專(zhuān)利名稱(chēng)：小尺寸的傳熱管及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及的是用于冰箱、空調(diào)器或類(lèi)似裝置中的熱交換器的小尺寸傳熱管以及這種傳熱管的制造方法。
目前，迫切需要一種既省能量又不占空間的熱泵式空調(diào)器。根據(jù)這種需要，就要求制造一種高效緊湊的熱交換器作為主要部件。
在熱泵式空調(diào)器中，最常使用的是叉型翅片式熱交換器。這種叉型翅片式熱交換器的制造方式如下把傳熱管插入其表面開(kāi)有可與空氣進(jìn)行熱交換的百葉窗或類(lèi)似設(shè)備的鋁翅片中，這種鋁翅片中還有通孔，使傳熱管可以插入。再把膨脹芯桿插入傳熱管中使管子擴(kuò)大，從而讓傳熱管的外表面與鋁翅片相接觸。把這種結(jié)構(gòu)組裝到熱交換器的主件中后就完成了制造方法。當(dāng)使用叉型翅片式熱交換器時(shí)，氟里昂之類(lèi)的制冷劑就進(jìn)入傳熱管中。
光滑的管子用作傳統(tǒng)的熱交換器，然而近來(lái)研究了內(nèi)部開(kāi)槽的管子。這種管子的內(nèi)表面上開(kāi)有大量的致密螺旋槽。用了這種管子，則可改善內(nèi)部傳熱性能，因而可以改善熱交換器的性能。所以，目前已廣泛地使用了外徑為9.53mm和7.00mm的內(nèi)部開(kāi)槽管子。
近來(lái)又迫切需要更緊湊的熱交換器，為滿(mǎn)足這些需要，研制出了用外徑為4mm左右的傳熱管制作的緊湊熱交換器。在這種情況下，本發(fā)明者揭示了一種小尺寸的傳熱管，它公開(kāi)在尚未審查的日本專(zhuān)利申請(qǐng)文件No.62-98200中。
但是，簡(jiǎn)單地使用小尺寸傳熱管可使內(nèi)部壓降增加，且無(wú)助于提高熱交換器的性能。為了更有效地使用小尺寸管子，就必須研制出一種具有最佳槽形的高性能的小傳熱管。
另外，當(dāng)傳熱管膨脹并被組裝在熱交換器中時(shí)，傳熱管內(nèi)表面上所形成的脊部就會(huì)變形。如果壁厚是恒定的，則隨管徑的減少管內(nèi)表面上的脊部的變形也就更厲害，這樣就造成槽的變形。通常已知，槽深對(duì)傳熱管的傳熱性能影響很大。所以，為了改善熱交換器的效率，必須使由槽的變形而使熱傳導(dǎo)性能受到的影響降到最小。
在制造這種內(nèi)部開(kāi)槽的小尺寸管子時(shí)，如果用類(lèi)似于傳統(tǒng)制造方法的方法生產(chǎn)非常細(xì)的管子，則管子就會(huì)在開(kāi)槽過(guò)程中破裂。
但是，如果開(kāi)槽方法用于制造外徑很大的管子而且該管子在大的直徑減小率下插入小尺寸管子時(shí)，如

圖1所示就會(huì)在傳熱管1的外表面上形成細(xì)的凹陷2，或在傳熱管的外表面上常常出現(xiàn)金屬面的傷痕。所以，用這種方法不適于制造這種管子。
本發(fā)明的目的就是要提供一種內(nèi)部開(kāi)槽的小尺寸的管子。該管子的內(nèi)部傳熱性能極高，并可使管子組裝在熱交換器中受到膨脹時(shí)槽的變形為最小。
用外徑為3至6mm的金屬管制成的小傳熱管來(lái)完成本發(fā)明目的，該金屬管的內(nèi)表面沿螺旋形方向或沿管軸方向連續(xù)開(kāi)槽，每個(gè)槽的槽深H限定為0.15＜H＜0.25mm，槽底寬度W1限定為0.10≤W1≤0.20mm，金屬管的底壁厚相對(duì)于金屬管外徑之比t/D為0.025≤t/D≤0.075。
本發(fā)明的另一個(gè)目的是提供一種有效地獲得內(nèi)部開(kāi)槽管子、特別是獲得小尺寸傳熱管的制造方法，這種管子具有好的傳熱性能，并在直徑減小的過(guò)程中它的金屬面不會(huì)出現(xiàn)變形和傷痕。
