本發(fā)明涉及應(yīng)用于汽車車身自動化電阻點焊焊接的技術(shù)方案，是利用自動修磨器配置修磨刀進行電阻點焊焊槍與焊鉗的電極帽修磨工作進而實現(xiàn)汽車車身焊接全自動化的技術(shù)核心部分，屬于汽車生產(chǎn)自動化制造領(lǐng)域，具體地，涉及一種分體式多刀刃修磨刀具單元。

背景技術(shù)：

目前的汽車車身的制造中，需要使用大量的焊接工藝。電阻點焊由于其快速性、可靠性高、適應(yīng)性強以及低廉的應(yīng)用成本而被廣泛的應(yīng)用于車身制造焊接工藝上，一輛現(xiàn)代化汽車車身包含3000多個電阻點焊焊點。由于電阻點焊工藝的大量應(yīng)用，汽車生產(chǎn)過程中需要使用大量的電阻點焊焊槍，在電阻點焊焊接過程中需要在焊接一定數(shù)量的焊點之后，對電極帽的外形進行修磨，切除掉電極帽氧化部分并保證其外觀，進而保證焊點外觀，每把焊槍/焊鉗都需要在焊接一定數(shù)量的焊點之后，需要對電極帽修磨。

目前，在汽車行業(yè)，白車身的制造均采用流水線式作業(yè)，對于產(chǎn)量要求較高，節(jié)拍要求高，設(shè)備的稼動率高并且故障率低。整個流水線只要一個工位停機，整線均跟隨停機，造成節(jié)拍降低，生產(chǎn)效率降低。所以，汽車生產(chǎn)廠商對于停機情況十分敏感。所以，目前焊槍/焊鉗均采用自動修磨器的方式進行電極帽的修磨作業(yè)。修磨作業(yè)的過程就是利用修磨器中的修磨刀具對電極帽進行切割加工，重新修整電極帽的表面與外觀。修磨時間取決于切削電極帽的速度以及進給量，而切削后的平整程度取決于切削刀具轉(zhuǎn)速。切削速度與轉(zhuǎn)速以及刀刃數(shù)量成正比關(guān)系。目前，需要保證電極帽的平整度的情況下，決定了轉(zhuǎn)速最高為3000轉(zhuǎn)/分鐘左右，這樣在單刀刃的情況下，切削時間就會加長。另外，電極帽切削過程中會對修磨刀具的刀刃產(chǎn)生磨損，電極帽每次的進給量與切削量基本為確認的值，目前的單刀刃刀具磨損速度偏快。并且，刀片與刀座為一體樣式，刀片磨損之后，需要更換整個刀具，損耗成本大。

為了解決提高電極帽修模速度降低非生產(chǎn)時間，并且降低刀片磨損。即使刀片磨損后，也可單獨更換刀片而不更換刀座，降低更換損耗。即采用分體式多刀刃修磨刀具單元。

分體式多刀刃修磨刀具單元需要采用多刀刃的刀片進行組合，并安裝在分體式刀座，既要保證刀具整體的穩(wěn)定性以及多方位的位置準確性，又要保證刀具的拆換方便性。此為，該機構(gòu)的要求難點。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)不足和存在的問題，本發(fā)明旨在提供一種可以拆裝刀片與刀座并且能夠穩(wěn)定準確定位刀片的一種分體式多刀刃修磨刀具單元，利用分體式多刀刃修磨刀具單元實現(xiàn)降低電極帽修磨時間與損耗的解決方案。

本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

本發(fā)明提供一種分體式多刀刃修磨刀具單元，包括上刀座、下刀座和刀片，所述刀片包括第一刀片與第二刀片，所述第一刀片與第二刀片相互配合并卡合在上刀座與下刀座之間，上刀座與下刀座之間通過螺釘緊固連接。

優(yōu)選地，所述第一刀片的規(guī)格與第二刀片的規(guī)格一致，每個刀片均包括上刀刃和下刀刃，所述上刀刃上設(shè)置有平面切削刃、斜面切削刃和結(jié)構(gòu)過度刃，所述下刀刃上設(shè)置有斜面切削刃和結(jié)構(gòu)過度刃，在下刀刃的中部設(shè)有配合槽。

