本發(fā)明屬于涉及武器彈藥制造領(lǐng)域，特別的涉及一種彈藥筒的加工成型工藝。

背景技術(shù)：

火炮技術(shù)在兵器工業(yè)中占重要地位，火炮的關(guān)鍵零件之一就是藥筒，藥筒關(guān)系到火炮的正常發(fā)射和順利退殼，質(zhì)量要求較高。具體來說，藥筒表面不允許有嚴(yán)重的道線、擦傷、凹陷；藥筒內(nèi)筒的根部不允許產(chǎn)生沖壓加工形成的嚴(yán)重環(huán)形突起，不允許有裂紋、重皮、沙眼；筒身轉(zhuǎn)角處不允許有金屬折疊。目前，隨著有色金屬銅等原材料價格的不斷上漲，以及國內(nèi)外市場競爭激烈，如何有效地實(shí)現(xiàn)零件近凈成形，已成為亟需解決的問題。

隨著技術(shù)和設(shè)備的發(fā)展，現(xiàn)有的藥筒都是通過鋼材冷擠壓制作成型的。具體來說，鋼材冷擠壓制造藥筒的工藝流程如下：下料；毛坯外形加工；無氧退火；磷化、皂化處理；冷擠壓；齊端面；熱處理；一次引伸減?。辉俳Y(jié)晶退火；二次引伸減??；去應(yīng)力退火；整形收口；齊口；鍍前成品檢驗(yàn)；鍍鋅；成品檢驗(yàn)。從上述工藝流程可以看出，藥筒是通過多道擠壓引伸成形減薄工藝制作的，其成形工序多，需要的模具套數(shù)也多，同時，冷擠壓模具的壽命低，不僅設(shè)備占地面積大，而且生產(chǎn)也很不經(jīng)濟(jì)，致使鋼制擠壓藥筒的成本較高。因此，急需一種工序簡單，且成型質(zhì)量好的藥筒加工成型工藝。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是：如何提供一種新的藥筒的加工成形工藝，能夠更高效、低成本生產(chǎn)滿足使用要求的藥筒。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用了如下的技術(shù)方案：

一種彈藥筒的加工成型工藝，其特征在于，它包括如下步驟：

s1：根據(jù)所需藥筒的尺寸選取相應(yīng)規(guī)格的鋼棒材，并按毛坯設(shè)計(jì)尺寸截取相應(yīng)長度的棒料加工成毛坯；

s2：將毛坯進(jìn)行無氧退火和磷化、皂化處理后，采用冷擠壓工藝將加工后的毛坯制成杯形件；

s3：采用旋壓設(shè)備對冷擠壓杯形件側(cè)壁進(jìn)行熱旋壓，通過旋壓輪旋轉(zhuǎn)并呈水平方向運(yùn)動后進(jìn)行推旋，使得杯形件側(cè)壁不斷減薄并延長，得到減薄后的半成品；

s4：通過熱旋壓工藝將步驟三中旋壓減薄后的半成品進(jìn)行旋壓收口；

s4：將收口后的半成品進(jìn)行齊口、機(jī)械加工、熱處理和鍍鋅處理，并經(jīng)過成品檢驗(yàn)后即得到藥筒成品。

進(jìn)一步的，上述步驟二中磷化、皂化的具體方式如下：在進(jìn)行無氧退火時，先將毛坯置于真空退火爐內(nèi)加熱，其加熱溫度控制在780-800℃之間，加熱后，需對毛坯保溫1小時并隨爐冷卻；磷化處理時，槽液組分為zn(h2po4)2和zn(no3)2，槽液溫度在50-70℃之間，處理時間為5-15分鐘；皂化處理時槽液為肥皂水，槽液溫度在40-50℃之間，處理時間為3-10分鐘。在實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)當(dāng)注意磷化層和皂化層的厚度。無氧退火的目的在于降低坯料的硬度提高其塑像變形能力，并在毛坯上形成一層潤滑層。

