本發(fā)明屬于焊接技術(shù)，尤其涉及一種單面焊縫全熔透焊接方法。
背景技術(shù)：
目前所知，在設(shè)計(jì)箱型梁焊接部件時(shí)，對(duì)一些關(guān)鍵部位，如:受力較大或安全等級(jí)較高的部位，對(duì)焊接接頭的質(zhì)量要求高。為了減少不全熔透焊縫根部產(chǎn)生應(yīng)力集中的不利影響，設(shè)計(jì)往往采用全熔透的設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)。對(duì)雙面可達(dá)的焊接接頭來說，可采用反面清根的方法實(shí)現(xiàn)焊縫全熔透，焊接操作比較簡(jiǎn)單。但是，對(duì)僅單面可達(dá)的焊縫，無法實(shí)現(xiàn)反面清根，只能從單面進(jìn)行焊接，目前通常采用單一的熔化極氣體保護(hù)焊，要求實(shí)現(xiàn)全熔透，對(duì)操作人員技能要求比較高，而且探傷檢查通過率低，返修浪費(fèi)人力、物力。現(xiàn)常用的焊接方法存在著工件翻轉(zhuǎn)，碳弧氣刨清根；焊縫背面粘貼陶瓷襯墊；焊接速度較低、焊接效率很低、焊工勞動(dòng)強(qiáng)度較大、焊接成本較高等弊端。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明的目的在于提供一種單面焊縫全熔透焊接方法，其具有焊接效率高和焊接質(zhì)量好的特點(diǎn)，以解決現(xiàn)有技術(shù)中單面焊縫全熔透焊接過程中存在的上述問題。
為達(dá)此目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：
一種單面焊縫全熔透焊接方法，其包括以下步驟：
1)開坡口：在焊接件上開v型焊接坡口，對(duì)焊接坡口及其上、下兩側(cè)表面進(jìn)行打磨，并清理掉上面的鐵銹、油污、氧化物，使其露出金屬光澤；
2)打底焊接：采用熔化極氣體保護(hù)焊焊接工藝，以230a～245a的電流強(qiáng)度和26v～27v的電弧電壓，并以負(fù)極性電流在單面焊縫進(jìn)行打底焊接；焊接時(shí)采用氣體流量為10l～14l/min的80％ar+20％c02混合氣體對(duì)電弧進(jìn)行保護(hù)，焊接速度:50cm/min-90cm/min；
3)填充焊接和蓋面焊接：再次采用熔化極氣體保護(hù)焊焊接工藝，以270a～300a的電流強(qiáng)度和29v～33v的電弧電壓，并以正極性電流在單面焊縫內(nèi)打底焊接的基礎(chǔ)上進(jìn)行填充焊接和蓋面焊接；焊接速度45cm/min～55cm/min,焊接時(shí)采用氣體流量為15l～18l/min的80％ar+20％c02對(duì)電弧進(jìn)行保護(hù)。
特別地，所述步驟1)中焊接件包括豎構(gòu)件和橫構(gòu)件，所述v型焊接坡口開設(shè)于所述豎構(gòu)件上，坡口角度為30°～50°，坡口間隙保證在3mm～4mm。
特別地，所述步驟1)中v型焊接坡口為尖角，無鈍邊，這樣有利于熔化極氣體保護(hù)焊打底焊時(shí)，更容易全熔透；同時(shí)對(duì)焊接坡口及其上、下兩側(cè)表面的30mm范圍內(nèi)進(jìn)行打磨。
特別地，所述步驟2)中焊槍距坡口間隙8mm～12mm，角度25°～30°，有利于電弧深入到焊縫根部，加強(qiáng)對(duì)焊接熔池和焊接背面的保護(hù)。
特別地，所述步驟2)中焊接過程中，熄弧時(shí)，焊條向熔池上方迅速抬起斷弧，通過焊接面罩過濾鏡只看到熔池中心呈現(xiàn)一個(gè)發(fā)光點(diǎn)時(shí)，迅速在熄弧處再次引弧，然后迅速斷弧，以對(duì)焊縫背面具有熱傳遞和保護(hù)作用，降低了熔池的冷卻速度，避免熄弧處產(chǎn)生火口裂紋及焊縫背面縮孔。
特別地，所述步驟2)中藥芯焊絲直徑:1.2mm；焊絲伸出長(zhǎng)度:20mm。
特別地，所述步驟3)中的焊絲伸出長(zhǎng)度為25mm～40mm。
特別地，所述步驟3)中填充焊接和蓋面焊接的頂面均呈弧形，且蓋面焊接頂面弧形的弧度大于填充焊接頂面弧形的弧度。
特別地，所述發(fā)光點(diǎn)的直徑大小1mm～3mm。
