本發(fā)明涉及一種門框成型機(jī)械，具體涉及能縮短門框彎折工序時(shí)間的機(jī)械裝置。

背景技術(shù)：

門框，是為了防止門旁邊的墻坍塌的裝置，起到支撐門板的作用。采用金屬材料做門框時(shí)，為了節(jié)約材料，將門框做成中空的。通常將金屬做成均有拉升性能的薄片，然后將其放在壓框機(jī)的下壓模上，然后啟動(dòng)壓框機(jī)，使壓框機(jī)的上壓模壓在上面，然后產(chǎn)生一道彎折，而將一張薄片做成門框需要將薄片多次彎折，每完成一次彎折后需要退回上壓模，然后移動(dòng)薄片，直至薄片上彎折完成技術(shù)要求。這種彎折薄片的方法不僅操作次數(shù)多、工作時(shí)間長(zhǎng)，且每彎折一次就要移動(dòng)薄片，移動(dòng)及其容易造成彎折之間的尺寸不符合技術(shù)要求。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明目的在于提供能縮短門框彎折工序時(shí)間的機(jī)械裝置，解決傳統(tǒng)的壓框機(jī)彎折薄板的效率低的問(wèn)題。

本發(fā)明通過(guò)下述技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)：

能縮短門框彎折工序時(shí)間的機(jī)械裝置，包括壓框機(jī)，所述壓框機(jī)包括上壓模和下壓模，在下壓模上靠近上壓模的面上依次設(shè)置有均為V形的凹槽Ⅰ、凹槽Ⅱ和凹槽Ⅲ，且凹槽Ⅰ、凹槽Ⅱ以及凹槽Ⅲ到下壓模的底端的距離依次增加，凹槽Ⅰ、凹槽Ⅱ以及凹槽Ⅲ中相鄰的槽邊依次連接，且凹槽Ⅱ上與凹槽Ⅲ連接的槽邊的長(zhǎng)度是凹槽Ⅱ上與凹槽Ⅰ連接的槽邊的長(zhǎng)度的3-4倍，所述上壓模上靠近下壓模的面與下壓模契合。將金屬薄板放在下壓模上，然后啟動(dòng)壓框機(jī)，上壓模下壓在金屬薄板上，由于下壓模上有多個(gè)依次連接的V形的凹槽，使依次壓下就可以產(chǎn)生多個(gè)彎折，縮短了工序，降低了時(shí)間成本，且避免了多次移動(dòng)金屬薄板彎折造成的尺寸不準(zhǔn)確。

進(jìn)一步地，在凹槽Ⅰ、凹槽Ⅱ和凹槽Ⅲ的槽底尖均設(shè)置有預(yù)留槽，凹槽Ⅰ的槽壁的交線或凹槽Ⅱ的槽壁的交線或凹槽Ⅲ的槽壁的交線位于對(duì)應(yīng)的預(yù)留槽中。壓框機(jī)為液壓驅(qū)動(dòng)，液壓驅(qū)動(dòng)中的動(dòng)力傳導(dǎo)為液壓油，而在設(shè)備使用中，可能會(huì)存在液壓油泄漏的情況，預(yù)留槽的設(shè)置一是為了集中排出泄漏的液壓油，另一方面也是避免在下壓金屬薄片時(shí)，金屬薄片過(guò)于契合凹槽的尖角而形成過(guò)于尖銳的彎折角。

進(jìn)一步地，還包括壓模板，所述壓模板位于下壓模上靠近上壓模的面上，且壓模板上與下壓模接觸的面與下壓模契合，壓模板上遠(yuǎn)離下壓模的面與上壓模契合。所述壓模板為金屬，且壓模板上與上壓模契合的面光滑。為了提高彎折后的薄板的表面質(zhì)量，需要對(duì)下壓模的受壓面進(jìn)行打磨，如果將下壓模的受壓面和下壓模做成一個(gè)整體，不僅制造有多個(gè)V形凹槽的下壓模時(shí)會(huì)很麻煩，增加下壓模的工時(shí)成本以及材料成本，并且，當(dāng)下壓模的受壓面產(chǎn)生磨損時(shí)，還不便于對(duì)受壓面進(jìn)行打磨或更換。而在下壓模上設(shè)置與之契合的壓模板，則可以單獨(dú)提高壓模板的精度以及材料成本，而不用增加整個(gè)下壓模的材料成本，且單獨(dú)加工壓模板相對(duì)于加工整個(gè)下壓模來(lái)說(shuō)，較為省時(shí)省力。同時(shí)，當(dāng)壓模板產(chǎn)生磨損時(shí)，可以單獨(dú)對(duì)壓模板進(jìn)行打磨或者更換，不僅降低了成本，還縮短了維修下壓模的待工的時(shí)耗，直接更換上新的壓模板即可以繼續(xù)加工金屬薄板。