進(jìn)一步的，在對磷化、皂化后的毛坯進(jìn)行冷擠壓時，將磷皂化后處理的毛坯裝入冷擠壓模具中擠壓成形，裝好工件后啟動壓力機(jī)滑塊帶動擠壓凸模速度以10-20mm/s的速度將坯料壓入凹模，當(dāng)凸模行程達(dá)到設(shè)計(jì)行程時，擠壓成形過程完畢，所得杯形件通過模具中的頂桿將其從凹模中頂出。

進(jìn)一步的，步驟三中熱旋壓的具體操作步驟如下：熱旋壓時，先將杯形件和第一芯軸分別固定在數(shù)控旋壓機(jī)上兩個相對而設(shè)的旋壓主軸上，并采用火焰對旋轉(zhuǎn)中的杯形件加熱，加熱溫度為570-780℃；然后，根據(jù)藥筒筒身的半徑及弧形選配相應(yīng)的旋壓輪，調(diào)整旋壓輪外緣至杯形件外端的距離后啟動數(shù)控旋壓機(jī)，旋壓機(jī)的旋壓主軸帶動第一芯軸和杯形件旋轉(zhuǎn)并同時面向兩旋壓主軸之間的位置呈水平方向推進(jìn)，實(shí)現(xiàn)杯形件推旋；所述第一芯軸形狀和尺寸與所需制備的藥筒主體部分內(nèi)空中直筒部分形狀和尺寸一致。采用旋壓減薄的優(yōu)點(diǎn)在于無需復(fù)雜的模具，半成品件的表面也不需要潤滑處理，減少了模具的套數(shù)和簡化了工藝，同時保持了有利的金屬流線。

進(jìn)一步的，步驟四中收口的具體操作步驟如下：將第一芯軸取下，換上第二芯軸，所述第二芯軸與所需制備的藥筒口部內(nèi)空部分外形一致；然后，調(diào)整旋壓輪外緣至旋壓減薄后的半成品外端的距離，再啟動數(shù)控旋壓機(jī)，旋壓機(jī)的主軸帶動第二芯軸和減薄后的半成品推旋；推旋時，無需對減薄后的半成品進(jìn)行加熱。旋壓收口不同于利用收口模具收口，其對半成品表面要求不高，工藝簡單，成品合格率高。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明得到的彈藥筒的加工成型工藝具有如下優(yōu)點(diǎn)：

1．通過擠壓工藝制造旋壓工藝所需毛坯比利用機(jī)加工的方法生產(chǎn)毛坯提高了效率和材料利用率，并且擠壓有利于焊合原材料中的微裂紋、氣孔等缺陷從而提高產(chǎn)品的合格率和強(qiáng)度。

2．通過旋壓工藝來減薄延長擠壓所得冷擠壓后杯形件的側(cè)壁相比于用擠壓牽引延長設(shè)備及模具套數(shù)減少，工藝更加簡化，更有利于實(shí)現(xiàn)自動化生產(chǎn)。

3．在不同的施工階段分別采用擠壓和旋壓的加工工藝進(jìn)行藥筒加工，使得整個藥筒加工的操作步驟更加細(xì)化，同時，其操作步驟明顯減少很多，操作時更加方便，同時，產(chǎn)品合格率提高了，使產(chǎn)品合格率達(dá)到95%以上。。

附圖說明

圖1為實(shí)施例中倒角后待擠壓毛坯；

圖2為實(shí)施例中冷擠壓所得杯形件；

圖3為實(shí)施例中旋壓減薄后的半成品；

圖4為實(shí)施例中旋壓收口后的半成品；

圖5為實(shí)施例中彈藥筒的加工成型工藝的具體工藝流程圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)一步說明。

實(shí)施例：

本實(shí)施例提供的彈藥筒的加工成型工藝，它包括如下步驟：

步驟一：將原材料進(jìn)廠驗(yàn)收，并根據(jù)所需藥筒的尺寸選取相應(yīng)規(guī)格的鋼棒材，并按毛坯設(shè)計(jì)尺寸截取相應(yīng)長度的棒料，然后再將棒料下端面倒斜角，斜角角度為25°（如圖1所示）；該步驟主要是為了擠壓時，便于將毛坯裝入凹模后定位以及有利于冷擠壓后杯形件的底部成形。

