本發(fā)明涉及一種航空發(fā)動(dòng)機(jī)維修與再制造的電解加工方法。
背景技術(shù)：
電解加工是電化學(xué)加工技術(shù)之一，是基于電化學(xué)過程中陽極溶解原理并借助預(yù)先制備成型的特殊陰極將工件按照一定的形狀和尺寸加工成型的工藝方法。在電解加工過程中工件材料的蝕除速度不會(huì)受到加工材料的硬度、強(qiáng)度、韌性的影響；工件的材料是以離子狀態(tài)去除，無冷作硬化層、熱再鑄層以及由此引起的表面纖維裂紋，表面光整、無加工紋路、無毛刺等特點(diǎn)，并且由于無切削力和表層內(nèi)應(yīng)力，因此工件的加工變形??；電解加工工具陰極不與工件接觸，工具陰極不損耗等優(yōu)勢特點(diǎn)。最大優(yōu)勢在于傳統(tǒng)加工過程中進(jìn)刀限位的問題在電解加工領(lǐng)域內(nèi)完全不受限制，可以根據(jù)加工對(duì)象的型面要求制造特殊的工具陰極形狀滿足種非規(guī)則型面，空間曲面的特種加工。
目前國內(nèi)民航大飛機(jī)研發(fā)制造發(fā)展迅猛，新材料的開發(fā)和新技術(shù)的引進(jìn)及應(yīng)用得到廣泛的關(guān)注，本課題所研究的電解加工正是一種朝陽性的特種加工技術(shù)，已成為當(dāng)今科技研發(fā)的熱點(diǎn)。該技術(shù)憑借其強(qiáng)大的優(yōu)勢，正在汽車、輪船、航天航空、醫(yī)療器械、儀器儀表等精密零部件的加工得到逐漸應(yīng)用，并且其加工能力是一般傳統(tǒng)機(jī)加工所無法達(dá)到的。例如，復(fù)雜型面加工時(shí)，傳統(tǒng)機(jī)加工存在進(jìn)刀限位的問題而無法完成加工，而電解加工則根據(jù)加工型面要求特制工具陰極來完成復(fù)雜型面的加工。因此在特種加工領(lǐng)域，電解加工的應(yīng)用發(fā)展前景是不可估量的。當(dāng)下在民航維修領(lǐng)域中，發(fā)動(dòng)機(jī)葉片型面修補(bǔ)大多采用堆焊的方法，修補(bǔ)后葉片型面尺寸恢復(fù)若采用電解加工的方法，可以使葉片在去除多余的堆焊層后表面無殘余機(jī)械應(yīng)力、無微劃痕、無微裂紋等二次損傷，極大的提高了零部件的使用壽命。由此可見，電解加工技術(shù)已成為加工領(lǐng)域內(nèi)必不可少的一種加工方法，該技術(shù)的研究及應(yīng)用不但可以給我國民航維修企業(yè)帶來顯著的經(jīng)濟(jì)效益，還提高我國民航機(jī)務(wù)維修特種裝備的制造水平，為我國大發(fā)動(dòng)機(jī)研制做技術(shù)儲(chǔ)備。
目前，電解加工技術(shù)在小型精密零件的應(yīng)用顯著。德國Friz-Haber研究所采用持續(xù)時(shí)間以納秒計(jì)的超短脈沖電流進(jìn)行電解加工，成功加工出微米級(jí)尺寸的微細(xì)零件，其加工精度可以達(dá)幾百納米；PHILIPS公司用電解加工技術(shù)加工出微米級(jí)的淺槽；日本東京大學(xué)在直徑數(shù)十微米的微細(xì)軸成功進(jìn)行了表面光整加工；韓國研究人員采用微細(xì)電解技術(shù)加工出微細(xì)群孔、窄槽、微棱柱等結(jié)構(gòu)。俄羅斯烏法航空學(xué)院研制的小型立式脈沖電流電解加工機(jī)床，電流峰值 200 安培，最小加工間隙可達(dá) 0.01～0.02mm，加工出的精密模具的精度可達(dá) 0.02mm，堪與電火花加工相比，而其生產(chǎn)率和表面粗糙度遠(yuǎn)優(yōu)于電火花加工。因而在塑料模具型腔加工方面有極高的應(yīng)用價(jià)值。荷蘭菲利普制造技術(shù)中心應(yīng)用極窄脈寬的脈沖電源以及其它工藝措施進(jìn)行電解加工，精度達(dá)到前所未有的微米級(jí)水平。
