本發(fā)明涉及一種特殊表面不銹鋼帶的生產(chǎn)工藝，具體說(shuō)是用于制造手機(jī)、電腦等電子產(chǎn)品外觀件的仿激光毛化面不銹鋼帶的冷軋生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
手機(jī)、電腦等電子產(chǎn)品的金屬外觀件大多使用激光毛化面不銹鋼帶制造，其目的是使得金屬外觀件表面無(wú)光澤，手指按壓后不會(huì)出現(xiàn)指紋印跡。
傳統(tǒng)的激光毛化面不銹鋼帶的制造方法是使用激光毛化設(shè)備對(duì)軋機(jī)工作輥進(jìn)行加工，使軋輥表面毛化，再利用毛化的軋輥對(duì)不銹鋼帶進(jìn)行軋制，從而得到帶有激光毛化表面的不銹鋼帶。
這種工藝方式主要存在以下兩個(gè)缺點(diǎn)：
1.設(shè)備價(jià)格很高，應(yīng)用在不銹鋼軋輥加工的YAG激光毛化設(shè)備的價(jià)格在300萬(wàn)元以上；
2.使用頻率較低，利用率不高，導(dǎo)致制造成本提高，加工后產(chǎn)品無(wú)競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的問(wèn)題是提供一種仿激光毛化面不銹鋼帶的冷軋生產(chǎn)方法，采用該方法生產(chǎn)的仿激光毛化面不銹鋼帶，其表面視覺(jué)效果與現(xiàn)有技術(shù)的激光毛化面不銹鋼帶高度近似，完全能夠?qū)崿F(xiàn)抗指紋印跡的功能，同時(shí)不需要使用YAG激光毛化設(shè)備對(duì)軋輥表面進(jìn)行處理，無(wú)需添加設(shè)備，可降低制造成本，提高產(chǎn)品的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。
為解決上述問(wèn)題，采取以下技術(shù)方案：
本發(fā)明的仿激光毛化面不銹鋼帶的冷軋生產(chǎn)方法的特點(diǎn)是包括以下步驟：
第一步，一次軋制：選用0.7-0.9mm厚度的304不銹鋼坯料，使用軋機(jī)對(duì)其進(jìn)行冷軋，軋制張力控制在250-600N/mm2，軋制速度為270-320m/min，將坯料粗軋至厚度為0.34-0.35mm；
第二步，一次清洗：將一次軋制好的半成品在脫脂清洗機(jī)組上以80-100m/min的速度脫除軋制時(shí)殘留在鋼帶表面的軋制油，為退火作準(zhǔn)備；
第三步，退火：將一次清洗好的鋼帶以9-10m/min的速度在溫度為1100-1140℃的光亮退火線上退火，其中的純氫或氨分解氣體一方面起保護(hù)作用，另一方面也作為冷卻介質(zhì)對(duì)鋼帶進(jìn)行快速冷卻；
第四步，二次軋制：對(duì)退火后的鋼帶分三道次進(jìn)行軋制；第一道次選用普通Ra0.3-0.4um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.26-0.27mm，軋制后的表面粗糙度為Ra0.3-0.4um；第二道次選用細(xì)噴砂輥Ra0.8-1.2um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.22-0.23mm，軋制后的表面為細(xì)噴砂表面Ra0.8-1.2um；最后一道次仍選用普通Ra0.3-0.4um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.19-0.2mm，得到表面Ra0.3-0.4um的半成品鋼帶；軋制過(guò)程實(shí)時(shí)調(diào)整厚度公差，以確保成品鋼帶的性能；
第五步，二次清洗：將二次軋制好的半成品鋼帶在脫脂清洗機(jī)組上以80-100m/min的速度脫除軋制時(shí)殘留在鋼帶表面的軋制油，為拉矯作準(zhǔn)備；
第六步，拉矯：將二次清洗后的半成品鋼帶在拉矯機(jī)上進(jìn)行矯直，使鋼帶的不平度不超過(guò)1.0mm/M，從而得到仿激光毛化面的不銹鋼帶；
第七步，分剪包裝：按客戶要求分剪包裝入庫(kù)。
其中，第一步中使用的軋機(jī)為二十輥精密軋機(jī)。
第四步中第一、第三道次使用的普通Ra0.3-0.4um工作輥，以及第二道次使用的細(xì)噴砂輥Ra0.8-1.2um在噴砂前的工作輥均采用精密磨床制備。
第六步中使用的拉矯機(jī)為德國(guó)unger公司生產(chǎn)的二十三輥拉矯機(jī)。
采取上述方案，具有以下優(yōu)點(diǎn)：
