合器內(nèi)件12的外周面安裝。
裝在離合器外件11的底部上的一從動齒輪13與發(fā)動機(jī)曲軸(未畫)上的一主動齒輪相嚙合，從而使離合器外件11受曲軸驅(qū)動。同時，離合器內(nèi)件12在其輪轂部分14剛性地連接于一變速齒輪的主軸(未畫)，從曲軸傳遞到離合器外件11上的轉(zhuǎn)動力通過摩擦盤1和1′之間產(chǎn)生的摩擦力傳送到離合器內(nèi)件12，從而傳遞至上述主軸。
在安裝于離合器外件11一側(cè)的摩擦盤1上。許多爪2從環(huán)形主體1a的外周緣上凸起，在周向上等間隔分布(見圖2)。摩擦盤1安裝在離合器外件11上隨其整體地轉(zhuǎn)動由于爪2接合在離合器外件1內(nèi)周面上的軸向槽15中，故摩擦盤1可在軸向上滑動。爪2制得較厚，如圖3所示，適于將轉(zhuǎn)動力傳至離合器外件及從離合器外件上接受轉(zhuǎn)動力。
在安裝于離合器內(nèi)件12一側(cè)的摩擦盤上，爪2′在環(huán)形主體部分內(nèi)周緣上形成，與上述爪2形狀相同，并適于接合在離合器內(nèi)件12的外周面上形成的軸向槽15′中。
分別裝在離合器外件一側(cè)和離合器內(nèi)件一側(cè)的摩擦盤1和1′在軸向上交替放置，它們的主體部分相互面對，并被保持在凸緣部分16和離合器內(nèi)件12的一壓板17之間。壓板是從外部套在離合器內(nèi)件12的輪轂部分14上，在軸向上可自由位移，彈簧18使其趨向凸緣16一側(cè)。因此，壓板17的壓力使摩擦盤1和1′相互壓觸。因此，由于摩擦盤1和1′的摩擦力，動力可在離合器外件和離合器內(nèi)件之間傳遞。
與壓板17相連的起落裝置19使壓板反抗彈簧18的力退回，因壓力造成的摩擦盤1和1′的壓觸松開，使動力傳遞切斷。
下面參閱附圖4(a)至4(g)描述按照本發(fā)明第一方面的上述摩擦盤的制造方法。圖4(a)至4(g)是描述順序通過各步驟時材料形狀變化的示意圖。
摩擦盤1是由具有延展性的金屬材料鋁合金制成的。圖4(a)表示一鋁合金錠3。首先，如圖4(b)所示，用錠鑄成棒材4。然后將棒材4擠壓成管狀體5，管狀體5具有圓環(huán)形截面，厚度較薄，相近于摩擦盤1的厚度。另外，管狀體5擠壓而成，呈無縫狀態(tài)。
然后如圖4(d)所示，按規(guī)定長度切割管狀體5，切成環(huán)狀件6。將一個環(huán)狀件6壓成摩擦盤1，也就是說，用適當(dāng)?shù)膲捍草S向壓制環(huán)狀件6，在一端面直徑擴(kuò)大，從而形成截頭圓錐形的中間環(huán)形體7，如圖4(e)所示。在垂向上進(jìn)一步將中間環(huán)形體7壓平形成圖4(f)所示的平環(huán)形件8。因此，平環(huán)形件8的外周緣8a是由環(huán)狀件6的上緣6a形成的，而平環(huán)形件8的內(nèi)周緣8b是由環(huán)狀件6的下緣6b形成的。鋁材具有足夠的延展性，可以承受上述塑性加工而不發(fā)生問題。
另外，當(dāng)中間環(huán)形體7被壓平壓成環(huán)形件時，繞環(huán)形件8的周緣形成厚壁部分9。然后用壓床將厚壁部分的主體沖成圖1和2所示的厚爪，這樣就制成如圖4(g)所示的摩擦盤1。
除了從管狀體5上切下環(huán)狀件6以外，從圖4(b)至圖4(g)所示的制造過程都是塑性加工。另外，在最后階段中制爪時所浪費的材料量是極小的，因而顯著提高了材料利用率。
由于不需要接合等步驟，工序數(shù)目減少，成本下降，可以制成可靠性高的摩擦盤。
另外，上述制造步驟可以在自動化程度高的生產(chǎn)線上連續(xù)進(jìn)行，提高了生產(chǎn)率。
在上述實施例中，先繞環(huán)形件8的周緣形成厚壁部分9，再適當(dāng)沖制厚壁部分9形成爪2。然而，也可以采用另一種方法，先繞總體厚度相同的環(huán)形件8的周緣形成爪，而后從外周緣方向?qū)⒆汉瘛?br> 上面已經(jīng)描述了按照本發(fā)明第一方面制成的繞外周緣有爪的摩擦盤1。然而，本發(fā)明也適于內(nèi)周緣有爪的摩擦盤1′的制造方法。
圖5(a)至圖5(e)相應(yīng)于圖4(a)至圖4(g)，表示按照本發(fā)明第二方面的制造摩擦盤1的方法。在這種方法中，將以上述方法相同方式制成的管狀體5插入一成型模21的孔22中，使端部5a從成型模21端面伸出一個規(guī)定的長度(見圖5(a))。在成型模21的端面上以包圍孔22的方式形成一個相應(yīng)于摩擦盤1的一表面的環(huán)形面23。
然后，當(dāng)繞管狀體5的軸線整體轉(zhuǎn)動成型模21和管狀體5時，如圖5(b)所示，管狀體5的伸出的端部5a被彎曲而徑向向外擴(kuò)張，借助可轉(zhuǎn)動地安裝在一自由傾斜軸24上的成形輥25，使其貼靠成形面23。成形輥25壓在擴(kuò)張的端部5a的外表面上，如箭頭(a)所示徑向往復(fù)移動。這樣，該端部即形成一環(huán)形部分5b。此時，借助成形表面23的形狀及成形輥25的運(yùn)動，繞環(huán)形部分5b的周緣部分同時形成厚壁部分9。