該目的可以由制造小尺寸傳熱管的方法來(lái)完成，該方法的步驟是先在外徑不小于4.5mm的金屬管中插入開(kāi)槽的芯桿，然后對(duì)金屬管的外表面作旋轉(zhuǎn)或壓延，同時(shí)使金屬管沿管軸方向移動(dòng)，這樣就會(huì)在金屬管的內(nèi)表面上沿螺旋形或沿管軸方向連續(xù)形成槽，每個(gè)槽的脊底寬和底壁厚之比W2/t限定為0.2至1.5，槽深H限定為0.15至0.30mm，槽底寬W1限定為0.15至0.50mm，再對(duì)金屬管去掉芯桿后至少進(jìn)行一次壓延，使直徑減小，該直徑減小率為20至40%，這樣就可獲得小尺寸傳熱管，該管的槽深H限定為0.15＜H＜0.25mm，槽底寬W1限定為0.10≤W1≤0.20mm，金屬管底壁厚相對(duì)于金屬管外徑的比t/D限定為0.025≤t/D≤0.075。
本發(fā)明的其他目的和優(yōu)點(diǎn)將由下面的描述中發(fā)現(xiàn)，從該描述中有部分目的和優(yōu)點(diǎn)是很顯然的，或通過(guò)實(shí)施本發(fā)明可以看到這些目的和優(yōu)點(diǎn)。本發(fā)明的目的和優(yōu)點(diǎn)還可以由從屬權(quán)利要求專(zhuān)門(mén)指出的方法和組合得以實(shí)現(xiàn)和完成。
下面結(jié)合構(gòu)成主要特征的附圖描述本發(fā)明的較佳實(shí)施例。這些附圖與上面的基本描述和下面給出的較佳實(shí)施例的詳細(xì)描述一起用來(lái)解釋本發(fā)明的原理。
圖1和圖2分別為說(shuō)明傳統(tǒng)制造方法制得的傳熱管的主要部份的剖視圖;
圖3A和圖3B為解釋本發(fā)明在制造小尺寸傳熱管方法時(shí)所用的旋轉(zhuǎn)件的視圖;
圖4為用本發(fā)明制造方法制得的傳熱管主要部份的剖視圖;
圖5為曲線(xiàn)圖，它表示金屬表面上的傷痕數(shù)與本發(fā)明實(shí)施例的小尺寸傳熱管脊底寬相對(duì)于底壁厚之比之間的關(guān)系;
圖6為曲線(xiàn)圖，它表示直徑減小率與直徑減小過(guò)程前后的槽底寬和脊底寬的寬度減小比之間的關(guān)系。
圖7為曲線(xiàn)圖，它表示直徑減小率與直徑減小過(guò)程前后的槽深減小率之比之間的關(guān)系;
圖8為曲線(xiàn)圖，它表示直徑減小率與直徑減小過(guò)程前后的壁厚增加之比之間的關(guān)系;
圖9為曲線(xiàn)圖，它表示制冷劑流速與蒸發(fā)過(guò)程中內(nèi)部壓降之間的關(guān)系;
圖10為曲線(xiàn)圖，它表示制冷劑的流速與冷凝過(guò)程中內(nèi)部壓降之間的關(guān)系;
圖11為曲線(xiàn)圖，它表示槽底寬W1和蒸發(fā)過(guò)程中內(nèi)部傳熱系數(shù)之間的關(guān)系;
圖12為曲線(xiàn)圖，它表示槽底寬W1和冷凝過(guò)程中內(nèi)部傳熱系數(shù)之間的關(guān)系;
圖13為曲線(xiàn)圖，它表示槽深和內(nèi)部傳熱系數(shù)之間的關(guān)系;
圖14為曲線(xiàn)圖，它表示槽變形量與底壁厚和管外徑之比之間的關(guān)系;和圖15為曲線(xiàn)圖，它表示槽變形量和蒸發(fā)過(guò)程中內(nèi)部傳熱系數(shù)之間的關(guān)系。
基于下述理由，本發(fā)明的小尺寸傳熱管的外徑D選為3至6mm。如果外徑D小于3mm，就難以形成具有預(yù)定形狀的槽。與此相反，外徑D超過(guò)6mm就無(wú)助于減小熱交換器的尺寸。
另外，槽深H選為0.15＜H＜0.25mm，槽底寬W1為0.10至0.20mm可使傳熱性能最佳，同時(shí)還能保證它與普通內(nèi)部開(kāi)槽管具有相同的可加工性和成本。