優(yōu)選地，每個刀片均包括左刀片和右刀片，所述左刀片和右刀片的連接處設(shè)置有廢削排出槽；

所述廢削排出槽的高度與所述配合槽的高度相同。

優(yōu)選地，所述左刀片的上刀刃上依次分布有結(jié)構(gòu)過度刃、斜面切削刃、平面切削刃，所述左刀片的下刀刃上依次分布有結(jié)構(gòu)過度刃、斜面切削刃，所述左刀片和右刀片呈中心對稱結(jié)構(gòu)；

在左刀片和右刀片的連接處的兩側(cè)均設(shè)置有廢削排出槽，所述廢削排出槽位于左刀片與右刀片的中心對稱軸方向上。

優(yōu)選地，所述平面切削刃的兩側(cè)均設(shè)有精度配合面，所述下刀刃的兩個斜面切削刃之間設(shè)有配合槽，所述第一刀片與第二刀片通過精度配合面和配合槽進行組合。

優(yōu)選地，所述第一刀片與第二刀片進行組合時，第一刀片與第二刀片相互垂直，其中第一刀片的配合槽與第二刀片的配合槽交叉相對，使第一刀片的配合槽槽口與第二刀片的精度配合面進行配合，第二刀片的配合槽槽口與第一刀片的精度配合面進行配合。

優(yōu)選地，所述左刀片的上刀刃上依次分布有結(jié)構(gòu)過度刃、斜面切削刃、平面切削刃，所述左刀片的下刀刃上依次分布有結(jié)構(gòu)過度刃、斜面切削刃，且左刀片和右刀片呈中心對稱結(jié)構(gòu)；

所述廢削排出槽設(shè)置在左刀片與右刀片的中心對稱軸上。

優(yōu)選地，所述平面切削刃的兩側(cè)均設(shè)有精度配合面，所述下刀刃上的兩個斜面切削刃之間設(shè)有配合槽，所述第一刀片與第二刀片通過精度配合面和配合槽進行組合。

優(yōu)選地，所述第一刀片與第二刀片進行組合時，第一刀片與第二刀片相互垂直，其中第一刀片的配合槽與第二刀片的配合槽交叉相對，使第一刀片的配合槽槽口與第二刀片的精度配合面進行配合，第二刀片的配合槽槽口與第一刀片的精度配合面進行配合。

優(yōu)選地，所述上刀座的下方沿周向方向間隔分布有若干槽口，所述槽口與槽口之間設(shè)有扇形臺；

所述下刀座的周向上間隔設(shè)置有若干槽口，所述槽口與槽口之間也設(shè)有扇形臺，且槽口的厚度小于扇形臺的厚度；

其中，上刀座的槽口與下刀座的槽口相對，上刀座的扇形臺與下刀座的扇形臺相對。

優(yōu)選地，所述上刀座的槽口與下刀座的槽口均與第一刀片、第二刀片的左右兩端卡合。

優(yōu)選地，所述上刀座的扇形臺上設(shè)有螺紋孔，下刀座的扇形臺上設(shè)有沉頭孔，所述螺紋孔與沉頭孔相對設(shè)置；

所述上刀座與下刀座之間通過內(nèi)六角圓柱頭螺釘緊固，所述內(nèi)六角圓柱頭螺釘依次穿過沉頭孔和螺紋孔。

優(yōu)選地，所述上刀座的上方設(shè)有臺階面，所述螺紋孔設(shè)置在上臺階中；

所述上刀座上還設(shè)有安裝耳，所述安裝耳設(shè)置在上刀座的扇形臺的外側(cè)面上。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下的有益效果：

1、利用兩片刀片的雙刃配合在一起，保證刀具最終形成多刀刃的組合狀態(tài)。通過刀座的分體樣式，上刀座以及下刀座，對刀片進行軸向與徑向的定位，保證刀刃的位置準確性。