進(jìn)一步地，在壓模板上靠近進(jìn)料端以及遠(yuǎn)離進(jìn)料端均設(shè)置有支撐板，所述支撐板與壓模板上對(duì)應(yīng)的連接板面平行連接。金屬薄板在受壓時(shí)，只有一側(cè)需要產(chǎn)生彎折，而另一側(cè)處于懸空狀態(tài)，為了避免金屬薄板因懸空而產(chǎn)生的力矩使懸空部位和非懸空部位之間產(chǎn)生過(guò)大應(yīng)力，以及避免金屬薄板因懸空而產(chǎn)生的力矩使金屬薄板在被加工時(shí)產(chǎn)生位移，因此設(shè)置支撐板來(lái)對(duì)金屬薄板上懸空的部位支撐。

進(jìn)一步地，在遠(yuǎn)離進(jìn)料端的支撐板的端面上設(shè)置有限位板，所述限位板與支撐板垂直連接，且限位板平行于進(jìn)料方向，并位于該支撐板上遠(yuǎn)離壓框機(jī)中心線的一端。工人手動(dòng)將待加工的金屬薄板放在壓模板上，由于門框較長(zhǎng)，為了避免工人將金屬薄板需彎折的地方放置在壓模板的外部，因此設(shè)置限位板來(lái)使金屬薄板放置時(shí)，其需彎折的地方均位于壓模板上，能被上壓模壓住。

進(jìn)一步地，所述壓模板上的彎折部位均倒圓角。壓模板上的彎折部位均倒圓角時(shí)為了避免在下壓金屬薄片時(shí)，金屬薄片過(guò)于契合凹槽的尖角而形成過(guò)于尖銳的彎折角。

本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有如下的優(yōu)點(diǎn)和有益效果：

1、本發(fā)明能縮短門框彎折工序時(shí)間的機(jī)械裝置，將金屬薄板放在下壓模上，然后啟動(dòng)壓框機(jī)，上壓模下壓在金屬薄板上，由于下壓模上有多個(gè)依次連接的V形的凹槽，使依次壓下就可以產(chǎn)生多個(gè)彎折，縮短了工序，降低了時(shí)間成本，且避免了多次移動(dòng)金屬薄板彎折造成的尺寸不準(zhǔn)確；

2、本發(fā)明能縮短門框彎折工序時(shí)間的機(jī)械裝置，壓框機(jī)為液壓驅(qū)動(dòng)，液壓驅(qū)動(dòng)中的動(dòng)力傳導(dǎo)為液壓油，而在設(shè)備使用中，可能會(huì)存在液壓油泄漏的情況，預(yù)留槽的設(shè)置一是為了集中排出泄漏的液壓油，另一方面也是避免在下壓金屬薄片時(shí)，金屬薄片過(guò)于契合凹槽的尖角而形成過(guò)于尖銳的彎折角；