國內(nèi)多所高校和科研單位也開展了電解加工技術(shù)的研究，南京航空航天大學(xué)徐家文教授對(duì)于不同加工工藝參數(shù)進(jìn)行分析微細(xì)電解加工,描述了影響微細(xì)電解加工中表面精度及加工效率的主要因素；朱荻等在考慮流場特性的發(fā)動(dòng)機(jī)葉片電解加工陰極設(shè)計(jì)及數(shù)值仿真中,研究了發(fā)動(dòng)機(jī)轉(zhuǎn)子的葉片陰極設(shè)計(jì)；哈爾濱工業(yè)大學(xué)的狄士春教授分析關(guān)于高頻窄脈沖微細(xì)電解加工過程中影響因素,解釋了加工間隙內(nèi)的極間電壓、電解液濃度和脈沖高頻頻率在電解加工過程中對(duì)加工間隙的影響。余艷青等在電解加工高頻窄脈沖電流源特性試驗(yàn)研宄中,分析出脈沖寬度和占空比是影響加工間隙的理化特性的主要因素,在微觀上對(duì)陽極材料溶解蝕除能力及加工間隙的大小直接造成影響,在宏觀上影響了電解加工陽極工件的加工表面精度、加工質(zhì)量和加工效率。合肥工業(yè)大學(xué)的秦艷芳、張曄等則考慮了實(shí)際電解加工過程中多場相互作用,詳細(xì)地闡述了高頻窄脈沖的基礎(chǔ)理論,分析電解加工過程中加工間隙內(nèi)的電場、流場和溫度場產(chǎn)生的原理,分析了脈沖電流電解加工過程中電場和流場的耦合作用,運(yùn)用COMSOL分析了高頻窄脈沖電流電解加工和直流電解加工的多場耦合,通過對(duì)結(jié)果數(shù)據(jù)的整理和分析得出高頻脈沖電解加工比直流電解加工優(yōu)先達(dá)到加工穩(wěn)定狀態(tài)。
航空發(fā)動(dòng)機(jī)深度維修技術(shù)中，大量應(yīng)用到傳統(tǒng)的機(jī)加工的方法，然而機(jī)加工方法在某些核心零部件的加工過程中存在安全隱患，如機(jī)加工可使部件留有殘余機(jī)械應(yīng)力，加工表面產(chǎn)生微劃痕、微裂紋等二次損傷，直接影響航空發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)行的穩(wěn)定性及安全性。其主要表面在以下幾個(gè)方面：
（1）葉片堆焊修復(fù)后型面尺寸恢復(fù)技術(shù)
渦輪葉片的性能直接影響航空發(fā)動(dòng)機(jī)的推重比、燃油效率以及使用壽命，然而發(fā)動(dòng)機(jī)使用環(huán)境極為苛刻，葉片在高溫沖壓的服役期間會(huì)發(fā)生缺失及損傷。據(jù)不完全預(yù)測，到2020年，中國民航大中型發(fā)動(dòng)機(jī)壓氣機(jī)葉片維修量每年為30-50萬件，其中需要焊接修復(fù)的葉片占維修總業(yè)務(wù)量的一半以上，維修市值將達(dá)到十多億美元。葉片經(jīng)過微束等離子堆焊技術(shù)修補(bǔ)缺失部位后，如果以傳統(tǒng)機(jī)加工的車銑削技術(shù)去除多余的堆焊層，加工表面必然會(huì)存在微損傷微劃痕以及機(jī)械應(yīng)力等不良影響，再次影響渦輪葉片的使用壽命，對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)行的穩(wěn)定性和安全性造成隱患。而采用電解加工技術(shù)去除多余的堆焊層則可以完全避免傳統(tǒng)機(jī)加工帶來的二次損傷，良好的保持了葉片原來的機(jī)械及材料性能。
（2）民用航空發(fā)動(dòng)機(jī)滑動(dòng)摩擦副表面微凹坑成型控制技術(shù)
活塞-缸套、滑動(dòng)軸承是內(nèi)燃機(jī)中最重要、最關(guān)鍵的摩擦副，其摩擦功耗可以占到整個(gè)內(nèi)燃機(jī)機(jī)械損失的50%以上。研究表明，如果能把內(nèi)燃機(jī)的機(jī)械摩擦損失減少10%，就能把其耗油量降低5%。由此可見，發(fā)動(dòng)機(jī)滑動(dòng)摩擦副表面改性的研究是降低摩擦損失，增強(qiáng)耐磨性的關(guān)鍵技術(shù)。傳統(tǒng)方法是采用激光加工的方法對(duì)滑動(dòng)摩擦副表面造微坑處理，但該方法的弊端是輸出功率及焦點(diǎn)控制不當(dāng)，易造成加工量不夠或者產(chǎn)生加工對(duì)象過渡熔化的現(xiàn)象，并且對(duì)加工縫隙精度難易掌控。