此外，底壁厚t相對(duì)于管外徑D來(lái)講，應(yīng)滿(mǎn)足0.025≤t/D≤0.075，以便使由槽變形引起的傳熱性能降低減到最小。應(yīng)注意的是，脊的頂角最好取20°＜α＜50°。
在本發(fā)明的制造方法中，基于下述理由應(yīng)使脊底寬與底壁厚的比W2/t限定到0.2至1.5。如果比值W2/t小于0.2，因?yàn)榧沟讓捪鄬?duì)于普通加工過(guò)程中設(shè)定的底壁厚來(lái)講太小了，所以就不能進(jìn)行開(kāi)槽工序。如果比值W2/t超過(guò)1.5，則底壁厚與脊底寬相比就大為減小，這樣在開(kāi)槽工序以后，以直徑減小速率為20至40%進(jìn)行直徑減小的工序中在管的外表面就會(huì)出現(xiàn)凹陷，或者常常會(huì)引起金屬面的劃傷或發(fā)生類(lèi)似情況。
通常，在將圓截面管的直徑減小的過(guò)程中，作用在圓周方向上的力是衡定的。在加工內(nèi)部開(kāi)槽管時(shí)，由于脊和槽的壁厚不同，單位面積上的圓周力也就會(huì)改變。據(jù)此，直徑減小工序中壁厚的增加比也就稍許發(fā)生變化。如果所加工的管子的槽形是脊底寬與底壁厚相比較較大時(shí)，對(duì)應(yīng)于脊4的外表面部份就會(huì)出現(xiàn)凹陷2，或者金屬表面上的傷痕3就會(huì)延伸到管壁內(nèi)，這正如圖1和2所示。開(kāi)槽工序以后直徑的減小率限定在40%或更低，以便使出現(xiàn)的傷痕的量抑制在不會(huì)對(duì)加工出現(xiàn)任何問(wèn)題的水平上。然而，直徑減小率小于20%會(huì)使小尺寸管的直徑減小工序中的有利特性削弱，該小尺寸管在單位時(shí)間中的加工重量較小，即在形成槽以后由于減少小尺寸管子的直徑而增加加工重量的特性。
按照本發(fā)明制造小尺寸管的方法中，金屬管的外徑基于下述理由限定為4.5mm或更高。如果外徑小于4.5mm，則開(kāi)槽過(guò)程所需要的牽引力超過(guò)管子的斷裂負(fù)荷，這樣就會(huì)阻止開(kāi)槽工作。
考慮到在把直徑減小20至40%的工序中的減小比為1.05至1.2，金屬管內(nèi)表面上制成的每個(gè)槽的槽深限定為0.15至0.30mm，以使成品后的槽深為0.15＜H＜0.25mm。另外，金屬管內(nèi)表面上制成的每個(gè)槽的槽底寬考慮到直徑減小率為20至40%的直徑減小過(guò)程中的減小比為0.7至0.4，所以把它限定為0.15至0.50mm，以使成品后的槽寬為0.10≤W1≤0.20mm。
下面對(duì)本發(fā)明的實(shí)施例進(jìn)行描述。
圖3A和3B分別表示用于制造本發(fā)明小尺寸傳熱管的旋轉(zhuǎn)件。參照?qǐng)D3A，把一個(gè)可移動(dòng)的芯桿31插入金屬管30中，一個(gè)可移動(dòng)的模具32設(shè)置成能對(duì)金屬管進(jìn)行壓延。另外，把一個(gè)開(kāi)槽的芯桿33由可動(dòng)芯桿31保持在金屬管30中的預(yù)定位置。開(kāi)槽芯桿33的外部裝有旋轉(zhuǎn)輪34。圖3B所示旋轉(zhuǎn)件裝置除了旋轉(zhuǎn)輪34處所用的是旋轉(zhuǎn)球35以外其余的均與圖3A所示的旋轉(zhuǎn)件裝置相同。參照?qǐng)D3A，β表示導(dǎo)角。
使用該旋轉(zhuǎn)件，就可對(duì)含磷脫氧銅管作旋轉(zhuǎn)工序。因而，就可制得如圖4所示的斷面的各種內(nèi)部開(kāi)槽的管子，其長(zhǎng)度約為1000m。每根管的槽深為0.1至0.3mm，底壁厚為0.2至0.35mm，脊底寬與底壁厚之間的比值W2/t為0.2至2.0。參照?qǐng)D4，標(biāo)號(hào)W1表示槽底寬，α表示脊的頂角。其次，對(duì)各根要制成小傳熱管的管子進(jìn)行減少率為38%的直徑減少工藝，該管的外徑為4mm，槽深為0.09至0.25mm。