2、通過上下刀座的安裝孔位對上下刀座進行連接。利用上刀座外側(cè)圓周上的安裝耳，進行修磨器的安裝。利用上刀座上的臺階型面，進行旋轉(zhuǎn)檢測。檢測開關(guān)與刀座型面會有檢測距離的變化，進而形成方波狀信號源。通過信號頻率的變化，進行旋轉(zhuǎn)檢測。通過本發(fā)明的刀具，可以方便、簡單、可靠的實現(xiàn)提高電極帽的修磨速度，降低修磨刀片的磨損以及刀座的消耗。

附圖說明

通過閱讀參照以下附圖對非限制性實施例所作的詳細描述，本發(fā)明的其它特征、目的和優(yōu)點將會變得更明顯：

圖1為本發(fā)明分體式多刀刃修磨刀具單元的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明分體式多刀刃修磨刀具單元的的分解示意圖；

圖3為本發(fā)明分體式多刀刃修磨刀具單元中刀片的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明分體式多刀刃修磨刀具單元中刀片組合時的局部放大圖；

其中，1-上刀座；2-下刀座；3-第一刀片；4-第二刀片；5-廢削排出槽；6-平面切削刃；7-斜面切削刃；8-配合槽；9-精度配合面；10-螺紋孔；11-沉頭孔；12-安裝耳；13-結(jié)構(gòu)過度刃。

具體實施方式

下面結(jié)合具體實施例對本發(fā)明進行詳細說明。以下實施例將有助于本領(lǐng)域的技術(shù)人員進一步理解本發(fā)明，但不以任何形式限制本發(fā)明。應(yīng)當指出的是，對本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干變化和改進。這些都屬于本發(fā)明的保護范圍。

本發(fā)明提供了一種分體式多刀刃修磨刀具單元，如圖1-4所示，包括上刀座1、下刀座2和刀片，所述刀片包括第一刀片3與第二刀片4，所述第一刀片3與第二刀片4相互配合并卡合在上刀座1與下刀座2之間，上刀座1與下刀座2之間通過螺釘緊固連接。

所述第一刀片3的規(guī)格與第二刀片4的規(guī)格一致，每個刀片均包括上刀刃和下刀刃，所述上刀刃上設(shè)置有平面切削刃6、斜面切削刃7和結(jié)構(gòu)過度刃13，所述下刀刃上設(shè)置有斜面切削刃7和結(jié)構(gòu)過度刃13，在下刀刃的中部設(shè)有配合槽8。

每個刀片均包括左刀片和右刀片，所述左刀片和右刀片的連接處設(shè)置有廢削排出槽5；所述廢削排出槽5的高度與所述配合槽8的高度相同。

所述左刀片的上刀刃上依次分布有結(jié)構(gòu)過度刃13、斜面切削刃7、平面切削刃6，所述左刀片的下刀刃上依次分布有結(jié)構(gòu)過度刃13、斜面切削刃7，且左刀片和右刀片呈中心對稱結(jié)構(gòu)；在左刀片和右刀片連接處的兩側(cè)均設(shè)置有廢削排出槽5，所述廢削排出槽5位于左刀片與右刀片的中心對稱軸方向上。

當?shù)谝坏镀c第二刀片配合后，第一刀片的兩個廢削排出槽分別對著第二刀片的左、右刀片，第二刀片的兩個廢削排出槽分別對著第一刀片的左、右刀片。

所述平面切削刃6的兩側(cè)均設(shè)有精度配合面9，所述下刀刃上的兩個斜面切削刃7之間設(shè)有配合槽8，所述第一刀片3與第二刀片4通過精度配合面9和配合槽8進行組合。