（3）薄壁、多孔、復(fù)雜型面加工成型技術(shù)
發(fā)動(dòng)機(jī)的機(jī)匣大多是由鈦合金、高溫合金等難切削的材料制成。其主要特征是尺寸大，而且其上分布有許多的凸臺(tái)、安裝孔、減重槽，并且是薄壁結(jié)構(gòu)，所以機(jī)加工中很容易產(chǎn)生變形，去除余量多，加工難度大，并存在機(jī)械應(yīng)力等不良影響。
以上幾種情況之中，傳統(tǒng)加工方式中仍存在很多的弊端。本發(fā)明擬采用電解加工的方法替代傳統(tǒng)工藝，重點(diǎn)研究電解加工方法機(jī)理及工藝的研究。針對(duì)航空發(fā)動(dòng)機(jī)核心零部件焊接修補(bǔ)后采用電解加工技術(shù)去除修補(bǔ)部位多余的堆焊層，使其在無機(jī)械加工損傷的條件下保持原有的機(jī)械及材料性能，代替?zhèn)鹘y(tǒng)機(jī)加工方法帶來的加工表面微損傷、微裂紋及機(jī)械應(yīng)力等二次損傷問題。通過對(duì)電解加工機(jī)理，工藝參數(shù)，陰極設(shè)計(jì)，電解液研制等一系列研究，從而解決航空發(fā)動(dòng)機(jī)核心組件精密電解加工的瓶頸問題。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是克服現(xiàn)有技術(shù)的缺陷，提供一種航空發(fā)動(dòng)機(jī)維修與再制造的電解加工方法。
為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了如下的技術(shù)方案：
本發(fā)明一種航空發(fā)動(dòng)機(jī)維修與再制造的電解加工方法，其包括：
一、鈦合金的電解加工機(jī)理研究
（1）電化學(xué)加工的基本規(guī)律：加工速度及其影響因素、表面質(zhì)量及其影響因素、加工精度及其影響因素；
（2）工件金屬鈍化研究：鈍態(tài)形成、鈍態(tài)局部破壞、小孔腐蝕、鈍化膜性質(zhì)的研究；
二、陰極設(shè)計(jì)研制
（1）不同電極形狀的電化學(xué)動(dòng)力學(xué)特點(diǎn)；
（2）腐蝕速度的極化曲線；
（3）電解產(chǎn)物的傳遞、遷移和擴(kuò)散規(guī)律；
采用能斯特-普朗克( Nernst-Planck)方程研究物質(zhì)傳遞、采用Einstein- Smoluchowski方程研究遷移、采用菲克(Fick)擴(kuò)散定律研究擴(kuò)散規(guī)律；
三、特種電解液的研制
電解液導(dǎo)電、離子遷移、擴(kuò)散系數(shù)和熱力學(xué)特性；
四、電解加工過程工藝參數(shù)
（1）電流密度、電解電壓、加工間隙、電解液出口壓力、陰極給進(jìn)速度、電解液溫度等與加工精度、效率的關(guān)系；
（2）電解加工去除率研究；
（3）動(dòng)態(tài)電解加工，研究層流、湍流條件下流體動(dòng)力學(xué)；
五、電解加工精度控制研究
研究陰極與工件之間的加工間隙對(duì)加工精度控制的影響，主要包括底面間隙、法向間隙、側(cè)面間隙等參數(shù)對(duì)鈦合金零部件的精度影響；
六、電解液流場分布影響研究
研究電解液出口壓力、流速及流場加載方式對(duì)電解加工工件表面形貌及精度控制的影響；
七、電解加工質(zhì)量評(píng)價(jià)體系建立
（1）表面粗糙度、紋理和表面缺陷等表面質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的建立；
（2）表層內(nèi)受加工影響材料層，即亞表面受擾材料區(qū)，遵循表面完整性原則，提高電解加工過程的質(zhì)量控制。
進(jìn)一步地，正確選用電解液是電解加工鈦合金的重要條件，電解液選擇不當(dāng)，幾乎不能順利進(jìn)行鈦合金的電解加工；因此選用合適的電解液，是解決鈦合金電解加工工藝問題的關(guān)鍵。本發(fā)明中，針對(duì)鈦合金的電解液必須滿足以下要求：