本發(fā)明的有益效果為，與現(xiàn)有技術(shù)相比所述單面焊縫全熔透焊接方法不僅焊接效率高；而且焊接質(zhì)量好，能有效提高焊接合格率，減少不合格焊縫的返工。
具體實(shí)施方式
為便于理解本發(fā)明，本發(fā)明列舉實(shí)施例如下。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)該明了，所述實(shí)施例僅僅是幫助理解本發(fā)明，不應(yīng)視為對(duì)本發(fā)明的具體限制。
一種單面焊縫全熔透焊接方法，以材質(zhì)為q345b的16mm厚鋼板為例，技術(shù)方案包括以下步驟:
第一步、開坡口。豎構(gòu)件的坡口形狀成v型，坡口角度40°，特別要求是尖角，無鈍邊。這樣有利于熔化極氣體保護(hù)焊打底焊時(shí)，更容易全熔透。對(duì)焊接坡口及其上、下兩側(cè)表面30mm范圍內(nèi)進(jìn)行打磨，并清理掉上面的鐵銹、油污、氧化物，使其露出金屬光澤。坡口間隙保證在3mm～4mm。豎構(gòu)件和橫構(gòu)件相互位置定位時(shí)，焊縫上不建議采用定位焊、點(diǎn)焊，因?yàn)槿菀讓?duì)焊接時(shí)焊縫會(huì)產(chǎn)生不利影響。
第二步、以熔化極氣體保護(hù)焊焊接工藝，采用φ1.2mm規(guī)格的焊材，以230～245a的電流強(qiáng)度和26～27v的電弧電壓，并以負(fù)極性電流在單面焊縫進(jìn)行打底焊接；焊接時(shí)采用氣體流量為10～14l/min的80％ar+20％c02混合氣體對(duì)電弧進(jìn)行保護(hù)；藥芯焊絲直徑:1.2mm；焊絲伸出長(zhǎng)度:20mm；焊接速度:50cm/min～90cm/min。打底焊是保證單面焊全熔透的基礎(chǔ)，焊槍的高度位置、角度、停留時(shí)間、焊接速度等因素是關(guān)鍵。焊槍距坡口間隙10mm、角度25°～30°有利于電弧深入到焊縫根部，加強(qiáng)對(duì)焊接熔池和焊接背面的保護(hù)。保護(hù)效果越好，焊縫越容易全熔透，焊縫背面出現(xiàn)縮孔、未融合等缺陷的幾率越少。在熄弧處最容易焊縫背面產(chǎn)生縮孔，解決方法是熄弧時(shí)，焊條向熔池上方迅速抬起斷弧，當(dāng)熔池顏色呈現(xiàn)櫻紅色時(shí)，也就是通過焊接面罩過濾鏡只看到熔池中心呈現(xiàn)一個(gè)2mm的發(fā)光點(diǎn)時(shí)，迅速在熄弧處再次引弧，然后迅速斷弧。這樣的方法對(duì)焊縫背面具有熱傳遞和保護(hù)作用，降低了熔池的冷卻速度，避免熄弧處產(chǎn)生火口裂紋及焊縫背面縮孔。施焊過程中要控制好手勢(shì)、焊接速度，如果焊槍在熔池底部停留時(shí)間過長(zhǎng)，會(huì)造成焊縫過高，如果速度過快會(huì)造成焊縫成形不良，速度要均勻，才能得到美觀的焊縫。
第三步、再以熔化極氣體保護(hù)焊焊接工藝，采用1.2mm規(guī)格的焊絲，以270～300a的電流強(qiáng)度和29～33v的電弧電壓，并以正極性電流在單面焊縫內(nèi)打底焊接的基礎(chǔ)上進(jìn)行填充焊接和蓋面焊接；焊絲伸出長(zhǎng)度25mm～40mm,焊接速度45cm/min～55cm/min,焊接時(shí)采用氣體流量為15～18l/min的80％ar+20％c02對(duì)電弧進(jìn)行保護(hù)；焊接結(jié)束。特別注意填充焊接和蓋面焊接的頂面呈弧形，且蓋面焊接頂面弧形的弧度大于填充焊接頂面弧形的弧度。
申請(qǐng)人聲明，本發(fā)明通過上述實(shí)施例來說明本發(fā)明的詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程，但本發(fā)明并不局限于上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程，即不意味著本發(fā)明必須依賴上述詳細(xì)工藝設(shè)備和工藝流程才能實(shí)施。所屬技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)該明了，對(duì)本發(fā)明的任何改進(jìn)，對(duì)本發(fā)明產(chǎn)品各原料的等效替換及輔助成分的添加、具體方式的選擇等，均落在本發(fā)明的保護(hù)范圍和公開范圍之內(nèi)。