3、本發(fā)明能縮短門框彎折工序時(shí)間的機(jī)械裝置，為了提高彎折后的薄板的表面質(zhì)量，需要對(duì)下壓模的受壓面進(jìn)行打磨，如果將下壓模的受壓面和下壓模做成一個(gè)整體，不僅制造有多個(gè)V形凹槽的下壓模時(shí)會(huì)很麻煩，增加下壓模的工時(shí)成本以及材料成本，并且，當(dāng)下壓模的受壓面產(chǎn)生磨損時(shí)，還不便于對(duì)受壓面進(jìn)行打磨或更換；而在下壓模上設(shè)置與之契合的壓模板，則可以單獨(dú)提高壓模板的精度以及材料成本，而不用增加整個(gè)下壓模的材料成本，且單獨(dú)加工壓模板相對(duì)于加工整個(gè)下壓模來(lái)說(shuō)，較為省時(shí)省力。同時(shí)，當(dāng)壓模板產(chǎn)生磨損時(shí)，可以單獨(dú)對(duì)壓模板進(jìn)行打磨或者更換，不僅降低了成本，還縮短了維修下壓模的待工的時(shí)耗，直接更換上新的壓模板即可以繼續(xù)加工金屬薄板。

附圖說(shuō)明

此處所說(shuō)明的附圖用來(lái)提供對(duì)本發(fā)明實(shí)施例的進(jìn)一步理解，構(gòu)成本申請(qǐng)的一部分，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明實(shí)施例的限定。在附圖中：

圖1為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為下壓模的主視圖；

圖3為壓模板的主視圖。

附圖中標(biāo)記及對(duì)應(yīng)的零部件名稱：

1-壓框機(jī)，2-上壓模，3-下壓模，4-凹槽Ⅰ，5-凹槽Ⅱ，6-凹槽Ⅲ，7-預(yù)留槽，8-壓模板，9-限位板，10-支撐板。

具體實(shí)施方式

為使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和優(yōu)點(diǎn)更加清楚明白，下面結(jié)合實(shí)施例和附圖，對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明，本發(fā)明的示意性實(shí)施方式及其說(shuō)明僅用于解釋本發(fā)明，并不作為對(duì)本發(fā)明的限定。

實(shí)施例1

如圖1-圖3所示，本發(fā)明能縮短門框彎折工序時(shí)間的機(jī)械裝置，包括壓框機(jī)1，所述壓框機(jī)1包括上壓模2和下壓模3，在下壓模3上靠近上壓模2的面上依次設(shè)置有均為V形的凹槽Ⅰ4、凹槽Ⅱ5和凹槽Ⅲ6，且凹槽Ⅰ4、凹槽Ⅱ5以及凹槽Ⅲ6到下壓模3的底端的距離依次增加，凹槽Ⅰ4、凹槽Ⅱ5以及凹槽Ⅲ6中相鄰的槽邊依次連接，且凹槽Ⅱ5上與凹槽Ⅲ6連接的槽邊的長(zhǎng)度是凹槽Ⅱ5上與凹槽Ⅰ4連接的槽邊的長(zhǎng)度的3-4倍，所述上壓模2上靠近下壓模3的面與下壓模3契合。將金屬薄板放在下壓模3上，然后啟動(dòng)壓框機(jī)1，上壓模2下壓在金屬薄板上，由于下壓模3上有多個(gè)依次連接的V形的凹槽，使依次壓下就可以產(chǎn)生多個(gè)彎折，縮短了工序，降低了時(shí)間成本，且避免了多次移動(dòng)金屬薄板彎折造成的尺寸不準(zhǔn)確。

進(jìn)一步地，在凹槽Ⅰ4、凹槽Ⅱ5和凹槽Ⅲ6的槽底尖均設(shè)置有預(yù)留槽7，凹槽Ⅰ4的槽壁的交線或凹槽Ⅱ5的槽壁的交線或凹槽Ⅲ6的槽壁的交線位于對(duì)應(yīng)的預(yù)留槽7中。壓框機(jī)1為液壓驅(qū)動(dòng)，液壓驅(qū)動(dòng)中的動(dòng)力傳導(dǎo)為液壓油，而在設(shè)備使用中，可能會(huì)存在液壓油泄漏的情況，預(yù)留槽7的設(shè)置一是為了集中排出泄漏的液壓油，另一方面也是避免在下壓金屬薄片時(shí)，金屬薄片過(guò)于契合凹槽的尖角而形成過(guò)于尖銳的彎折角。