（1）電解液中的陰離子能使被加工對(duì)象高速均勻溶解，同時(shí)應(yīng)該避免加工過程中局部藍(lán)紫色鈍化膜及黑斑；
（2）該電解液應(yīng)具有較高的電導(dǎo)率、較低的粘度和較高的比熱；
（3）電解液中的金屬陽離子不在陰極表面沉積；
（4）該電解液必須安全、無毒、腐蝕性小。
進(jìn)一步地，加工精度是指零件加工后的幾何尺寸參數(shù)與理想零件幾何參數(shù)相符合的程度，采用加工誤差的大小來反應(yīng)加工精度的高低。
研究加工間隙對(duì)重復(fù)精度的影響：加工間隙的穩(wěn)定性影響影響零部件的重復(fù)精度，而沿著工件的加工表面間隙分布情況決定了重復(fù)精度，研究底面間隙、法向間隙、側(cè)面間隙等參數(shù)對(duì)加工精度的影響。
研究加工工藝參數(shù)對(duì)零部件復(fù)制精度的影響：通過選擇合理的電解液流動(dòng)方向、低濃度電解液、高送進(jìn)速度和小間隙加工方式來保證電解加工的復(fù)制精度。
進(jìn)一步地，電解加工間隙中的電解液的流動(dòng)特性是影響電解加工工藝指標(biāo)的重要因素之一。同時(shí)，由于鈦合金的電解加工對(duì)流場變化的反應(yīng)尤為敏感。因此，鈦合金的電解加工必須對(duì)電解液流場進(jìn)行設(shè)計(jì)。
合理設(shè)計(jì)工裝夾具通液槽（包括出液槽和回液槽），采用正流或反流方式或二者的組合進(jìn)行加工；通液槽的合理布局，其布局原則為：流線均勻的分布整個(gè)加工表面，避免流線相交，不容許出現(xiàn)貧液區(qū)，流程均勻且盡量縮短；通液槽的尺寸設(shè)計(jì)，需要確定通液槽的長度和相對(duì)應(yīng)的寬度。
進(jìn)一步地，電解加工后其表面完整性主要包括兩個(gè)部分：一部分包括表面粗糙度、紋理和表面缺陷等；另一部分包括表層內(nèi)受加工影響材料層，即亞表面受擾材料區(qū)。應(yīng)用表面完整性原則，從而實(shí)現(xiàn)鈦合金電解加工過程的質(zhì)量控制，減少廢品和返修率，從而提高精密儀器用鈦合金零部件可靠性和使用壽命。
進(jìn)一步地，解決鈦合金電解加工過程中的點(diǎn)蝕問題。由于鈦合金屬于自鈍化金屬，在電解加工過程中，其非加工部位上存在細(xì)小的點(diǎn)蝕（亦稱麻點(diǎn)）。重點(diǎn)研究電解液成分、電流密度以及加工時(shí)間對(duì)點(diǎn)蝕的影響。
本發(fā)明所達(dá)到的有益效果是：
本發(fā)明結(jié)合特種加工的優(yōu)勢，采用電解加工技術(shù)替代傳統(tǒng)加工方法完成民用航空發(fā)動(dòng)機(jī)關(guān)鍵零部件型面加工技術(shù)要求，從而避免傳統(tǒng)機(jī)加工對(duì)加工表面造成微裂紋、微劃痕以及產(chǎn)生機(jī)械應(yīng)力等二次損傷。鈦合金焊接結(jié)構(gòu)件以電解加工方法為加工基礎(chǔ)，可以在去除多余的堆焊層時(shí)，無過熱、無冷作層、無機(jī)械應(yīng)力、表面無微損傷等影響；同時(shí)還可以解決傳統(tǒng)機(jī)加工進(jìn)刀限位的影響，極大減少加工處理時(shí)間，降低經(jīng)濟(jì)成本。
附圖說明
附圖用來提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說明書的一部分，與本發(fā)明的實(shí)施例一起用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制。在附圖中：
圖1是本發(fā)明的流程結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例進(jìn)行說明，應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的優(yōu)選實(shí)施例僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。
