專利名稱:用于汽化液體的傳熱壁面及其制造方法
本發(fā)明介紹的是一種能夠有效地將熱量傳遞到液體中去的傳熱壁面，以及制造這種傳熱壁面的方法。通過把液體汽化和沸騰的方法，將液體帶到傳熱面上并與之相接觸。
為了有效地將熱量從平板或管子的表面?zhèn)鬟f到液體中，該液體，例如氟里昂，是通過汽化與傳熱壁面接觸的，現(xiàn)有技術(shù)采用了一種傳熱壁面，在該傳熱壁的表面下，形成許多排細(xì)長的微小通道，這些通道平行地伸展著，并且它們彼此相隔很小的距離。每個(gè)細(xì)小通道借助于許多在壁表面上沿通道方向以規(guī)則的小間距安排的小孔與外界相連通。這樣一種傳熱壁面在美國專利中例如在專利號(hào)為NO4，060，125中，已發(fā)表過了。
近幾年來，在應(yīng)用上述類型傳熱壁的設(shè)備的制造工藝上，已經(jīng)取得了顯著的進(jìn)步。其結(jié)果，使設(shè)備達(dá)到微型化，并使設(shè)備的性能得以改善。因此，到目前為止早已提供了一種具有改善了的傳熱特性的先進(jìn)傳熱壁面。
本發(fā)明的目的就是提供一種具有改善的傳熱特性的傳熱壁面以及制造這種傳熱壁面的方法。
能滿足上述目的的本發(fā)明突出的特征是在傳熱壁的表面上，形成許多孔，每個(gè)孔中都配置有突起，突起從接近包含孔本身的每個(gè)孔部分，向橫跨孔的方向延伸。因此，能夠調(diào)節(jié)通過孔部分的流體(氣流和液流)，從而可以使傳熱壁面在傳導(dǎo)熱量方面改善傳熱效能。
圖1為按照本發(fā)明的方法制造的部分傳熱壁的表面示意圖;
圖2-4為在圖1所示的傳熱壁表面上形成的一個(gè)孔部分的平面放大圖;
圖5為沿圖2中Ⅴ-Ⅴ箭頭方向的視圖;
圖6為沿圖2中Ⅵ-Ⅵ箭頭方向的視圖;
圖7為沿圖2中Ⅶ-Ⅶ箭頭方向的視圖;
圖8是根據(jù)本發(fā)明所介紹的制造傳熱壁面的方法的一個(gè)實(shí)施例中，翅片成形方式的說明圖;
圖9為沿圖8中Ⅸ-Ⅸ箭頭方向的視圖;
圖10和11是表示每個(gè)淺溝槽端部的視圖;
圖12是表示翅片輪廓外形圖;
圖13-15是說明與傳熱壁面相接觸的液體汽化方式;
圖16表示本發(fā)明所介紹的傳熱壁面的一個(gè)實(shí)施例的傳熱特性曲線;
圖17表示熱傳導(dǎo)率和ψ之間的關(guān)系曲線;
圖18表示本發(fā)明所介紹的傳熱壁面的另一實(shí)施例的傳熱特性曲線。
下面介紹本發(fā)明的最佳實(shí)施例。圖1示意出按照本發(fā)明所述的方法制造的傳熱管的壁面部分。如圖所示，在傳熱管的管體1上設(shè)置許多平行延伸的微小通道2，這些通道以很小的間距彼此相隔開。在每個(gè)通道2的上方，外表面6上，有許多大致呈三角形的孔5，這些孔以一定規(guī)則的間隔排列著。每個(gè)孔中都有一個(gè)代表本發(fā)明特征部分的突起4。從平面上看，突起4的尺寸比三角形孔5的尺寸要小，如圖2中所示。突起4是從孔5的一個(gè)側(cè)邊52引伸進(jìn)到三角形孔5中，孔5的一個(gè)側(cè)邊52是從另一個(gè)與相連的通道2平行的側(cè)邊51延伸出去的。突起4相當(dāng)于是通道2上側(cè)壁3的一個(gè)面的擴(kuò)展部分。另一個(gè)側(cè)邊53也是從孔5的側(cè)邊51伸展出去。并與側(cè)邊52相交，從而構(gòu)成三角形的孔5。這樣，突起4是以橫跨的方式伸進(jìn)孔5中，并將孔5的一部分封鎖住。突起4可以采用所希望采用的任何形狀，可以在突起4的前端部采用裂開的形式，如圖3所示，也可在突起4的前端部采用兩個(gè)舌片的形式，如圖4所示。