對(duì)每根小尺寸傳熱管外表面上的傷痕數(shù)進(jìn)行檢查。圖5示出了檢查結(jié)果。應(yīng)注意的是，當(dāng)比值W2/t小于0.2時(shí)，不要進(jìn)行開(kāi)槽。如圖5所示，當(dāng)比值W2/t大于1.5時(shí)，傷痕數(shù)迅速增加。因此，就要求脊底寬與底壁厚之間的比值W2/t為0.2至1.5。
此外，用外徑為4.5至7.5mm的開(kāi)槽芯桿對(duì)外徑為5.5至9.53mm的管子進(jìn)行旋轉(zhuǎn)工藝就可制造各種尺寸的內(nèi)部開(kāi)槽的管子。對(duì)每根開(kāi)了槽的管子去掉芯桿后至少進(jìn)行一次壓延，從而完成直徑減少率為20至40%的直徑減小工序，這樣就制得外徑為3至6mm的小尺寸傳熱管。圖6至圖8分別表示直徑減小比與直徑減小工藝前后的槽底寬和脊底寬的寬度減小比(直徑減小工藝以前的寬度與直徑減小以后的寬度之比)之間的關(guān)系、直徑減小率和直徑減小工藝前后槽深的減小比(直徑減小工藝以前的槽深與直徑減小以后的槽深之比)之間的關(guān)系、和直徑減小率與直徑減小工藝前后壁厚的增加比(直徑減小工藝以前的壁厚與直徑減小工藝以后的壁厚之比)之間的關(guān)系。
參照?qǐng)D6，槽底寬度和脊底寬的減小比值隨著直徑減小率的升高而降低。參見(jiàn)圖7，槽深的減小比值隨直徑減小率的升高而升高。參見(jiàn)圖8，壁厚的增加比值隨直徑減小率的升高而降低。從這些結(jié)果可以看出，為了獲得需要的槽形，直徑的減小率應(yīng)設(shè)定在20至40%。
然后，使含磷的脫氧銅管進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，于是制得各種尺寸的內(nèi)部開(kāi)槽的管子。每根管子的外徑為6.5mm，槽深為0.1至0.22mm，底壁厚為0.22至0.29mm，槽底寬W1為0.125至0.625mm。通過(guò)減徑拔管工藝對(duì)每根內(nèi)部開(kāi)了槽的管子作了直徑減小率為38%的直徑減小工序以后，就可以制得外徑為4mm、槽深為0.09至0.19mm、底壁厚為0.23至0.30mm、槽底寬為0.05至0.25mm的小尺寸傳熱管。表1描述了一些具有代表性的小尺寸傳熱管的尺寸。
表1No.外徑D 最小內(nèi)徑 槽數(shù) 導(dǎo)角 槽深 槽底寬(mm) (mm) (°)β H(mm) W1(mm)1. 4.00 3.14 50 2 0.15 0.052. 4.00 3.16 50 8 0.15 0.063. 4.00 3.24 50 19 0.09 0.074. 4.00 3.16 40 8 0.15 0.125. 4.00 3.14 36 8 0.14 0.156. 4.00 3.16 36 8 0.19 0.157. 4.00 3.40 - - - -對(duì)每根小尺寸傳熱管的內(nèi)部傳熱特性均作了估算。應(yīng)當(dāng)注意的是，每根管子的內(nèi)部傳熱性能是用下列方法測(cè)量的。把每根小尺寸傳熱管組裝在雙管式熱交換器中，使氟里昂R-22在傳熱管中流動(dòng)，而使冷卻水或冷凝水在管外流動(dòng)。在下面的表2和表3所示的測(cè)量條件下，就測(cè)得了蒸發(fā)過(guò)程或冷凝過(guò)程中的內(nèi)部傳熱系數(shù)和內(nèi)部壓降。