所述第一刀片3與第二刀片4進行組合時，第一刀片3與第二刀片4相互垂直，其中第一刀片3的配合槽與第二刀片4的配合槽交叉相對，使第一刀片3的配合槽槽口與第二刀片4的精度配合面進行配合，第二刀片4的配合槽槽口與第一刀片3的精度配合面進行配合。如圖2和圖4所示，第一刀片3與第二刀片4，反向相互插入，第一刀片3與第二刀片4呈90度的夾角，方向相互反向，使兩個刀片的配合槽相對，使配合槽口與精度面進行配合，通過該結(jié)構(gòu)，可以保證第一刀片3與第二刀片4配合之后，位置尺寸精準，確保修磨過程中，每個刀刃均切削相同量，切削后的電極帽外觀也是準確的，保證與一體式切削后效果相同。

所述上刀座1的下方沿周向方向間隔分布有若干槽口，所述槽口與槽口之間設(shè)有扇形臺；所述下刀座2的周向上間隔設(shè)置有若干槽口，所述槽口與槽口之間也設(shè)有扇形臺，且槽口的厚度小于扇形臺的厚度；其中，上刀座1的槽口與下刀座2的槽口相對，上刀座1的扇形臺與下刀座2的扇形臺相對。

所述上刀座1的槽口與下刀座2的槽口均與第一刀片3、第二刀片4的左右兩端卡合。

所述上刀座1的扇形臺上設(shè)有螺紋孔10，下刀座2的扇形臺上設(shè)有沉頭孔11，所述螺紋孔10與沉頭孔11相對設(shè)置；所述上刀座1與下刀座2之間通過內(nèi)六角圓柱頭螺釘緊固，所述內(nèi)六角圓柱頭螺釘依次穿過沉頭孔11和螺紋孔10。

所述上刀座1的上方設(shè)有臺階面，所述螺紋孔10設(shè)置在上臺階中；所述上刀座1上還設(shè)有安裝耳12，所述安裝耳12設(shè)置在上刀座1的扇形臺的外側(cè)面上。

在變化例中，精度配合面與配合槽的尺寸公差可達到μ級精度，表面粗糙度可達到Ra 0.8以上。

使用本發(fā)明時，第一刀片3與第二刀片4配合之后共同安裝在下刀座2的槽口內(nèi)，徑向固定第一刀片3與第二刀片4的配合，并且確保刀片中心與刀座中心同心度符合要求。圓周方向上，利用下刀座2的槽口也可限制第一刀片3與第二刀片4同下刀座2以及上刀座1的同步轉(zhuǎn)動，不會產(chǎn)生相對轉(zhuǎn)動。上刀座1在上方利用槽口與第一刀片3、第二刀片4配合，蓋在下刀座2上。進一步固化下刀座2對于第一刀片3、第二刀片4的定位緊固作用。利用2根內(nèi)六角圓柱頭螺釘，通過下刀座2上的沉頭孔11以及上刀座1上的螺紋孔10進行緊固鎖緊，使上刀座1與下刀座2形成完整的一體。這樣，完整的刀具即形成了多刀刃(4刀刃)修磨刀具。同時，利用下刀座2上的凸耳機構(gòu)(安裝耳)與修磨器安裝配合，上刀座1上的臺階面進行旋轉(zhuǎn)檢測。該刀具即可完成同時對兩個電極帽的修磨作業(yè)。

當?shù)度心p，需要更換的時候，在修磨器上拆下刀具，旋開安裝在上刀座1與下刀座2上的內(nèi)六角圓柱頭螺釘，即可拆分開上下刀座。上刀座1與下刀座2拆開之后，即可取出已經(jīng)磨損的第一刀片3、第二刀片4。再更換為新的第一刀片3、第二刀片4安裝在下刀座2上，安裝上刀座1并進行緊固。更換放入修磨器內(nèi)，即完成了刀片的更換，即可進行新的修磨作業(yè)。

以上對本發(fā)明的具體實施例進行了描述。需要理解的是，本發(fā)明并不局限于上述特定實施方式，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以在權(quán)利要求的范圍內(nèi)做出各種變化或修改，這并不影響本發(fā)明的實質(zhì)內(nèi)容。在不沖突的情況下，本申請的實施例和實施例中的特征可以任意相互組合。