本發(fā)明屬于機(jī)械，具體涉及一種定位調(diào)節(jié)螺母的冷鐓成型工藝及冷鐓裝置。

背景技術(shù)：

1、汽車底盤調(diào)節(jié)螺母主要用于調(diào)整汽車車橋，配合止推墊片調(diào)整軸承或者軸承單元的松緊，并限制軸承或者軸承單元的軸向運(yùn)動和旋轉(zhuǎn)，實現(xiàn)鎖緊。

2、傳統(tǒng)生產(chǎn)工藝，多是用冷鐓毛坯+機(jī)加工，成品尺寸和形狀基本是靠機(jī)加工保證，這種方式原材料浪費嚴(yán)重，金屬的流線組織被切斷，削弱了調(diào)節(jié)螺母的強(qiáng)度；成本較高、效率較低、產(chǎn)能小，生產(chǎn)周期長。

技術(shù)實現(xiàn)思路

1、綜上所述，為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供一種節(jié)省成本，提高質(zhì)量的新型焊接六角法蘭面螺母的冷鐓成型裝置。

2、為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：一種定位調(diào)節(jié)螺母的冷鐓成型工藝，冷鐓成型工藝具體按照以下步驟進(jìn)行：一、剪料：將線材通過剪刀進(jìn)行切割得到需要的尺寸的坯件；二、一鐓：使步驟一得到的初始坯件的側(cè)邊形成方形凸部，同時在坯件的底部形成上大下小的圓臺部，從而得到第一坯件；三、二鐓：經(jīng)步驟二得到的第一坯件被夾鉗180度翻轉(zhuǎn)后送入二鐓的主模模仁的型腔進(jìn)行預(yù)擠壓，二鐓的沖模沖棒使第一坯件的上端的中心形成定位孔，形成第二坯件；四、三鐓：經(jīng)步驟三得到的第二坯件被夾鉗平移送至三鐓的主模模仁的型腔，進(jìn)行進(jìn)一步壓延和鋪展，使第二坯件的厚度降低，同時使第二坯件的圓臺部傾斜角度縮小，同時使第二坯件的上端的中心的定位孔進(jìn)一步加深，形成第三坯件；五、四鐓：經(jīng)步驟四得到的第三坯件被夾鉗平移送至四鐓的主模模仁的型腔，進(jìn)行進(jìn)一步擠壓，使第三坯件的上端高度低于方形凸部的上端，同時使方形凸部的下端高于圓臺部的上端，且圓臺部擠壓變形為下端圓角設(shè)置的圓柱部，為后續(xù)冷鐓出法蘭盤做準(zhǔn)備，得到第四坯件；六、終鐓：步驟五得到的第四坯件被夾鉗180度翻轉(zhuǎn)后送入終鐓的主模模仁的型腔，所述第四坯件的圓柱部成型為法蘭盤，主模沖棒進(jìn)一步加深定位孔，上模沖棒于法蘭盤中心形成定位盲孔，形成第五坯件；七、沖孔：將第五坯件通過夾鉗平移送至沖孔模型腔內(nèi)，沖棒使定位盲孔與定位孔相連通，形成符合規(guī)定的通孔的成型，此過程其余部位不參與變形，即完成定位調(diào)節(jié)螺母的冷鐓成型。

3、通過采用上述技術(shù)方案，由于相較于現(xiàn)有采用機(jī)加工對定位調(diào)節(jié)螺母的側(cè)邊凸臺進(jìn)行逐一加工，本發(fā)明技術(shù)方案簡化了加工工藝，節(jié)省人工和材料成本，大大提高了生產(chǎn)效率，適用于批量生產(chǎn)，冷鐓不會破壞金屬流線，大大提高了定位調(diào)節(jié)螺母的機(jī)械性能。

4、一種定位調(diào)節(jié)螺母的冷鐓裝置，包括切料機(jī)構(gòu)、頂出機(jī)構(gòu)、傳送機(jī)構(gòu)以及六個模具，其中，所述切料機(jī)構(gòu)將坯件切斷，所述頂出機(jī)構(gòu)將坯件頂起；所述傳送機(jī)構(gòu)在所述頂出機(jī)構(gòu)以及六個模具之間移動送料；所述六個模具包括：用于使初始坯件的側(cè)邊形成方形凸部且底部形成圓臺的一鐓模具、用于使翻轉(zhuǎn)的第一坯件上端生成定位孔的二鐓模具、用于擠壓第二坯件并使第二坯件的圓臺部傾斜角度縮小同時使第二坯件的上端的中心的定位孔進(jìn)一步加深的三鐓模具、用于使第三坯件的方形凸部凸出于平面形成側(cè)邊凸臺且圓臺部傾斜角度進(jìn)一步縮小且倒圓的四鐓模具、用于加工翻轉(zhuǎn)的第四坯件的形成完成體法蘭盤且兩端成孔的終鐓模具和用于使第五坯件形成通孔的通孔模具。

5、通過采用上述技術(shù)方案，可實現(xiàn)螺母和凸臺的一體成型，相比于機(jī)加工成型，塑性變形形成的側(cè)邊凸臺具有節(jié)省材料，金屬流線完整，增加零件強(qiáng)度等優(yōu)點，同時簡化了加工工藝，適用于批量生產(chǎn)等優(yōu)點。

6、本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置：所述六個模具均包括主模和沖模，所述主模包括主模殼、主模仁、主模墊塊以及主模沖棒，所述主模仁設(shè)于所述主模殼內(nèi)，所述主模仁內(nèi)設(shè)有主模型腔，所述主模墊塊設(shè)于所述主模仁下方，所述主模沖棒的一端固定于所述主模墊塊上，另一端穿過所述主模仁伸入所述主模型腔中；所述沖模包括沖模殼、沖模墊塊以及沖模沖棒，所述沖模墊塊設(shè)于所述沖模殼內(nèi)，所述沖模沖棒的一端固定于所述沖模墊塊上，另一端穿出所述沖模殼與所述主模型腔相對應(yīng)。