從空間上看，由三角孔5上的一個(gè)側(cè)邊52上伸展的突起4是傾斜的，其傾角為5-80度，因此，它在52和53兩側(cè)邊構(gòu)成的水平面上，低于51和52構(gòu)成的平面。突起4可以這樣傾斜，即使它的基面大致平行于外表面6，或者垂直于外表面6，而它的前端部則是扭曲形狀的。
如同上面所述結(jié)構(gòu)的那種傳熱壁面，若采取本發(fā)明所介紹的制造方法，可很容易地生產(chǎn)出來，下面將詳細(xì)敘述加工方法。欲制造如圖1-7中所表示的傳熱壁面，其方法包括以下步驟第一工序是在用傳熱壁面材料作成的基體1的表面上，制作許多淺溝槽7，如圖8-12中所示。第二工序是在基體1表面上的不同地區(qū)，橫穿過淺溝槽7，以鏟刮表面的方式而不采用切削表面層的方式進(jìn)行局部鏟刮，從而制作成許多翅片11。第三工序是將每個(gè)翅片11側(cè)邊的前端部分進(jìn)行彎曲，以便使其與相鄰的翅片11靠緊。接觸，以上加工步驟將依次進(jìn)行。
傳熱壁面基體或管體1是由導(dǎo)熱性材料制成的，導(dǎo)熱材料可以采用外徑為18毫米，壁厚1.1毫米的銅管材，在形成淺溝槽7的第一工序中，導(dǎo)熱材料制成的基體或管體1的外表面是用滾花刀具加工的，如圖8和10所示，采用這種加工方法，在管體1壁面的外表面上，形成彼此靠近的、呈螺旋狀盤繞的、具有V形橫截面的許多淺溝槽7，這些溝槽相對(duì)于管體1的軸線成45度角的傾斜。各條淺溝槽最好以0.2-1.0毫米的間距彼此隔開。在本文所述的實(shí)施例中，溝槽間距為0.5毫米，溝槽深度為0.1～0.15毫米。
上面談到的淺溝槽7的橫截面形狀為字母V形，但是，應(yīng)該看到，發(fā)明并不只限于這一種特殊的形狀。淺溝槽7可以是任何一種所需要的、通常的截面形狀，如字母U形、梯形或弧形。雖然上述的淺溝槽7是用滾花加工方法加工出來的，但本發(fā)明也并不只限于這種專門的加工方式，而利用滾花刀具滾壓成形或者用切削刀具進(jìn)行機(jī)加工，對(duì)于制造淺溝槽7來說，都是可靠的方法。
在成形淺溝槽7以后的制造翅片11的工序中，用切削刀具10對(duì)管體1的外表面進(jìn)行機(jī)加工，加工的方式是橫跨淺溝槽7進(jìn)行鏟刮加工外表面，而沒有切掉表面層，如圖8和12所示。于是在管體1的外壁上就構(gòu)成許多細(xì)小的翅片11。這些翅片彼此以大于切割入管體1表層的深度的間隙14相隔開。而且，在每個(gè)翅片的前端部都有大致為V形的切口12，在鄰近翅片波谷處有隆起部分13。利用如圖8中所示的機(jī)加工表面而變形刀具9，再加上切割刀具10，則可以很容易地在每個(gè)翅片11的切口12上，在波谷附近加工出隆起部分13來。
翅片11成形之后，位于機(jī)加工過的表面8上的淺溝槽，立刻就能顯示出，如圖10所示，可以清楚地看到每個(gè)淺溝槽為V形輪廓外形，這些外形沒有任何畸變。翅片11成形后，將如圖8所示的那種橫截面形狀的變形刀具9強(qiáng)制地靠在機(jī)加工過的表面8上，以便使每個(gè)淺溝槽7在一個(gè)方向上產(chǎn)生變形，如圖11中7A所示。與迫使變形刀具靠在機(jī)加工過的表面8上的同時(shí)，將變形刀具9在同一方向上相對(duì)于切削刀具10產(chǎn)生移動(dòng)，以便對(duì)表面8進(jìn)行摩擦。于是，這就迫使V形淺溝槽7附近的機(jī)加工過的表面8上的材料，流動(dòng)到溝槽7中。因此，這就把每個(gè)溝槽7都堵塞住了，如圖11所示，或者說，把每個(gè)淺溝槽7的端部7A的形狀改變了，如同在淺溝槽中覆蓋堆集了上述的材料一樣。在機(jī)加工過的表面8產(chǎn)生上述變形之后，管體表面借助于切削刀具10進(jìn)行了鏟刮，成形了翅片11，而沒有切掉表面層。這樣，構(gòu)成圖12中所示的翅片11，其中在每個(gè)翅片的前端部都有由各個(gè)淺溝槽7的痕跡構(gòu)成的V形切口部分12，每個(gè)翅片切口12的鄰近波谷處都有隆起部分13。由于每個(gè)翅片11是在管體上鏟刮外表面，而不是切掉管體1的表面層而成形的，所以，以封閉每個(gè)淺溝槽7的形式，在機(jī)加工過的表面8上變形的溝槽7中的7A那部分，就形變成隆起部分13。各個(gè)小翅片11最好以0.2-0.5毫米的間距隔開。
