本發(fā)明屬于裝甲戰(zhàn)車技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種裝甲車輛減振器焊接工藝。

背景技術(shù)：

裝甲車減振器主要安裝在車輛懸掛部分，它是裝甲車的關(guān)鍵部件，其性能的好壞直接關(guān)系到整車的安全性能和舒適性能，裝甲車減振器在制造過程中，主要是采用手工焊接，對(duì)操作工人的依賴程度較高。車輛在部隊(duì)服役過車中，受車輛行駛振動(dòng)、顛簸等影響，焊接質(zhì)量差的焊縫易出現(xiàn)細(xì)微的裂紋，從而導(dǎo)致減振器易出現(xiàn)細(xì)微的滲油現(xiàn)象，給車輛安全造成威脅。減振器滲油、漏油在車輛上是無法修復(fù)的，需拆下修復(fù)或更換新的產(chǎn)品。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明解決的技術(shù)問題是提供一種裝甲車輛減振器焊接工藝，通過該焊接工藝提高減振器焊縫的焊接質(zhì)量，解決減振器焊接質(zhì)量不穩(wěn)定的難題。

本發(fā)明的技術(shù)方案是：

一種裝甲車輛減振器焊接工藝，減振器焊接工藝步驟為：

第一步：通過溫度計(jì)觀察減振器焊接現(xiàn)場(chǎng)溫度，確認(rèn)環(huán)境溫度大于10℃，且沒有穿堂風(fēng)；

第二步：清理待焊部位的油污、鐵銹及影響焊接質(zhì)量的雜物；

第三步：將待焊的減振器吊放在減振器焊接需要的可旋轉(zhuǎn)工裝(變位機(jī))上，(用于將減振器進(jìn)行固定，并能夠使減震器旋轉(zhuǎn))，以減振器一端孔為基準(zhǔn)進(jìn)行定位，并夾緊減振器；

第四步：打開焊接用富氬混合氣體氣源，氣體流量調(diào)節(jié)為15-25L/min，其中混合氣體含90％Ar、10％CO₂，Ar的純度不小于99.99％，CO₂的純度不小于99.5％；

第五步：打開焊機(jī)電源；

第六步：將直徑1.2mm的焊絲安裝到送絲盤，并送入焊槍，焊絲伸出長(zhǎng)度10-20mm；

第八步：旋轉(zhuǎn)工裝(變位機(jī))將減振器放置于焊接位置，先焊接減振器(減振器筒前端與座之間的)環(huán)形焊縫，再焊接副筒位置(副筒與貯油筒之間)焊縫，焊接工藝參數(shù)為：電流140-190A，電壓21-27V，焊接速度0.2-0.4m/min；

第九步：焊接完成。

優(yōu)選地，

第十步：對(duì)焊接的焊縫按檢驗(yàn)要求進(jìn)行自檢和修磨；

第十一步：清理焊縫；

第十二步：檢驗(yàn)人員按要求檢驗(yàn)；

第十三步：從旋轉(zhuǎn)工裝上卸下減振器。

優(yōu)選地，減振器焊接裝置包括焊接機(jī)器人、可旋轉(zhuǎn)變位機(jī)和焊接工裝組成。

優(yōu)選地，可旋轉(zhuǎn)工裝為變位機(jī)。

優(yōu)選地，焊絲型號(hào)為OK AristoRod 49-6。

本發(fā)明的有益效果：

本發(fā)明通過將裝甲車減振器在工裝上進(jìn)行組合定位焊接，然后將定位焊接完成的減振器裝夾在焊接裝置上，對(duì)減振器焊接的各個(gè)焊縫進(jìn)行編程，調(diào)整焊接工藝參數(shù)對(duì)減振器各條焊縫的焊接速度、焊接角度、焊接位置、焊接順序、焊接電流、焊接電壓等工藝參數(shù)，編譯程序并執(zhí)行后，對(duì)焊接完成后的減振器進(jìn)行試壓試驗(yàn)，對(duì)于不合格產(chǎn)品，采用手工補(bǔ)焊，以達(dá)到產(chǎn)品合格。

該機(jī)器人自動(dòng)焊接工藝與傳統(tǒng)手工焊接相比優(yōu)越性在于：焊接1個(gè)減振器由手工焊接0.5小時(shí)提高到0.2小時(shí)，焊接生產(chǎn)效率提高1.5倍。降低工人勞動(dòng)強(qiáng)度和技術(shù)水平要求。提高了人工利用率1倍，1個(gè)工人可同時(shí)管理2套機(jī)器人焊接設(shè)備進(jìn)行焊接生產(chǎn)。大幅減少了操作工人焊接煙塵和弧光危害，改善了工人作業(yè)環(huán)境，減少操作者身體的危害。采用該工藝焊接的試件焊縫外觀整齊，成型美觀，一致性好，且飛濺較少，熔合性好。減振器屬于裝甲車輛通用產(chǎn)品，本焊接工藝在行業(yè)內(nèi)有較高的推廣前景和價(jià)值。通過在裝甲輸送車、步兵戰(zhàn)車、裝甲搶修車等多種產(chǎn)品中推廣和應(yīng)用，節(jié)約了勞動(dòng)成本，降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度，提高了生產(chǎn)效率，提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