7、通過采用上述技術(shù)方案，在不破壞金屬性質(zhì)的前提下使金屬體積作塑性變形，從而獲得所需零件的一種少切削或無切削的加工方式，且容易實現(xiàn)機(jī)械化和自動化生產(chǎn)，利用六模六沖分擔(dān)產(chǎn)品變形過程中產(chǎn)生的變形抗力及模具承載能力，并利用機(jī)械夾具使坯件可連續(xù)成型不間斷的特點，直接通過六模六沖成型出調(diào)節(jié)螺母坯件；沖模墊塊可防止沖模沖棒抬升過高，也能起到對沖模沖棒的緩沖保護(hù)的作用。

8、本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置：所述沖模殼與沖模沖棒之間設(shè)置有沖棒套。

9、通過采用上述技術(shù)方案，沖棒套包裹沖模沖棒，避免沖模沖棒和模殼接觸，延長使用壽命。

10、本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置：所述一鐓模具的主模型腔包括成型方形凸部的第一上成型腔和成型倒圓臺的第一下成型腔；所述二鐓模具的沖模沖棒下端設(shè)置有使第一坯件上端生成定位孔的錐形倒角；所述三鐓模具的主模型腔包括使方形凸部更加飽滿的第三上成型腔和使倒圓臺進(jìn)一步壓縮的第三下成型腔，所述三鐓模具的沖模沖棒下端設(shè)置有使第二坯件上端生成定位孔進(jìn)一步加深的錐形凸部；所述四鐓模具的主模型腔包括使第三坯件的圓臺部傾斜角度進(jìn)一步縮小且倒圓的第四下成型腔，所述四鐓模具的沖模沖棒下端對應(yīng)方形凸部的一側(cè)設(shè)置有用于使第三坯件的側(cè)邊凸臺成型的成型凹部；所述終鐓模具的主模型腔包括用于使第四坯件生成法蘭盤的第五上型腔和用于保持第四坯件下端側(cè)邊凸臺的第五下成型腔，所述終鐓模具的沖模沖棒下端設(shè)置有用于加深第四坯件上端定位孔的第一沖孔凸部，所述終鐓模具的沖模沖棒外套設(shè)有套管，所述終鐓模具的主模沖棒上端設(shè)置有使第四坯件下端生成定位盲孔的第二沖孔凸部；所述通孔模具的沖模殼、沖模墊塊設(shè)置有用于排出廢料的排料通道，所述通孔模具的沖模沖棒設(shè)置有與通孔模具的主模沖棒相適配的空心通道。

11、通過采用上述技術(shù)方案，錐形倒角，可預(yù)擠壓出淺孔，為后續(xù)沖孔做準(zhǔn)備，使零件凸臺成型的更加飽滿；四鐓模具的沖模沖棒下端設(shè)置有成型凹部，所壓平面基本平齊，沖模沖棒往下壓一點即可使側(cè)邊凸臺成型；終鐓模具的的第五上型腔用于成型法蘭盤，相較于現(xiàn)有的法蘭盤基本都在下模型腔成型，本發(fā)明技術(shù)方案更容易受力，減少成型的阻力；空心通道和排料通道以便沖孔產(chǎn)生的廢料排出；而采用三鐓、四鐓逐步成型側(cè)邊凸臺，減輕模具的承載壓力，延長模具使用壽命，同時使零件側(cè)邊凸臺成型的更加飽滿，產(chǎn)品成型質(zhì)量更高（現(xiàn)有的冷鐓方式，存在零件側(cè)邊凸臺難以成型或側(cè)邊凸臺和外圓輪廓交界處會產(chǎn)生裂紋，法蘭盤成型困難等問題）。

12、本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置：所述第一下成型腔的斜邊的傾斜角度為8°-12°。

13、通過采用上述技術(shù)方案，提供很好的包和力，使其定位更加穩(wěn)固。

14、本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置：所述沖模沖棒表面設(shè)置有鍍鈦層。

15、通過采用上述技術(shù)方案，由于三鐓將第二坯件進(jìn)行進(jìn)一步壓延和鋪展，使第二坯件的厚度降低，同時使第二坯件的圓臺部傾斜角度縮小，同時使第二坯件的上端的中心的定位孔進(jìn)一步加深，形成第三坯件；三鐓模具的沖模沖棒表面設(shè)置有鍍鈦層提高其硬度，提高模具承載能力，從而提高三鐓模具的塑性能力。

16、本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置：所述第五上型腔的內(nèi)徑大于等于第五下成型腔中軸到其側(cè)壁之間的最大距離。

17、通過采用上述技術(shù)方案，通過金屬的塑性使坯件在模外受到上沖力自然整形增加材料的利用率，而且提高了零件的表面質(zhì)量，改善了強(qiáng)度和零件的組織性能。

18、本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置：所述終鐓模具的主模墊塊設(shè)置有排氣孔。

19、通過采用上述技術(shù)方案，方便模具內(nèi)氣流排出，避免影響零件成型。

20、本發(fā)明進(jìn)一步設(shè)置：所述傳送機(jī)構(gòu)包括夾鉗，所述夾鉗兩側(cè)設(shè)置有與方形凸部相適配的方槽。

21、通過采用上述技術(shù)方案，夾鉗相較于一般夾鉗專門涉及了對應(yīng)的方槽，用來與零件的凸臺進(jìn)行配合，起到在生產(chǎn)過程中過程零件和模具之前的定位作用。

22、實施例描述本發(fā)明具體實施方式。