在上面敘述的實(shí)施例中，已經(jīng)用上述方法在銅管1上事先成形了淺溝槽7，然后再在銅管1上加工翅片。加工翅片的規(guī)范是切削角為25度，翅片與翅片間的距離為0.5毫米，切削深度為0.35毫米。采用這樣的加工規(guī)范生產(chǎn)的翅片，其高度達(dá)0.90毫米，相對(duì)于銅管的中心線大致呈90度的傾斜角，且排列成盤繞的螺旋形狀。實(shí)施例中，在切削刀具10上有一部分做成得與變形刃具9所起的作用相同，因此，在管體1的表面上進(jìn)行鏟刮而沒有切削掉表面層之后，立刻就摩擦加工出了表面8。于是，每個(gè)翅片11的切口12鄰近波谷處，形成了隆起部分13。
各個(gè)翅片在切口12的鄰近波谷處構(gòu)成隆起部分13之后，則進(jìn)入對(duì)每個(gè)翅片的前端進(jìn)行變形加工的階段，在此工序中，將各翅片的11的前端部彎曲，彎曲的方向是朝向隆起部分13與鄰近翅片中間部分接觸的那一面。因此，使翅片11彼此相隔開的，由翅片頂部形成的空隙14就變得很小了。如圖1所示，在外表面6的下面形成了通過小孔5與外界相連通的細(xì)微通道2，小孔5是由翅片11的切口12變形構(gòu)成的，外表面6是由已變形的翅片11的前端部形成的。鄰近翅片11上的切口12波谷處的隆起部分13變形成為在每個(gè)小孔5中出現(xiàn)的突起4。
將每個(gè)翅片側(cè)邊的前端部進(jìn)行彎曲時(shí)，可以采用平滾輪壓軋翅片的前端部，或者利用模具壓延每個(gè)翅片。
在上述的實(shí)施例中，當(dāng)平滾輪與銅管的外圓周保持接觸時(shí)，每個(gè)翅片上都有隆起部分13的銅管1，圍繞其中心軸線進(jìn)行旋轉(zhuǎn)，與此同時(shí)，銅管還進(jìn)行軸向運(yùn)動(dòng)。由于在平滾輪上施加了壓力，所以使銅管的外徑減小到18.30毫米。在這步工序中，每個(gè)通道2上方的外表面6上，就形成了大致呈三角形的孔5，它們以規(guī)則的間距排列著。具有直徑約為0.2毫米的假想內(nèi)圓的孔5中，帶有伸向各個(gè)孔5內(nèi)的突起4，如圖2所示。外表面6下邊的各個(gè)通道2的寬度大約為0.26毫米，其高度大約為0.50毫米。
因?yàn)橥黄?是傾斜的，所以限定在孔5和突起4之間，沿突起4的不均勻形的邊緣，在平面上以及在空間里，都提供了一條狹窄的間隙100(圖2)。由于不均勻間隙100的存在，把孔5清晰地分成用來使泡狀蒸汽流出通道2的部分和用于使液體從那里流進(jìn)通道2的部分，因之，使有效地控制兩股流體流成為可能。不均勻的狹窄間隙100可以采用改變突起4的外形或改變相對(duì)于孔5的彼此相互之間的位置達(dá)到，或者，也可以采用改變突起4和/或孔5的邊緣厚度來達(dá)到。在利用這種方法獲得狹窄間隙100時(shí)，突起4就不需要相對(duì)于壁表面6傾斜了。
孔5和突起4，在形狀和構(gòu)型上可以允許有各種不同的組合配置。由通道2中經(jīng)過帶有突起4的小孔5而釋放出來的蒸汽流，對(duì)于通過小孔而導(dǎo)入通道2內(nèi)的液流產(chǎn)生一個(gè)阻力。這樣，就應(yīng)當(dāng)確定為釋放適宜的蒸汽容積而需要的最合適的蒸汽通路面積。當(dāng)蒸汽的通路面積是處于最佳值的范圍之內(nèi)時(shí)，按照本發(fā)明中的傳熱壁面所提供的熱傳導(dǎo)表面能達(dá)到很高的傳熱特性，并具備改善的傳熱效能。