如圖1所示，一種航空發(fā)動(dòng)機(jī)維修與再制造的電解加工方法，其包括：
一、鈦合金的電解加工機(jī)理研究
（1）電化學(xué)加工的基本規(guī)律：加工速度及其影響因素、表面質(zhì)量及其影響因素、加工精度及其影響因素；
（2）工件金屬鈍化研究：鈍態(tài)形成、鈍態(tài)局部破壞、小孔腐蝕、鈍化膜性質(zhì)的研究；
二、陰極設(shè)計(jì)研制
（1）不同電極形狀的電化學(xué)動(dòng)力學(xué)特點(diǎn)；
（2）腐蝕速度的極化曲線；
（3）電解產(chǎn)物的傳遞、遷移和擴(kuò)散規(guī)律；
采用能斯特-普朗克( Nernst-Planck)方程研究物質(zhì)傳遞、采用Einstein- Smoluchowski方程研究遷移、采用菲克(Fick)擴(kuò)散定律研究擴(kuò)散規(guī)律；
三、特種電解液的研制
電解液導(dǎo)電、離子遷移、擴(kuò)散系數(shù)和熱力學(xué)特性；
四、電解加工過程工藝參數(shù)
（1）電流密度、電解電壓、加工間隙、電解液出口壓力、陰極給進(jìn)速度、電解液溫度等與加工精度、效率的關(guān)系；
（2）電解加工去除率研究；
（3）動(dòng)態(tài)電解加工，研究層流、湍流條件下流體動(dòng)力學(xué)；
五、電解加工精度控制研究
研究陰極與工件之間的加工間隙對(duì)加工精度控制的影響，主要包括底面間隙、法向間隙、側(cè)面間隙等參數(shù)對(duì)鈦合金零部件的精度影響；
六、電解液流場分布影響研究
研究電解液出口壓力、流速及流場加載方式對(duì)電解加工工件表面形貌及精度控制的影響；
七、電解加工質(zhì)量評(píng)價(jià)體系建立
（1）表面粗糙度、紋理和表面缺陷等表面質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的建立；
（2）表層內(nèi)受加工影響材料層，即亞表面受擾材料區(qū)，遵循表面完整性原則，提高電解加工過程的質(zhì)量控制。
進(jìn)一步地，正確選用電解液是電解加工鈦合金的重要條件，電解液選擇不當(dāng)，幾乎不能順利進(jìn)行鈦合金的電解加工；因此選用合適的電解液，是解決鈦合金電解加工工藝問題的關(guān)鍵。本發(fā)明中，針對(duì)鈦合金的電解液必須滿足以下要求：
（1）電解液中的陰離子能使被加工對(duì)象高速均勻溶解，同時(shí)應(yīng)該避免加工過程中局部藍(lán)紫色鈍化膜及黑斑；
（2）該電解液應(yīng)具有較高的電導(dǎo)率、較低的粘度和較高的比熱；
（3）電解液中的金屬陽離子不在陰極表面沉積；
（4）該電解液必須安全、無毒、腐蝕性小。
加工精度是指零件加工后的幾何尺寸參數(shù)與理想零件幾何參數(shù)相符合的程度，采用加工誤差的大小來反應(yīng)加工精度的高低。
研究加工間隙對(duì)重復(fù)精度的影響：加工間隙的穩(wěn)定性影響影響零部件的重復(fù)精度，而沿著工件的加工表面間隙分布情況決定了重復(fù)精度，研究底面間隙、法向間隙、側(cè)面間隙等參數(shù)對(duì)加工精度的影響。
研究加工工藝參數(shù)對(duì)零部件復(fù)制精度的影響：通過選擇合理的電解液流動(dòng)方向、低濃度電解液、高送進(jìn)速度和小間隙加工方式來保證電解加工的復(fù)制精度。
電解加工間隙中的電解液的流動(dòng)特性是影響電解加工工藝指標(biāo)的重要因素之一。同時(shí)，由于鈦合金的電解加工對(duì)流場變化的反應(yīng)尤為敏感。因此，鈦合金的電解加工必須對(duì)電解液流場進(jìn)行設(shè)計(jì)。
合理設(shè)計(jì)工裝夾具通液槽（包括出液槽和回液槽），采用正流或反流方式或二者的組合進(jìn)行加工；通液槽的合理布局，其布局原則為：流線均勻的分布整個(gè)加工表面，避免流線相交，不容許出現(xiàn)貧液區(qū)，流程均勻且盡量縮短；通液槽的尺寸設(shè)計(jì)，需要確定通液槽的長度和相對(duì)應(yīng)的寬度。
