本發(fā)明涉及一種工件的加工方法，特別是一種滾柱滑座內(nèi)形腔面的加工方法。

背景技術(shù)：

作為直線導(dǎo)向元件的滾柱直線導(dǎo)軌副與傳統(tǒng)的滑動導(dǎo)向元件相比，以其高剛性、高精度、高速度、高可靠性、低磨損、超大載貨等顯著特點越來越多的應(yīng)用于精密數(shù)控機床、大型龍門加工中心機床、自動化生產(chǎn)線、精密測試儀器、辦公自動化、醫(yī)療器械、高精度工業(yè)機器人等眾多領(lǐng)域。

dgc-lr35、45、55、65、85滾柱直線導(dǎo)軌副是大連高金數(shù)控集團有限公司的主流產(chǎn)品。該產(chǎn)品作為首選滾動功能部件，代表未來直線導(dǎo)軌產(chǎn)品的最高水平與發(fā)展趨勢，具有十分廣闊的市場空間與發(fā)展前景。

滑座組件是滾柱直線導(dǎo)軌副產(chǎn)品的核心部分，它包含密封端蓋、返向循環(huán)系統(tǒng)、滑座、密封底片、自潤滑板、滾動體（滾柱）、隔離保持架、減震密封墊。而滑座是核心部分的關(guān)鍵所在，其內(nèi)側(cè)滾道滾動面加工非常重要。

首先，就滑座毛坯而言，到目前為止，滾柱滑座內(nèi)型腔面還無法采用冷拉方法成形，仍采用鍛成四方矩形毛坯的方式。這樣以來，成本高、效率低、生產(chǎn)周期長，金屬利用率低。

其次，淬火前滑座內(nèi)型腔面?zhèn)鹘y(tǒng)的加工方法如下：

1、普通銑削法：選用在普通立式銑床上，用普通夾具夾緊。再設(shè)計專用銑刀、專用成形銑刀進行銑削，各放磨面尺寸一致性差，余量不均勻，成本高、效率低。

2、線切割法：選用線切割機床粗切割成形內(nèi)型腔面，成本高、效率低、生產(chǎn)周期長，產(chǎn)能低。

再次，淬火后滑座內(nèi)型腔面的加工，傳統(tǒng)的加工方法是，設(shè)計專用機床。再設(shè)計簡易砂輪修整器，安裝在專用機床工作臺上。專用機床和砂輪修整器的動作通過以單板機為核心控制器的簡易經(jīng)濟型數(shù)控系統(tǒng)來控制。再設(shè)計單筆金剛滾輪，金剛滾輪安裝在砂輪修整器上，修整砂輪，最后磨削滑座內(nèi)型腔面。又有淬火產(chǎn)生的變形影響，這樣表現(xiàn)出來是滑座內(nèi)型腔面精度低，誤差大，廢品率高。且成本高，效率低，生產(chǎn)周期長，產(chǎn)能低。

總之，隨著用戶對滾柱直線導(dǎo)軌副精度、可靠性及綜合性能等要求的提高，再加之交貨期越來越短，傳統(tǒng)的加工方法再也不能適應(yīng)這些變化帶來的要求。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種加工方法簡便、制造成本低、工期短、節(jié)省原材料的滾柱滑座內(nèi)形腔面的加工方法，克服現(xiàn)有技術(shù)的不足。

本發(fā)明的滾柱滑座內(nèi)形腔面的加工方法，步驟如下：

1）、用精密模鍛技術(shù)鍛造出滑座毛坯，在滑座毛坯上形成有加工余量的滑座槽,滑座槽斷面上部和下部呈方形，中間通過梯形過渡；

2）、銑削滑座槽的內(nèi)側(cè)面，利用長刃銑刀對滑座槽的底面和對稱的兩個底側(cè)面進行銑削；

3）、利用長刃立銑刀對滑座槽中部的對稱的上斜面進行銑削，使上斜面形成臺階狀；

4）、利用t型槽銑刀對第2）步加工的對稱的兩個底側(cè)面進行銑削，使底側(cè)面形成凹入槽；

5）、利用t型槽銑刀對凹故槽的上邊內(nèi)側(cè)棱角進行銑削，使該棱角形成臺階狀；

6）、利用45o下角度銑刀對第5）步形成的臺階進行銑削，形成下斜面；

7）、利用45o上角度銑刀對第3）步加工的上斜面形成的臺階進行銑削，使該臺階再次成斜面狀；

8）、利用復(fù)合精成形銑刀對滑座槽的兩側(cè)進行銑削；

9）、利用砂輪對滑座槽的兩側(cè)進行磨削成型；

10）、檢測。

本發(fā)明的滾柱滑座內(nèi)形腔面的加工方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比具有工方法簡便、制造成本低、工期短、節(jié)省原材料的優(yōu)點。

附圖說明

圖1是本發(fā)明具體實施方式的帶滑座槽的滑座毛坯斷面示意圖；

圖2是銑削滑座槽底面和底側(cè)面的示意圖；

圖3是銑削滑座槽中部斜面的示意圖；

圖4是銑削滑座槽底部兩側(cè)凹入槽示意圖；

圖5是銑削凹入槽上邊內(nèi)側(cè)成臺階結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6是銑削滑座槽下斜面示意圖；