附圖說明

本發(fā)明共有4幅附圖，其中圖1為本發(fā)明的實(shí)施例裝甲車減振器焊接示意圖，亦可作說明書摘要的附圖。

圖1為裝甲減振器焊接示意圖；

圖2焊接產(chǎn)品結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為圖2的縱剖視圖；

圖4為圖2的橫剖視圖。

其中，1-焊接機(jī)器人，2-待焊減振器，3-焊接工裝，4-可旋轉(zhuǎn)變位機(jī)。5-副筒，6-貯油筒，7-底板，8-貯油筒座。

具體實(shí)施方式

下面對(duì)本發(fā)明詳細(xì)地描述。

裝甲減振器主要材料為裝甲鋼。

焊接要求：無裂紋，無氣孔，焊縫成型美觀，清除焊渣。

本發(fā)明的焊接工藝采用焊接系統(tǒng)為：焊接電源為TPS5000，TPS5000為全數(shù)字化逆變焊接電源，它的心臟部分是一個(gè)微電腦處理芯片，由它實(shí)現(xiàn)數(shù)字化焊接過程控制，其主要特征為具有機(jī)器人接口；焊接效果100％再現(xiàn)；優(yōu)化的預(yù)置專家參數(shù)和一元化操作系統(tǒng)；適用于各種合金鋼，鋁及鋁合金，鎳合金，銅及銅基合金及特殊金屬；可調(diào)焊接參數(shù)，包括送絲速度、焊絲回?zé)?、滯后氣時(shí)間、焊接電壓和焊接電流等，焊接參數(shù)直接數(shù)字化顯示；焊接電流范圍3-500A；焊接電壓范圍14.2-39V。

本發(fā)明的焊接工藝采用送絲機(jī)主要特征為送絲速度0.5-24m/min；送絲輪適應(yīng)直徑1.0mm、1.2mm和1.6mm焊絲。

本發(fā)明的焊接工藝可以采用TBI 80W機(jī)器人焊槍，機(jī)器人焊槍主要特征為能夠在400A以上的大電流長(zhǎng)期穩(wěn)定工作；重量約為0.70公斤；具有機(jī)器人槍夾及防碰撞裝置。

本發(fā)明的焊接工藝可以焊接變位機(jī)主要特征為機(jī)器人軸，采用交流伺服技術(shù)，可自由編程，與機(jī)器人軸聯(lián)合進(jìn)行軌跡差補(bǔ)(變位機(jī)坐標(biāo)系)；最大旋轉(zhuǎn)速度:180°/s；最大負(fù)載:200kg；旋轉(zhuǎn)范圍:370°。

采用德國(guó)KUKA機(jī)器人，機(jī)器人為6軸旋轉(zhuǎn)關(guān)節(jié)式設(shè)計(jì)，每個(gè)軸臂都采用堅(jiān)固的鑄鋁結(jié)構(gòu)。傾斜式主軸設(shè)計(jì)，各關(guān)節(jié)的高自由度以及短小靈活的軸臂為此機(jī)器人的主要特點(diǎn)，即使對(duì)于難于接近的位置，仍然可以保證其很大的工作范圍和最佳的焊接角度。承重15kg，重復(fù)定位精度±0.01mm。機(jī)械手、控制柜和滑軌系統(tǒng)的控制和定位實(shí)現(xiàn)全數(shù)字化控制，通過總線進(jìn)行數(shù)據(jù)交換。

焊接工藝步驟：

本發(fā)明的技術(shù)方案是：一種裝甲車輛減振器焊接工藝，其特征在于：減振器焊縫焊接工藝步驟為

第一步：通過溫度計(jì)觀察減振器焊接現(xiàn)場(chǎng)溫度，確認(rèn)環(huán)境溫度大于10℃，且沒有穿堂風(fēng)；

第二步：清理待焊部位的油污、鐵銹及影響焊接質(zhì)量的雜物；

第三步：將待焊的減振器吊放在減振器焊接(機(jī)器人變位機(jī))工裝上，以減振器一端孔為基準(zhǔn)進(jìn)行定位，并夾緊減振器；

第四步：打開焊接用富氬混合氣體氣源，氣體流量調(diào)節(jié)為15-25L/min，其中混合氣體含90％Ar、10％CO₂，Ar的純度不小于99.99％，CO₂的純度不小于99.5％；

第五步：打開焊機(jī)電源；

第六步：將直徑1.2mm的OK AristoRod 49-6焊絲安裝到送絲盤，并送入焊槍，焊絲伸出長(zhǎng)度10-20mm；

第七步：打開機(jī)器人及變位機(jī)電源；

第八步：旋轉(zhuǎn)變位機(jī)將減振器放置于焊接位置，先焊接減振器環(huán)形焊縫，再焊接副筒位置焊縫，焊接工藝參數(shù)為：電流140-190A，電壓21-27V，焊接速度0.2-0.4m/min；

第九步：機(jī)器人歸零位；

第十步：對(duì)減振器機(jī)器人焊接的焊縫按檢驗(yàn)要求進(jìn)行自檢和修磨；

第十一步：清理焊縫；

第十二步：檢驗(yàn)人員按要求檢驗(yàn)；

第十三步：從變位機(jī)上卸下減振器。

在實(shí)際生產(chǎn)中采用該技術(shù)方案焊接的裝甲減振器外部主焊縫機(jī)器人焊接覆蓋率最高達(dá)96％，焊縫外觀成形良好。