表2入口處的制冷劑壓力1.8MPa入口處的制冷劑的過(guò)熱35℃出口處的制冷劑的過(guò)冷5℃入口處的冷卻溫度25，30，35，40℃制冷劑流速400Kg/m2s水速2.4m/s試驗(yàn)管長(zhǎng)度1m制冷劑型號(hào)R-22表3出口處的制冷劑壓力0.39MPa入口處的參數(shù)0.21出口處的制冷劑過(guò)熱5℃入口處的冷卻水溫度10，15，20，25℃制冷劑流速400Kg/m2s水速1.6m/s試驗(yàn)管長(zhǎng)度1m制冷劑型號(hào)R-22圖9和圖10分別表示在蒸發(fā)過(guò)程和冷凝過(guò)程中制冷劑流速與內(nèi)部壓降之間的關(guān)系。如圖10所示，在冷凝過(guò)程中，由于槽的影響，本發(fā)明的小尺寸傳熱管中的內(nèi)部壓力降是光滑管中的內(nèi)部壓力降的1.8倍。但是，對(duì)于不同的槽形，例如不同的槽深不總存在不同的壓力降。另外，如圖9所示，在蒸發(fā)過(guò)程中，不同槽形的壓力降只有很小的差異。即本發(fā)明的小尺寸傳熱管中的內(nèi)部壓力降為光滑管的內(nèi)部壓力降的1.4倍。
圖11和圖12分別表示蒸發(fā)過(guò)程和冷凝過(guò)程中槽底寬W1和內(nèi)部傳熱系數(shù)之間的關(guān)系。在這種情況下，制冷劑的流速設(shè)定為400Kg/m2s。如圖11所示，如果槽深增加，就有近似值W1＝0.1-0.2mm。如果槽數(shù)增加而槽深不變，則傳熱管內(nèi)表面的周長(zhǎng)就增加，因而傳熱性能就可得到改善。然而，如果槽數(shù)過(guò)份增加，槽底寬度就迅速減小，這就難以在管中形成液體膜。結(jié)果，每個(gè)槽中總是充滿(mǎn)液體，因而內(nèi)部傳熱性能就降低。即具有選定的傳熱管的內(nèi)表面的周長(zhǎng)值和每個(gè)槽有約為0.1至0.2mm的液體膜。
圖13為內(nèi)部傳熱性能的最大值相對(duì)于圖11和圖12得到的每種槽深之間的關(guān)系。如圖13所示，在冷凝過(guò)程中，內(nèi)部傳熱系數(shù)基本上與槽深成正比地增大，反之，在蒸發(fā)過(guò)程中，內(nèi)部傳熱系數(shù)在槽深H＝0.15mm或更高處有急劇上升的傾向。此外，基于蒸發(fā)過(guò)程中的壓力降是光滑管中的1.8倍，本發(fā)明的小尺寸傳熱管的內(nèi)部傳熱性能至少為光滑管的二倍。所以，就要求設(shè)定的槽深H＞0.15mm。如果設(shè)定的槽深H＞0.15mm，為了改善內(nèi)部傳熱性能，槽底寬應(yīng)該為0.10≤W1≤0.20mm，這就如圖11和12所示。用這種設(shè)定值，在冷凝過(guò)程中就可獲得比光滑管高近一倍的內(nèi)部傳熱特性。而且，在蒸發(fā)過(guò)程中，內(nèi)部傳熱性能可以比H≤0.15mm時(shí)的傳熱性能改善許多。
用上述相同的方法，就可制造出外徑為4mm、槽數(shù)為36、槽深為0.22mm和槽底寬為0.15mm的小尺寸傳熱管，而其底壁厚可作不同的變化。此后，將每根小尺寸傳熱管作退火處理，再把一根外徑比管的最小內(nèi)徑大0.6mm的膨脹芯桿沿管軸方向插入管中，從而使管子脹大。圖14示出了槽的變形量△h(管子脹開(kāi)前后各槽深之間的差)和底壁厚與外徑之比之間的關(guān)系。如圖14所示，槽的變形量隨底壁厚度的增加而增加。當(dāng)t/D≤0.025時(shí)，底壁厚減少過(guò)多，所以開(kāi)槽時(shí)管子發(fā)生破裂。
然后，用與上述相同的方法，對(duì)管子膨脹以后測(cè)量每一根小尺寸傳熱管的內(nèi)部傳熱性能。因此，圖15示出了蒸發(fā)過(guò)程中內(nèi)部傳熱系數(shù)與槽變形量△h之間的關(guān)系。此外，圖15還示出了具有與根據(jù)圖11和圖12所得到的管子膨脹以后的槽深相同的槽深的小尺寸傳熱管的最大內(nèi)部傳熱性能，如圖15所示，當(dāng)△h＜0.04時(shí)，膨脹過(guò)程之后，內(nèi)部傳熱性能隨槽深的減少而變壞。當(dāng)△h＞0.04時(shí)隨著槽深減少，每個(gè)脊的變形很大，其橫截面基本呈梯形狀，此時(shí)內(nèi)部傳熱性能的減弱強(qiáng)于由槽深減少引起的傳熱性能的減弱，即這種槽變了形的管子的內(nèi)部傳熱性能遠(yuǎn)小于有槽管子的性能，該管的每個(gè)槽的槽深相同，而且槽形也合適。
