本實(shí)用新型大徑厚比彎管制造技術(shù)領(lǐng)域,特別是涉及一種熱煨彎管起弧處橢圓度預(yù)校裝置。
背景技術(shù):
在大徑厚比彎管煨制成型過(guò)程中,鋼管受到前夾具和左右輥輪夾持?jǐn)D壓,管體發(fā)生變形,同時(shí)彎管起弧瞬間受到靜摩擦阻力增大,在彎管起弧處受到擠壓,導(dǎo)致彎管起弧處管體橢圓度超標(biāo)。超標(biāo)的彎管起弧處橢圓度又將隨著彎管繼續(xù)煨制成型傳遞到彎管管體上,最終將可能導(dǎo)致整根彎管管體橢圓度超標(biāo)。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素:
本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)的不足,提供一種熱煨彎管起弧處橢圓度預(yù)校裝置,此裝置可以解決大徑厚比彎管成型時(shí)起弧處的管體橢圓度超標(biāo)問(wèn)題,提高彎管成型后外觀幾何尺寸精度。
為解決上述技術(shù)問(wèn)題,本實(shí)用新型所采取的技術(shù)方案是:一種熱煨彎管起弧處橢圓度預(yù)校裝置,包括螺母、上夾緊板、下夾緊板、連接桿、筋板、卡瓦,連接桿連接上夾緊板與下夾緊板,螺母鎖緊上夾緊板與下夾緊板,卡瓦固定在上夾緊板與下夾緊板上,上夾緊板與下夾緊板的兩側(cè)設(shè)有筋板。
連接桿兩端設(shè)有與螺母相配合的螺紋段。
上夾緊板與下夾緊板兩端設(shè)有與連接桿相配合的通孔。
卡瓦設(shè)于上夾緊板與下夾緊板的中間位置。
卡瓦的對(duì)稱面均重合。
卡瓦的內(nèi)側(cè)為圓柱面。
卡瓦內(nèi)側(cè)為圓柱面的曲率半徑與待彎彎管的起弧處曲率半徑相同。
筋板與卡瓦的外弧面連接。
上夾緊板與下夾緊板的兩側(cè)設(shè)有筋板。
上夾緊板與下夾緊板的兩側(cè)各設(shè)有三條筋板。
采用上述技術(shù)方案所產(chǎn)生的有益效果在于:本實(shí)用新型能解決大徑厚比彎管成型時(shí)起弧處的管體橢圓度超標(biāo)問(wèn)題,提高彎管成型后外觀幾何尺寸精度。
附圖說(shuō)明
圖1是本實(shí)用新型實(shí)施例1的結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中:1、螺母;2、上夾緊板; 3、下夾緊板;4、連接桿;5、筋板;6、卡瓦。
具體實(shí)施方式
下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施方式對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)的說(shuō)明。如圖1所示,為本實(shí)用新型一種熱煨彎管起弧處橢圓度預(yù)校裝置的一個(gè)實(shí)施例,連接桿4連接上夾緊板2與下夾緊板3,螺母1鎖緊上夾緊板2與下夾緊板3,卡瓦6固定在上夾緊板2與下夾緊板3的內(nèi)側(cè)。
連接桿4兩端設(shè)有與螺母1相配合的螺紋段,與螺母1配合鎖緊上夾緊板2、下夾緊板3與待彎彎管。
上夾緊板2與下夾緊板3兩端設(shè)有與連接桿4相配合的通孔。
卡瓦6設(shè)于上夾緊板2與下夾緊板3的中間位置。
卡瓦6的對(duì)稱面均重合,卡瓦6居中對(duì)稱布置,防止待彎彎管受力不均出現(xiàn)變形。
卡瓦6的內(nèi)側(cè)為圓柱面。
卡瓦6內(nèi)側(cè)為圓柱面的曲率半徑與待彎彎管的起弧處曲率半徑相同,使待彎彎管的起弧段與卡瓦6的內(nèi)側(cè)面完全貼合,防止變形。
筋板5與卡瓦6的外弧面連接。
上夾緊板2與下夾緊板3的兩側(cè)設(shè)有筋板5,保證夾緊板與卡瓦之間的連接強(qiáng)度。
上夾緊板2與下夾緊板3的兩側(cè)各設(shè)有三條筋板5。
使用過(guò)程:在彎管起弧前100mm處,安裝本實(shí)用新型預(yù)校裝置,預(yù)夾緊鋼管,防止鋼管上下變形,然后再使用前夾具夾緊鋼管,保證了鋼管在加熱彎制前的橢圓度。在加熱彎制過(guò)程中,還可以根據(jù)鋼管彎制后橢圓度的變化,通過(guò)螺母調(diào)節(jié)預(yù)校正工裝的夾緊力,實(shí)現(xiàn)對(duì)鋼管彎制過(guò)程中橢圓度的調(diào)節(jié)與控制。
采用上述技術(shù)方案后,能有效控制大徑厚比彎管成型時(shí)起弧處橢圓度超標(biāo)的問(wèn)題,降低彎管管體橢圓度超標(biāo)可能性,提高彎管成型后外觀幾何尺寸精度。
以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已,并不用以限制本實(shí)用新型,凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等,均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。