本發(fā)明涉及三通管成形技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種采用聚四氟乙烯薄膜局部潤滑液壓成形三通管的方法。

背景技術(shù)：

三通管包括t形三通管、y形三通管等，采用液壓脹形一體成形，即將一根直管坯，放在三通管模具型腔中，管坯的兩端用推頭密封，兩推頭同時向模具中間進給，密閉的管坯中注入液體加壓，在加壓與管坯兩端進給的匹配關(guān)系下，管坯逐漸脹形成三通管。

在現(xiàn)有技術(shù)中，管坯放入模具型腔之前，采用在管坯外表面全部噴涂油性潤滑劑或包裹薄膜。這種潤滑方式忽略了三通管在管的軸線上不是對稱的結(jié)構(gòu)，t形管的垂直支管、y形管的斜支管一側(cè)需較多材料流動補充避免破裂，而對應(yīng)背部材料應(yīng)緩慢流動避免起皺。

目前解決兩種失效形式的方法主要靠采用不同潤滑劑、調(diào)整管坯兩端進給速度與內(nèi)壓增加匹配關(guān)系來保證成形合格件，調(diào)整時間長，難度大，效率低。因此可以從潤滑方式上探索一種解決三通管液壓成形失效形式，從而成形三通管的方法。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種采用聚四氟乙烯薄膜局部潤滑液壓成形三通管的方法，解決三通管液壓成形時的失效形式，通過在支管成形部位貼合長方形聚四氟乙烯薄膜潤滑，從而避免三通管支管破裂、背部起皺。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了如下技術(shù)方案：

本發(fā)明提供了一種采用聚四氟乙烯薄膜局部潤滑液壓成形三通管的方法，包括以下步驟：

(1)設(shè)計聚四氟乙烯薄膜的規(guī)格；

設(shè)計聚四氟乙烯薄膜為長方形，且所述聚四氟乙烯薄膜的厚度t為0.01～0.02mm，寬度b為d1+(10～15)mm，其中，d1為三通管支管直徑；長度l為1/2πd，其中，d為三通管直管直徑；

(2)安裝模具；

將三通管模具安裝在內(nèi)高壓成形機上；所述三通管模具包括左推頭、下模、頂缸、右推頭和上模；

(3)貼合聚四氟乙烯薄膜；

將所述聚四氟乙烯薄膜貼合至直徑為d的三通管管坯中間底部表面；

(4)成形三通管；

將貼合有所述聚四氟乙烯薄膜的管坯放入到模具型腔中，閉合模具，其中一個沖頭連通增壓缸，所述增壓缸向所述管坯內(nèi)充入液體，左、右推頭密封所述管坯兩端，在所述支管底部設(shè)置用于支撐所述支管的頂缸；

然后所述左、右推頭施加軸向進給力f1及f2，且勻速軸向進給，進而完成三通管內(nèi)高壓成形；

(5)取出三通管；

成形結(jié)束后，設(shè)備自動退出所述左、右推頭，泄壓后開模，所述頂缸頂出三通管零件，取出成形好的所述三通管零件。

優(yōu)選的，在步驟(3)中，所述聚四氟乙烯薄膜寬度方向平行于直管長度方向且與下模支管孔中心成對稱分布；所述聚四氟乙烯薄膜長度方向貼合于直管周向方向且與下模支管孔中心成對稱分布；

優(yōu)選的，在步驟(4)中，所述頂缸的力不能超過支管內(nèi)最大壓力的5％，防止支管由于頂力過大而高度增長受阻；

優(yōu)選的，在步驟(4)中，所述左、右推頭在勻速軸向進給的同時，要保持所述管坯內(nèi)壓增長穩(wěn)定，防止進給速度、壓力突變而致聚四氟乙烯薄膜發(fā)生移位；

優(yōu)選的，在步驟(5)中，取出成形好的所述三通管零件后，將粘附在所述三通管零件或模具上參與潤滑的或已經(jīng)變形的所述聚四氟乙烯薄膜取出，并放置于生產(chǎn)專用塑料的回收箱內(nèi)。

本發(fā)明相對于現(xiàn)有技術(shù)而言取得了以下技術(shù)效果：

1.本發(fā)明采用聚四氟乙烯薄膜具有很好的潤滑性能，較其他油性或固體潤滑劑成本更低、操作更快捷、成形件清洗成本更低。

2.本發(fā)明在三通管的管坯欲成形出支管的中心部位對稱包裹聚四氟乙烯薄膜，與整管外部全部包裹潤滑相比，操作更加方便，節(jié)約材料。

3.本發(fā)明在三通管的管坯欲成形出三通管支管的中心部位對稱包裹聚四氟乙烯薄膜，既有利于潤滑支管部位，使材料快速流入支管模具型腔，又避免材料補充不足破裂；同時支管背部由于未包薄膜，摩擦大、材料流動慢、不易起皺。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動性的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例聚長方形薄膜的示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例三通管模具的示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例三通管與聚四氟乙烯薄膜的位置關(guān)系示意圖；