上述在管狀體5端部形成的環(huán)形部分5b被圖5(c)所示的滾輪刀具26或圖5(c)下部所示的刀具27從靠近管狀體5的彎曲部分處切下，從而形成與圖4(f)所示相似的環(huán)形件8(見圖5(d))。然后用壓床沖壓環(huán)形件8的厚壁部分9的主體部分形成厚爪，從而制成圖5(e)所示的摩擦盤1。
圖6(a)至6(f)表示按照本發(fā)明第二方面生產(chǎn)離合器內(nèi)件一側(cè)的摩擦盤1′的步驟。在圖5(a)至圖5(e)所示的管狀體5的制造中，其外徑接近于所制摩擦盤1的內(nèi)徑。然而，在圖6(a)至圖6(g)所示管狀體5′的制造中，其外徑接近于所制摩擦盤1′的外徑。管狀體5′從外面套在圓柱形成形模28的外表面上，其端部5′a從成形模28的端面伸出規(guī)定的長度(見圖6(a))。
以圖5a至圖5(e)所示相同的方式，用成形輥25彎曲端部5′a。然而在圖6(a)至圖6(f)所示情況中，端部5a′是徑向向內(nèi)收縮而形成一環(huán)形部分5′b(見圖6(b))。另外，在圖6(a)至圖6(f)所示情況中，在從管狀體5′切下之前，在環(huán)形部分5′b的兩表面上用星形成形刀具制出大量凹孔以供油(見圖6c)。
其它步驟與圖5(a)至圖5(e)相同。在圖6(d)和圖6(e)中，在從管狀體5′上切下的環(huán)形件8′的內(nèi)周緣上壓制爪2′以形成圖6(f)所示的摩擦盤1′。
在圖5(a)至5(e)以及圖6(a)至6(f)所示的本發(fā)明的第二方面中，爪2和2′是在最后階段中壓制的。然而在本發(fā)明的第三方面中，爪是首先成形的。圖7(1)和7(2)表示按照本發(fā)明第三方面一實施例的爪成形步驟。
首先進(jìn)行圖5(a)或圖6(a)所示步驟，如圖7(1)所示用適當(dāng)?shù)募訜嵫b置加熱管狀體5(5′)的端部，然后如圖7(2)所示，將一支承件32a或32b插入端部內(nèi)或套在端部外。用一轉(zhuǎn)動的爪成形工具33從軸向接近容支承件32a或32b稍許伸出的端部，這樣進(jìn)行塑性加工形成爪2(2′)。另外，圖7(2)的上部表示離合器外件一側(cè)的摩擦盤1的制造情況，而圖7(2)的下部表示離合器內(nèi)件一側(cè)的摩擦盤1′的制造方法。
因此，在端面首先形成爪2(2′)的管狀體5(5′)按照圖5(a)至圖5(d)和圖(a)至6(e)進(jìn)行加工，略去最后成形爪2(2′)的步驟。
使用對照圖5(a)至5(e)，圖6(a)至6(f)和圖7(1)和7(2)描述的本發(fā)明的第二方面和第三方面也可以取得本發(fā)明第一方面的那些優(yōu)點，也就是說，按照本發(fā)明制造多盤摩擦離合器的摩擦盤，材料利用率高，步驟簡單，制成的摩擦盤性能可靠，生產(chǎn)成本低，且生產(chǎn)率高。
權(quán)利要求
1.一種多盤摩擦離合器摩擦盤的制造方法，包括以下步驟將延展性金屬材料擠壓成薄壁無縫管狀體；按規(guī)定長度將所述管狀體切成環(huán)狀體；將所述環(huán)狀件壓成平環(huán)形件；以及繞所述平環(huán)形件的外周緣或內(nèi)周緣制成爪形部分。
2.一種我盤摩擦離合器摩擦盤的制造方法，包括以下步驟將延展性金屬材料擠壓成薄壁無縫管狀體;在規(guī)定的長度彎曲所述管狀體的一端部部分使其徑向向外延伸或徑向向內(nèi)收縮以形成一平環(huán)形部分;從所述管狀體上切下所述平環(huán)形部分;以及繞所述平環(huán)形部分的外周緣或內(nèi)周緣制成爪形部分。
3.一種多盤摩擦離合器摩擦盤的制造方法，包括以下步驟將延展性金屬材料擠壓成薄壁無縫管狀體;在所述管狀體的端部制成爪形部分;在規(guī)定的長度彎曲所述管體的端部，使其徑向向外延伸或徑向向內(nèi)收縮成一平環(huán)形部分;以及從所述管狀體上切下所述平環(huán)形部分。
全文摘要
本發(fā)明提供一種材料利用率高，步驟少，成本低的摩擦盤制造方法。其步驟是將延伸性金屬擠壓成薄壁無縫管狀體；按規(guī)定長度將管狀體切成環(huán)狀件；將環(huán)狀件壓成平環(huán)形件并繞環(huán)形件外周緣或內(nèi)周緣制出爪形。另外，也可按規(guī)定長度彎曲管狀體端部使其徑向向外延伸或向內(nèi)收縮形成環(huán)形部分并從管狀體上切下制成上述環(huán)狀件。
文檔編號B21D53/16GK1078775SQ93103228
公開日1993年11月24日 申請日期1993年4月7日 優(yōu)先權(quán)日1992年5月12日
發(fā)明者伊藤和人, 川田實次, 鬼丸公志 申請人:本田技研工業(yè)株式會社