電解加工后其表面完整性主要包括兩個(gè)部分：一部分包括表面粗糙度、紋理和表面缺陷等；另一部分包括表層內(nèi)受加工影響材料層，即亞表面受擾材料區(qū)。應(yīng)用表面完整性原則，從而實(shí)現(xiàn)鈦合金電解加工過程的質(zhì)量控制，減少廢品和返修率，從而提高精密儀器用鈦合金零部件可靠性和使用壽命。
解決鈦合金電解加工過程中的點(diǎn)蝕問題。由于鈦合金屬于自鈍化金屬，在電解加工過程中，其非加工部位上存在細(xì)小的點(diǎn)蝕（亦稱麻點(diǎn)）。重點(diǎn)研究電解液成分、電流密度以及加工時(shí)間對(duì)點(diǎn)蝕的影響。
（1）滿足焊接修復(fù)區(qū)域的型面尺寸恢復(fù)技術(shù)。該技術(shù)可用于葉片焊接修補(bǔ)后、多余堆焊層的去除。保證工件表面無損傷、無應(yīng)力。也可用于燃燒室內(nèi)壁進(jìn)氣孔區(qū)域焊接修補(bǔ)后型面尺寸的恢復(fù)。
（2）電解加工后工件表面粗糙度達(dá)到Ra≤0.8。
（3）電解加工精度控制在0.02mm。
（4）研發(fā)經(jīng)濟(jì)、環(huán)保、高效的電解液。
（5）研發(fā)鈦合金電解加工成套工藝。
本發(fā)明研究成果可作為我國民航發(fā)動(dòng)機(jī)葉片維修后型面恢復(fù)處理方法之一，并且可替代傳統(tǒng)的機(jī)械加工方法。隨著我國民航機(jī)隊(duì)規(guī)模的快速增長，發(fā)動(dòng)機(jī)葉片維修市場隨之快速增大，傳統(tǒng)的機(jī)械加工方法恢復(fù)葉片型面尺寸具有一定弊端，例如：表面劃痕、加工過程中產(chǎn)中的機(jī)械應(yīng)力以及微裂紋等影響因素均會(huì)對(duì)葉片造成二次損傷；而電解加工技術(shù)完全可以解決上述機(jī)械加工所產(chǎn)生的問題，并且表面光潔度高，完美地保持了葉片原有的性能。根據(jù)市場需求調(diào)查分析，2008年中國民航發(fā)動(dòng)機(jī)維修市值為10.54億美元，預(yù)計(jì)到2020年，中國民航大中型發(fā)動(dòng)機(jī)壓氣機(jī)葉片維修量每年為30-50萬件，其中需要焊接修復(fù)的葉片占維修總業(yè)務(wù)量的一半以上，維修市值為將達(dá)到25.88億美元。其中發(fā)動(dòng)機(jī)葉片維修的費(fèi)用占民航發(fā)動(dòng)機(jī)總體維修成本的比例超過40%，居各類發(fā)動(dòng)機(jī)零部件之首。因此葉片焊接修復(fù)后，其型面恢復(fù)研究工作具有廣泛的市場前景。
隨著本發(fā)明成果市場化的逐步深入，不但可以給我國民航維修企業(yè)帶來顯著的經(jīng)濟(jì)效益，還提高我國民航機(jī)務(wù)維修特種裝備的制造水平，為我國大發(fā)動(dòng)機(jī)研制做技術(shù)儲(chǔ)備。
本發(fā)明采用試驗(yàn)與數(shù)值模擬的方法來開展鈦合金電解加工機(jī)理等系統(tǒng)研究。通過試驗(yàn)數(shù)據(jù)結(jié)果分析電場、流場對(duì)加工質(zhì)量的影響，并且修正數(shù)值模擬邊界條件；并結(jié)合模擬仿真的結(jié)果指導(dǎo)電解加工工藝參數(shù)優(yōu)化及結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，完成鈦合金型面電解加工要求。
最后應(yīng)說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，對(duì)于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對(duì)前述各實(shí)施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對(duì)其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。