因此，如圖14所示，當(dāng)槽變形量△h＝0.04、t/D＝0.075時(shí)，底壁厚與管外徑的比值t/D就應(yīng)為0.025≤t/D≤0.075。
根據(jù)本發(fā)明的小尺寸傳熱管，可以使內(nèi)部傳熱系數(shù)大大提高。另外，當(dāng)管子脹開(kāi)與肋片緊緊接觸時(shí)，就可以把由于槽變形引起的性能變差減到最小。這就可以制造緊湊熱交換器，這種熱交換器比常規(guī)熱交換器小得多，而且效率更高。此外，根據(jù)本發(fā)明的制造方法，就可以造出高傳熱性能的傳熱管，特別是可以造出小的傳熱管，而且還可避免在金屬面上出現(xiàn)凹陷和傷痕。
本領(lǐng)域的技術(shù)人員還可以很容易地想到其他優(yōu)點(diǎn)和改進(jìn)。所以，本發(fā)明在很大范圍內(nèi)并不局限于本文所述的特例、有代表性的設(shè)備和描述的實(shí)施例。因而，它可以進(jìn)行各種改進(jìn)，但并不超出從屬權(quán)利要求及其等同物所限定的本發(fā)明一般概念的精神或范圍。
權(quán)利要求
1.一種小尺寸的傳熱管，它包括具有外徑為3至6mm的金屬管，在所述金屬管的內(nèi)表面上沿螺旋形方向或沿管軸方向連續(xù)開(kāi)有槽，所述的每個(gè)槽的槽深H限定為0.15＜H＜0.25mm，槽底寬W1限定為0.10≤W1≤0.20mm，其中所述金屬管的底壁厚與所述金屬管的外徑之比t/D為0.025≤t/D≤0.075。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的小尺寸傳熱管，其特征在于各個(gè)槽路之間的脊的橫斷面的頂角為20至50度。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的小尺寸傳熱管，其特征在于所述小尺寸管的所述槽相對(duì)于管軸的導(dǎo)角小于20度。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的小尺寸傳熱管，其特征在于所述的小尺寸管由銅制成。
5.制造小尺寸傳熱管的方法，其步驟為先把帶槽芯桿插入外徑不小于4.5mm的金屬管中，再對(duì)所述金屬管的外表面進(jìn)行旋轉(zhuǎn)或壓延，同時(shí)使所述金屬管沿管軸方向移動(dòng)，由此在所述金屬管的內(nèi)表面上沿螺旋方向或沿管軸方向連續(xù)制成槽，所述每個(gè)槽的脊底寬與底壁厚之比W2/t限定為0.2至1.5，槽深H限定為0.15至0.30mm，槽底寬W1限定為0.15至0.50mm，然后對(duì)所述金屬管至少進(jìn)行一次無(wú)芯桿的壓延，使其承受直徑減小率為20至40%的直徑減小工序，這樣就可獲得槽深H為0.15＜H＜0.25mm、槽底寬W1為0.10≤W1≤0.20mm、所述金屬管的底壁厚與所述金屬管的外徑之比t/D為0.025≤t/D≤0.075的小尺寸傳熱管。
全文摘要
一種小尺寸傳熱管由3至6mm外徑的金屬管制成，金屬管的內(nèi)表面上沿螺旋形方向或管軸方向連續(xù)制有槽，每個(gè)槽的槽深H為0.15≤H＜0.25mm，槽底寬W
文檔編號(hào)B21C37/20GK1065722SQ92101590
公開(kāi)日1992年10月28日 申請(qǐng)日期1992年2月13日 優(yōu)先權(quán)日1991年2月13日
發(fā)明者山本孝司, 橋爪利明, 川口寬 申請(qǐng)人:古河電氣工業(yè)株式會(huì)社