上述結(jié)構(gòu)形狀的傳熱管1的表面被加熱時(shí)，其溫度高于被送進(jìn)來的、與傳熱管相接觸的、即汽化的液體溫度時(shí)，就在每個(gè)通道2內(nèi)產(chǎn)生汽泡103，如圖13所示。
圖13表示，在通道2的整個(gè)壁面上都覆蓋了一層液體膜105。當(dāng)通道2處在這種情況下時(shí)，本發(fā)明中的傳熱壁導(dǎo)熱表面就在非常有利的條件下進(jìn)行工作，并且也具有很高的汽化傳熱性能。更具體地說，當(dāng)傳熱表面被加熱時(shí)，熱量從通道2的內(nèi)壁面?zhèn)鬟f到通道2內(nèi)的液體中去。在傳熱表面處在圖13中所示的情況時(shí)，所有通道2的內(nèi)壁面都有效地起到了傳遞熱量的作用。這樣，在加熱傳熱壁面1時(shí)，傳熱壁面1上的熱量首先傳遞到液體薄膜105上。液體薄膜105的厚度很小，所以液體很快就汽化了。將汽化潛熱從通道2的內(nèi)壁表面排出。一旦通道2的內(nèi)壁表面上變得沒有液體浸潤時(shí)，液體就立刻通過小孔5輸送到通道2中，于是在通道2的整個(gè)內(nèi)壁表面上又重新形成了一層新的液體薄膜層105。這樣，貫穿在整個(gè)工作期間，隨時(shí)都有一層均勻的、厚度很小的液體薄膜105覆蓋在通道2的整個(gè)內(nèi)壁表面上。
當(dāng)傳熱管1尚未有效地進(jìn)行加熱的情況下，通道2內(nèi)產(chǎn)生的蒸汽容積很小，假設(shè)液體是一種處于液態(tài)狀況下的冷卻介質(zhì)，那么，從通道2內(nèi)釋放到外面的氣態(tài)冷卻介質(zhì)流對(duì)于進(jìn)入通道2內(nèi)的液態(tài)冷卻介質(zhì)流所施加的阻力將是很小的，這樣，液態(tài)冷卻介質(zhì)就很容易進(jìn)入通道2。由于這個(gè)原因，在通道2的局部地區(qū)充滿了液態(tài)冷卻介質(zhì)，如圖14中的106所示。本發(fā)明的微小突起4對(duì)通過小孔5流進(jìn)通道2的液態(tài)冷卻介質(zhì)來說起到一種加熱作用，因此，通道2上充滿液態(tài)冷卻介質(zhì)的區(qū)域面積，要小于沒有突起4存在的情況下，液態(tài)冷卻介質(zhì)有可能自由地進(jìn)入通道2時(shí)的區(qū)域面積。這樣，基于本發(fā)明中所提供的、設(shè)置的突起4的傳熱壁，就能夠?qū)崿F(xiàn)高汽化性能。
通道2處在圖14所示的狀況下時(shí)，產(chǎn)生汽化的液體薄膜105的表面積自然就減少了。通道2中充滿液態(tài)冷卻介質(zhì)的區(qū)域上，液態(tài)冷卻介質(zhì)被加熱時(shí)，熱量是以產(chǎn)生的顯熱的方式傳遞的。熱量以顯熱方式傳遞時(shí)的傳熱性能比以潛熱方式進(jìn)行傳遞的傳熱性能大大降低。在傳熱管1還沒有有效地加熱時(shí)，可以使突起4相應(yīng)地增加尺寸，以減少引入到通道2中的液態(tài)冷卻介質(zhì)的容積。由于通道2上充滿液態(tài)冷卻介質(zhì)的區(qū)域減少了，所以有助于改善傳熱性能。