圖7是將上斜面形成的臺階銑成上斜面示意圖；

圖8是對滑座槽兩側(cè)面進行精銑示意圖；

圖9是對滑座槽兩側(cè)面進行磨削示意圖；

圖10是滑座槽磨削后的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

本發(fā)明的滾柱滑座內(nèi)形腔面的加工方法，步驟如下：

如圖1：用精密模鍛技術(shù)鍛造出滑座毛坯，在滑座毛坯上直接形成有加工余量的滑座槽21,滑座槽21斷面上部和下部呈方形，中間通過梯形過渡。

設(shè)計產(chǎn)品毛坯圖紙，采用精密模鍛的方法，一料多件，精鍛成形，使得滑座內(nèi)型腔已初步形成，克服原鍛成矩形四方毛坯的不足?；鶅?nèi)型腔加工余量減少，毛坯重量減輕，金屬利用率提高，成本降低，縮短了生產(chǎn)周期，取得顯著的經(jīng)濟效益。

本發(fā)明中機加工部是將復(fù)雜的結(jié)構(gòu)截面形狀分解，再結(jié)合結(jié)構(gòu)截面的相關(guān)位置、尺寸大小及精度情況，參照外形尺寸，逐步形成各銑削單元。在一次裝夾中完成滾柱滑座內(nèi)型腔的銑削加工。而且設(shè)計基準、工藝基準、測量基準相統(tǒng)一，這樣以來，減少定位、裝夾、測量誤差，加工精度和加工質(zhì)量得以提高，降低了廢品率，生產(chǎn)效率及產(chǎn)能得以提高。

選擇精密立式加工中心機床為加工機床，選精密液壓虎鉗作夾具。

設(shè)計長刃立銑刀、t形槽銑刀、45°下角度銑刀、45°上角度銑刀、復(fù)合精成形銑刀共5種專用銑刀。將這些刀具安裝在bt40刀柄上，再裝于機床的圓盤式刀庫中。換刀時由機械手抓取，裝在機床主軸錐孔中，再用拉釘拉緊。

根據(jù)各工步加工內(nèi)容要求，設(shè)定主軸轉(zhuǎn)速n、工作臺進給量f、切削深度ap三個切削參數(shù)，編寫加工程序存儲于機床數(shù)控系統(tǒng)中。

清理工件、機床工作臺、液壓虎鉗，以、基準面定位，校正，d面夾緊。

開動機床及冷卻液，按所分解銑削單元要求，分工步進行銑削加工。

銑削加工成形后的檢測方法：因最后采用復(fù)合成形精密銑削加工，故檢測時選用截面形狀中兩側(cè)形面中最長直線間距即可。

機加工步驟如下：

如圖2：銑削滑座槽21的內(nèi)側(cè)面，利用長刃銑刀9對滑座槽21的底面2和對稱的兩個底側(cè)面3進行銑削；

如圖3：利用長刃立銑刀10對滑座槽21中部的對稱的上斜面4進行銑削，使上斜面4形成臺階狀；

如圖4：利用t型槽銑刀11對稱的兩個底側(cè)面3進行銑削，使底側(cè)面3形成凹入槽12；

如圖5：利用t型槽銑刀11對凹入槽12的上邊內(nèi)側(cè)棱角進行銑削，使該棱角形成臺階狀；

如圖6：利用45o下角度銑刀15對凹入槽12上邊內(nèi)側(cè)形成的臺階進行銑削，形成下斜面16，即用45°下角度銑刀15粗銑削滑座內(nèi)型腔下端45°滾道滾動面，為之后復(fù)合精成形銑削做鋪墊；

如圖7：利用45o上角度銑刀17對上斜面4形成的臺階進行銑削，使該臺

階再次成斜面狀,即用45°上角度銑刀粗銑削滑座內(nèi)型腔上端45°滾道滾動面，

為復(fù)合精成形銑削做準備。

如圖8：利用復(fù)合精成形銑刀19對滑座槽21的兩側(cè)進行銑削,用復(fù)合成形精銑刀精銑削滑座的內(nèi)型腔滾道滾動面，為成形磨削打基礎(chǔ)。

如圖9：利用砂輪20對滑座槽21的兩側(cè)進行磨削成型，具體磨削方法如下：

（1）、采用成形磨削方法加工。

（2）、選用精密數(shù)控滑座機床，機床自帶進口電永磁吸盤作夾具。該機床具有三軸聯(lián)動功能，保證加工一致性與設(shè)計、工藝、測量基準統(tǒng)一?？梢淮窝b多件磨削成形，實現(xiàn)裝夾工件數(shù)量最大化，發(fā)揮機床最大加工能力。在保證磨削精度（±0.003mm）的情況下，大大提高了生產(chǎn)效率。

（3）、設(shè)計具有高精度、高硬度、耐磨性好、尺寸一致性好的金剛滾輪。爾后分別裝在各自的數(shù)控修整器上。

（4）、設(shè)計專用磨桿和專用螺釘，并設(shè)計制造工藝。

（5）、設(shè)計砂輪，確定其粒度60粒、硬度為k，并選擇大氣孔砂輪。再用專用磨桿和專用螺釘，將砂輪分別安裝在滑座磨床的兩立式磨頭上。

（6）、設(shè)計粗磨、半精磨、精磨、光磨共四個磨削工步。再設(shè)定磨頭轉(zhuǎn)速n、進給量f、切削深度ap三個切削參數(shù)，編寫加工程序存儲于機床數(shù)控系統(tǒng)中。

（7）、開啟兩立式磨頭、修整器和冷卻液，修整砂輪。修整的砂輪尺寸一致性好，并對砂輪進行自動動平衡。

（8）、清理工件、機床工作臺、電永磁吸盤，以、基準面定位，校正，用電永磁吸盤吸牢面。

（9）、開動機床工作臺，磨削滾柱滑座內(nèi)型腔滾道滾動面至成品。

（10）、對工件進行清洗、退磁，并用潔凈白布抹干凈。

得滾柱滑座內(nèi)形腔面（如圖10）。

對成型的滑座槽進行檢測，用滾柱滑座滾道面精度檢測裝置，實現(xiàn)其精度測量。