其中，1-左推頭、2-下模、3-頂缸、4-右推頭、5-上模、6-管坯、7-聚四氟乙烯薄膜。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

本發(fā)明的目的是提供一種采用聚四氟乙烯薄膜局部潤滑液壓成形三通管的方法，避免三通管支管破裂、背部起皺。

為使本發(fā)明的上述目的、特征和優(yōu)點能夠更加明顯易懂，下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

實施例：

如圖1-3所示，本實施例對本發(fā)明一種采用聚四氟乙烯薄膜局部潤滑液壓成形三通管的方法的工作原理和過程進行詳細的說明。

本實施例提供了一種采用聚四氟乙烯薄膜局部潤滑液壓成形三通管的方法，包括以下步驟：

(1)如圖1所示，設(shè)計聚四氟乙烯薄膜7的規(guī)格；

設(shè)計聚四氟乙烯薄膜7為長方形，且所述聚四氟乙烯薄膜7的厚度t為0.02mm，寬度b為d1+(10～15)mm，其中，d1為三通管支管直徑；長度l為1/2πd，其中，d為三通管直管直徑，根據(jù)需要成形的三通管支管和直管的直徑確定聚四氟乙烯薄膜7的具體尺寸。

(2)如圖2所示，安裝模具；

將三通管模具安裝在內(nèi)高壓成形機上；所述三通管模具包括左推頭1、下模2、頂缸3、右推頭4和上模5，所述上模5和下模2形成模具型腔，模具型腔的左右兩側(cè)設(shè)置有左推頭1和右推頭4，左推頭1與液壓缸連通，下模2底部設(shè)置有頂缸3，頂缸3用于支撐支管頂部。

(3)如圖3所示，貼合聚四氟乙烯薄膜7；

打開所述三通管模具的所述上模5和所述下模2，將所述聚四氟乙烯薄膜7貼合至直徑為d的三通管管坯6的直管中間底部表面；具體的是，聚四氟乙烯薄膜7寬度方向平行于直管長度方向且與下模2支管孔中心成對稱分布，所述聚四氟乙烯薄膜7長度方向貼合于直管周向方向且與下模2支管孔中心成對稱分布。

(4)成形三通管；

將貼合有所述聚四氟乙烯薄膜7的管坯6放入到模具型腔中，閉合模具，其中左沖頭連通液壓缸，所述液壓缸向所述管坯6內(nèi)充入防銹乳化液，左、右推頭4密封所述管坯6兩端，在所述支管底部設(shè)置用于支撐所述支管的頂缸3，頂缸3的力不能超過支管內(nèi)最大壓力的5％，防止支管高度增長受阻；

然后所述左、右推頭4施加軸向進給力f1及f2，且勻速軸向進給，進而完成三通管內(nèi)高壓成形；所述左、右推頭4在勻速軸向進給的同時，要保持所述管坯6內(nèi)壓增長穩(wěn)定，控制內(nèi)壓緩慢增長，防止內(nèi)壓過快造成破裂。

(5)取出三通管；

成形結(jié)束后，設(shè)備自動退出所述左、右推頭4，泄壓后開模，所述頂缸3頂出三通管零件，取出成形好的所述三通管零件。取出成形好的所述三通管零件后，將粘附在所述三通管零件或模具上參與潤滑的或已經(jīng)變形的所述聚四氟乙烯薄膜7取出，并放置于生產(chǎn)專用塑料的回收箱內(nèi)。

本發(fā)明的技術(shù)原理為：在三通管成形時，支管對應(yīng)的直管背部半表面，由于未有聚四氟乙烯薄膜潤滑、或潤滑較少，材料流動較慢，不易在背部材料堆積起皺、只能慢慢堆積均勻增厚，同時由于支管處有聚四氟乙烯薄膜潤滑，該部分材料易流向支管。支管所在的直管一側(cè)半表面且位于支管位置兩側(cè)外、未有包裹聚四氟乙烯薄膜的區(qū)域，由于潤滑較少，材料流動較慢，不易發(fā)生起皺，在內(nèi)壓的作用下，材料慢慢均勻增厚管材以及流向支管。因此貼合長方形聚四氟乙烯薄膜7潤滑支管部位，既有以上兩區(qū)域材料的補充，又由于潤滑的作用，兩端管材進給的材料可快速流入支管模具型腔，避免支管成形材料補充不足破裂。從而易成形合格三通管零件。

本發(fā)明中應(yīng)用了具體個例對本發(fā)明的原理及實施方式進行了闡述，以上實施例的說明只是用于幫助理解本發(fā)明的方法及其核心思想；同時，對于本領(lǐng)域的一般技術(shù)人員，依據(jù)本發(fā)明的思想，在具體實施方式及應(yīng)用范圍上均會有改變之處。綜上所述，本說明書內(nèi)容不應(yīng)理解為對本發(fā)明的限制。