然后，猛烈加熱傳熱管1，通道2內(nèi)產(chǎn)生的氣態(tài)冷卻介質(zhì)的容積增加，與此同時(shí)，引入到通道2內(nèi)的液態(tài)冷卻介質(zhì)的容積減少。當(dāng)產(chǎn)生這種情況時(shí)，通道2內(nèi)壁表面上并沒有液體薄膜形成，而在通道2上構(gòu)成直接與氣態(tài)冷卻介質(zhì)相接觸的未經(jīng)濕潤的一部分表面108，如圖15中所示。在這種情況下，在未濕潤的部分表面108上，熱量將以顯熱的方式傳遞到氣體冷卻介質(zhì)中。因此，傳熱的性能大大低于有液態(tài)汽化膜存在時(shí)，以潛熱方式進(jìn)行傳遞熱量的性能。傳熱管1猛烈加熱，可以相對(duì)地使突起4尺寸減少，以增加引入到通道2中的液態(tài)冷卻介質(zhì)的容積。由于通道2上未經(jīng)濕潤的部分的內(nèi)壁表面面積減少，所以有助于改善傳熱性能。
從以上敘述的內(nèi)容中，可以理解到突起4的尺寸值要有一個(gè)最佳的范圍，這個(gè)范圍是根據(jù)傳熱壁被加熱的程度來確定的，以便獲得較高的傳熱效能。
在上述本發(fā)明的實(shí)施例中，于外徑為18mm，壁厚1.1mm的銅管外表面下，直接加工成具有最大高度為0.45mm，最小高度為0.3mm，寬度為0.25mm的螺旋盤繞的多個(gè)通道。通道之間彼此以0.5mm的間距隔開，通道相對(duì)于銅管的中心軸線大約呈90度的傾斜角。每個(gè)通道上方的銅管外表面，除安置有大致呈三角形的小孔的地區(qū)外，都是光滑的表面。每個(gè)三角形小孔的大小等于0.2mm的假想內(nèi)圓直徑的大小。小孔之間以0.8mm的間隔，沿每個(gè)通道安排。每個(gè)這種結(jié)構(gòu)的小孔中，帶有如圖2所示的、以邊52為基邊的，并橫跨小孔而延伸的突起。從平面上看，突起的尺寸要比小孔的尺寸小，該突起大約傾斜45度，因此，它在邊52和53構(gòu)成的水平面上，低于51和52構(gòu)成的平面，如圖5所示。
用ψ符號(hào)代表突起的面積與小孔面積的比值，如圖2中所示，ψ值是在0.2和0.8之間變化。據(jù)此，制造出六種傳熱壁面。表1中表示這六種傳熱壁面的ψ值。
應(yīng)用三氯氟甲烷(CFCl3)材料在這六種不同尺寸的傳熱壁面上，在大氣壓力下進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)。測(cè)定它們的大管汽化傳熱特性。實(shí)驗(yàn)的結(jié)果在圖16中表示，圖中線A、B、C、D、E和F分別代表傳熱壁面NO4、NO6、NO5、NO3、NO1和NO2的傳熱特性。
在空調(diào)系統(tǒng)中，或在致冷設(shè)備中，將上述帶有傳熱壁的傳熱管浸沒在液態(tài)的冷卻介質(zhì)中，以使冷卻介質(zhì)汽化，從而冷卻流過傳熱管的水，冷卻介質(zhì)可以是氟里昂。在這種條件下，采用的熱流速率約為104W/M2。圖17表示傳熱速率與比值ψ之間的關(guān)系曲線，ψ為突起4的面積與使熱流速率保持在常數(shù)104W/M2的條件時(shí)小孔5的面積的比值。從圖中可看出，以平均值計(jì)算，ψ值的范圍在0.5-0.7之間時(shí)，有可能達(dá)到高傳熱速率，或者說，對(duì)于每個(gè)傳熱壁面，應(yīng)考慮使ψ值在0.4和0.8之間變化。
前面所介紹的情況說明，傳熱壁是浸沒在液態(tài)冷卻介質(zhì)中，并使冷卻介質(zhì)在稱為大容量沸騰的條件下汽化。然而應(yīng)該理解，本發(fā)明中的傳熱壁面，并不限于浸沒在液態(tài)冷卻介質(zhì)中使用，本發(fā)明可以應(yīng)用在以下系統(tǒng)中，即將冷卻介質(zhì)滴入或噴霧至傳熱壁上，從而在傳熱壁上提供一層為汽化用的薄薄的冷卻介質(zhì)涂層。圖18表示出了對(duì)表1中NO1-NO6六種傳熱壁面進(jìn)行實(shí)驗(yàn)的結(jié)果，如同在圖16中所表明的實(shí)驗(yàn)結(jié)果一樣，是用來確定傳熱壁面的大管狀薄涂層汽化傳熱特性的。圖中線A′、B′、C′、D′、E′和F′分別表示圖16中相應(yīng)的傳熱壁面A、B、C、D、E和F?？梢钥闯?，傳熱壁具有優(yōu)良的沸騰傳熱特性，同時(shí)也具有優(yōu)良的薄涂層汽化傳熱特性。并且，為了獲得這樣的最佳薄層汽化傳熱特性，ψ的平均值應(yīng)在0.5-0.7范圍內(nèi)?；蛘?，對(duì)于每個(gè)傳熱壁面來說，應(yīng)考慮使ψ值在0.4和0.8之間變化。