步驟二：將倒角后的毛坯進(jìn)行無氧退火降低硬度，在進(jìn)行無氧退火時，先將毛坯置于真空退火爐內(nèi)加熱，其加熱溫度控制在780-800℃之間，加熱后，需對毛坯保溫1小時并隨爐冷卻；在對退火后的毛坯處理后，需對退火后的毛坯進(jìn)行磷化皂化潤滑處理，在磷化處理時，槽液組分為zn(h2po4)2和zn(no3)2，槽液溫度在50-70℃之間，處理時間為5-15分鐘；皂化處理時槽液為肥皂水，槽液溫度在40-50℃之間，處理時間為3-10分鐘，以便降低擠壓過程中的摩檫力，從而降低擠壓力提高擠壓件表面質(zhì)量。

步驟三：將步驟二中處理后的毛坯通過冷擠壓制成冷擠壓杯形件（如圖2所示），在對磷化、皂化后的毛坯進(jìn)行冷擠壓時，將磷皂化后處理的毛坯裝入冷擠壓模具中擠壓成形，裝好工件后啟動壓力機(jī)滑塊帶動擠壓凸模速度以10-20mm/s的速度將坯料壓入凹模，當(dāng)凸模行程達(dá)到設(shè)計(jì)行程時，擠壓成形過程完畢，所得杯形件由凸模將其從凹模中帶出，在卸料板的作用下從凸模上卸下。

步驟四：采用旋壓設(shè)備對冷擠壓杯形件側(cè)壁進(jìn)行熱旋壓，通過旋壓輪旋轉(zhuǎn)并呈水平方向運(yùn)動后進(jìn)行推旋，使得杯形件不斷減薄并延長，得到減薄后的半成品（如圖3所示）。具體的，上述熱旋壓的具體操作步驟如下：熱旋壓時，先將杯形件和第一芯軸分別固定在數(shù)控旋壓機(jī)上兩個相對而設(shè)的旋壓主軸上，并采用火焰對旋轉(zhuǎn)中的杯形件加熱，加熱溫度為570-780℃；所述第一芯軸形狀和尺寸與所需制備的藥筒主體部分內(nèi)空中直筒部分形狀和尺寸一致；然后，根據(jù)藥筒筒身的半徑及弧形選配相應(yīng)的旋壓輪，調(diào)整旋壓輪外緣至杯形件外端的距離后啟動數(shù)控旋壓機(jī)，旋壓機(jī)的旋壓主軸帶動第一芯軸和杯形件旋轉(zhuǎn)并同時面向兩旋壓主軸之間的位置呈水平方向推進(jìn)，實(shí)現(xiàn)杯形件推旋。

步驟五：再次采用旋壓工藝對減薄后的半成品進(jìn)行旋壓收口，得到收口后的半成品（如圖4所示），然后再對收口后的半成品進(jìn)行去應(yīng)力退火。具體的，收口的具體操作步驟如下：將第一芯軸取下，換上第二芯軸，所述第二芯軸與所需制備的藥筒內(nèi)空部分外形一致；然后，調(diào)整旋壓輪外緣至旋壓減薄后的半成品外端的距離，再啟動數(shù)控旋壓機(jī)，旋壓機(jī)的主軸帶動第二芯軸和減薄后的半成品推旋；推旋時，無需對減薄后的半成品進(jìn)行加熱。旋壓收口不同于利用收口模具收口，其對半成品表面要求不高，工藝簡單，成品合格率高。

步驟六：對將步驟五中退火后的半成品進(jìn)行齊端口和其他所需機(jī)加工，然后鍍鋅處理，得到成型后的藥筒，并對藥筒進(jìn)行相應(yīng)的檢測，檢測合格后進(jìn)行防腐處理然后再進(jìn)行檢查，合格后即得到成品。

最后需要說明的是，以上實(shí)施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制技術(shù)方案，盡管申請人參照較佳實(shí)施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，那些對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本技術(shù)方案的宗旨和范圍，均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。