進(jìn)一步地，還包括壓模板8，所述壓模板8位于下壓模3上靠近上壓模2的面上，且壓模板8上與下壓模3接觸的面與下壓模3契合，壓模板8上遠(yuǎn)離下壓模3的面與上壓模2契合。所述壓模板8為金屬，且壓模板8上與上壓模2契合的面光滑。為了提高彎折后的薄板的表面質(zhì)量，需要對(duì)下壓模3的受壓面進(jìn)行打磨，如果將下壓模3的受壓面和下壓模3做成一個(gè)整體，不僅制造有多個(gè)V形凹槽的下壓模3時(shí)會(huì)很麻煩，增加下壓模3的工時(shí)成本以及材料成本，并且，當(dāng)下壓模3的受壓面產(chǎn)生磨損時(shí)，還不便于對(duì)受壓面進(jìn)行打磨或更換。而在下壓模3上設(shè)置與之契合的壓模板8，則可以單獨(dú)提高壓模板8的精度以及材料成本，而不用增加整個(gè)下壓模的材料成本，且單獨(dú)加工壓模板8相對(duì)于加工整個(gè)下壓模3來(lái)說(shuō)，較為省時(shí)省力。同時(shí)，當(dāng)壓模板8產(chǎn)生磨損時(shí)，可以單獨(dú)對(duì)壓模板8進(jìn)行打磨或者更換，不僅降低了成本，還縮短了維修下壓模3的待工的時(shí)耗，直接更換上新的壓模板8即可以繼續(xù)加工金屬薄板。

進(jìn)一步地，在壓模板8上靠近進(jìn)料端以及遠(yuǎn)離進(jìn)料端均設(shè)置有支撐板10，所述支撐板10與壓模板8上對(duì)應(yīng)的連接板面平行連接。金屬薄板在受壓時(shí)，只有一側(cè)需要產(chǎn)生彎折，而另一側(cè)處于懸空狀態(tài)，為了避免金屬薄板因懸空而產(chǎn)生的力矩使懸空部位和非懸空部位之間產(chǎn)生過(guò)大應(yīng)力，以及避免金屬薄板因懸空而產(chǎn)生的力矩使金屬薄板在被加工時(shí)產(chǎn)生位移，因此設(shè)置支撐板10來(lái)對(duì)金屬薄板上懸空的部位支撐。

進(jìn)一步地，在遠(yuǎn)離進(jìn)料端的支撐板10的端面上設(shè)置有限位板9，所述限位板9與支撐板10垂直連接，且限位板9平行于進(jìn)料方向，并位于該支撐板10上遠(yuǎn)離壓框機(jī)1中心線的一端。工人手動(dòng)將待加工的金屬薄板放在壓模板8上，由于門框較長(zhǎng)，為了避免工人將金屬薄板需彎折的地方放置在壓模板8的外部，因此設(shè)置限位板9來(lái)使金屬薄板放置時(shí)，其需彎折的地方均位于壓模板8上，能被上壓模2壓住。

進(jìn)一步地，所述壓模板8上的彎折部位均倒圓角。壓模板8上的彎折部位均倒圓角時(shí)為了避免在下壓金屬薄片時(shí)，金屬薄片過(guò)于契合凹槽的尖角而形成過(guò)于尖銳的彎折角。

實(shí)施例2

本實(shí)施例是在實(shí)施例2的基礎(chǔ)上，對(duì)本發(fā)明作出進(jìn)一步說(shuō)明。

使用本發(fā)明，可以一次成型五道所需的折彎，相對(duì)于只能成型一道彎折的壓框機(jī)1來(lái)說(shuō)，將彎折工序的時(shí)間縮短為原來(lái)的五分之一，傳統(tǒng)的生產(chǎn)一塊彎折后的金屬薄板時(shí)間，使用本發(fā)明后可以生產(chǎn)四五個(gè)。

并且，當(dāng)壓模板8產(chǎn)生磨損，需要更換時(shí)，較之傳統(tǒng)的下壓模3的更換打磨來(lái)說(shuō)，極大得縮短了換修時(shí)間，縮短了工人了待工時(shí)間。

以上所述的具體實(shí)施方式，對(duì)本發(fā)明的目的、技術(shù)方案和有益效果進(jìn)行了進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明，所應(yīng)理解的是，以上所述僅為本發(fā)明的具體實(shí)施方式而已，并不用于限定本發(fā)明的保護(hù)范圍，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所做的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。