上述所介紹的實(shí)施例中，通道為連續(xù)的螺旋狀盤繞的。但是，本發(fā)明的通道不只限于這種特殊的結(jié)構(gòu)形式，它可以是線性的或者圓弧形的。當(dāng)然，傳熱壁面也可以是管狀的，圓環(huán)狀的，板形或其它形狀的。上面介紹的傳熱壁面材料為銅，但本發(fā)明也不只限于這種特殊材料，根據(jù)本發(fā)明，它可以由任何稱為金屬或合金的材料制成。
權(quán)利要求
1.制造用于汽化液體的傳熱壁的方法。其步驟包括在傳熱壁的表面上形成許多淺溝槽；穿過淺溝槽，對(duì)傳熱壁的表面進(jìn)行機(jī)加工，用切削刀具鏟刮表面，而不切掉表面層，從而形成了許多翅片，每個(gè)翅片的前端都有一個(gè)切口，在切口的傾斜部分或者在波谷部分有一隆起；和將翅片的前端部朝著橫跨翅片的方向進(jìn)行彎曲。以便使翅片與相鄰翅片接觸。因此構(gòu)成許多帶有很多小孔的細(xì)長微小通道，每個(gè)通道通過與其相連的那些小孔和外界連通，每個(gè)小孔都有位于孔內(nèi)的、并以橫穿過孔的形式而延伸到孔內(nèi)的突起。
2.按照權(quán)利要求
1中所述的制造傳熱壁面的方法，其特征在于在完成對(duì)傳熱壁表面進(jìn)行機(jī)加工以便鏟刮表面而不切掉表面層這道工序以前，已加工過的表面要強(qiáng)制地在一個(gè)方向上產(chǎn)生變形，因而使加工過的表面上的淺溝槽端部發(fā)生變形。
3.用于汽化液體的傳熱壁面，包括在所述傳熱壁外表面下形成了許多細(xì)長微小的通道，它與液體接觸，并通過外表面與液體相隔離，每個(gè)通道都與相鄰的通道平行，并以微小的間距與相鄰?fù)ǖ栏糸_;和在把通道與液體相隔開的外表面上成形許多小孔，上述小孔是沿著通道方向有規(guī)則地、彼此相隔很小間距地設(shè)置著的，使通道通過該小孔與外界保持連通，每個(gè)小孔都有一個(gè)位于孔內(nèi)的，以橫跨孔的方式從孔的鄰邊處延伸到孔內(nèi)的突起，從平面上看，突起的尺寸是這樣規(guī)定的，即突起的面積與上述小孔面積的比值，要在0.4和0.8范圍內(nèi)。
專利摘要
傳熱壁面和制造傳熱壁面的方法。傳熱壁面中包括許多在與液體接觸的壁面的外表面下方的、平行延伸并彼此相隔很小間距的細(xì)小通道，以及在通道的上方的傳熱壁的外表面上形成的許多小孔、這些小孔沿著通道有規(guī)則地間隔地安排著，便通道與外界相連通。每個(gè)孔都包含位于孔內(nèi)的突起，突起以橫跨孔的形式從孔的鄰邊延伸到孔中。因此，利用突起部分能夠?qū)M(jìn)到通道內(nèi)的液流和從通道內(nèi)流出的氣流進(jìn)行適當(dāng)?shù)恼{(diào)節(jié)，從而使傳熱壁實(shí)現(xiàn)高的傳熱效能。
文檔編號(hào)B23P15/26GK85106691SQ85106691
公開日1986年4月10日 申請(qǐng)日期1985年9月5日
發(fā)明者桑原平吉, 高橋研二, 柳田武彥, 中山恒, 杉本滋郎, 中山義彥, 大泉清, 佐佐木敏, 吉田博通, 福田重穗 申請(qǐng)人:株式會(huì)社日立制作所, 日立電線株式會(huì)社導(dǎo)出引文BiBTeX, EndNote, RefMan