本發(fā)明的仿激光毛化面不銹鋼帶的冷軋生產(chǎn)方法對(duì)不銹鋼坯料進(jìn)行一次軋制、清洗后，再進(jìn)行退火，然后進(jìn)行二次軋制、清洗，最后進(jìn)行拉矯、分剪包裝，即可得到仿激光毛化面的不銹鋼帶。該方法在二次軋制時(shí)，分三個(gè)道次分別采用普通Ra0.3-0.4um工作輥、細(xì)噴砂輥Ra0.8-1.2um工作輥、普通Ra0.3-0.4um工作輥對(duì)鋼帶進(jìn)行軋制，使得最終成品鋼帶具有仿激光毛化的表面，且其視覺(jué)效果與現(xiàn)有技術(shù)的激光毛化面不銹鋼帶高度近似，完全能夠?qū)崿F(xiàn)抗指紋印跡的功能。同時(shí)第三道次再次采用普通Ra0.3-0.4um工作輥對(duì)鋼帶進(jìn)行軋制，可消除鋼帶表面的毛刺和不平整，使成品鋼帶的表面粗糙度為Ra0.3-0.4um，光澤度要高于現(xiàn)有技術(shù)的激光毛化面不銹鋼帶。該方法不需要添置YAG激光毛化設(shè)備對(duì)軋輥進(jìn)行加工，不需要額外的高額投資，可降低制造成本，大大提升了成品鋼帶的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。
實(shí)施例一
本實(shí)施例的仿激光毛化面不銹鋼帶的冷軋生產(chǎn)方法包括以下步驟：
第一步，一次軋制
選用0.7mm厚度的304不銹鋼坯料，使用軋機(jī)對(duì)其進(jìn)行冷軋，軋制張力控制在250N/mm2，軋制速度為270m/min，將坯料粗軋至厚度為0.34mm。
第二步，一次清洗
將一次軋制好的半成品在脫脂清洗機(jī)組上以80m/min的速度脫除軋制時(shí)殘留在鋼帶表面的軋制油，為退火作準(zhǔn)備。
第三步，退火
將一次清洗好的鋼帶以9m/min的速度在溫度為1100℃的光亮退火線上退火，其中的純氫或氨分解氣體一方面起保護(hù)作用，另一方面也作為冷卻介質(zhì)對(duì)鋼帶進(jìn)行快速冷卻。
第四步，二次軋制
對(duì)退火后的鋼帶分三道次進(jìn)行軋制；第一道次選用普通Ra0.4um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.26mm，軋制后的表面粗糙度為Ra0.4um；第二道次選用細(xì)噴砂輥Ra0.8um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.22mm，軋制后的表面為細(xì)噴砂表面Ra0.8um；最后一道次仍選用普通Ra0.4um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.19mm，得到表面Ra0.4um的半成品鋼帶；軋制過(guò)程實(shí)時(shí)調(diào)整厚度公差，以確保成品鋼帶的性能。
第五步，二次清洗
將二次軋制好的半成品鋼帶在脫脂清洗機(jī)組上以80m/min的速度脫除軋制時(shí)殘留在鋼帶表面的軋制油，為拉矯作準(zhǔn)備。
第六步，拉矯
將二次清洗后的半成品鋼帶在拉矯機(jī)上進(jìn)行矯直，使鋼帶的不平度不超過(guò)1.0mm/M，從而得到仿激光毛化面的不銹鋼帶。
第七步，分剪包裝
按客戶要求分剪包裝入庫(kù)。
實(shí)施例二
本實(shí)施例的仿激光毛化面不銹鋼帶的冷軋生產(chǎn)方法包括以下步驟：
第一步，一次軋制
選用0.8mm厚度的304不銹鋼坯料，使用軋機(jī)對(duì)其進(jìn)行冷軋，軋制張力控制在430N/mm2，軋制速度為300m/min，將坯料粗軋至厚度為0.34mm。
第二步，一次清洗
將一次軋制好的半成品在脫脂清洗機(jī)組上以90m/min的速度脫除軋制時(shí)殘留在鋼帶表面的軋制油，為退火作準(zhǔn)備。
第三步，退火
將一次清洗好的鋼帶以10m/min的速度在溫度為1120℃的光亮退火線上退火，其中的純氫或氨分解氣體一方面起保護(hù)作用，另一方面也作為冷卻介質(zhì)對(duì)鋼帶進(jìn)行快速冷卻。
第四步，二次軋制
對(duì)退火后的鋼帶分三道次進(jìn)行軋制；第一道次選用普通Ra0.3um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.26mm，軋制后的表面粗糙度為Ra0.3um；第二道次選用細(xì)噴砂輥Ra1.0um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.22mm，軋制后的表面為細(xì)噴砂表面Ra1.0um；最后一道次選用普通Ra0.4um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.19mm，得到表面Ra0.4um的半成品鋼帶；軋制過(guò)程實(shí)時(shí)調(diào)整厚度公差，以確保成品鋼帶的性能。
第五步，二次清洗
將二次軋制好的半成品鋼帶在脫脂清洗機(jī)組上以90m/min的速度脫除軋制時(shí)殘留在鋼帶表面的軋制油，為拉矯作準(zhǔn)備。
第六步，拉矯
將二次清洗后的半成品鋼帶在拉矯機(jī)上進(jìn)行矯直，使鋼帶的不平度不超過(guò)1.0mm/M，從而得到仿激光毛化面的不銹鋼帶。
第七步，分剪包裝
按客戶要求分剪包裝入庫(kù)。
實(shí)施例三
本實(shí)施例的仿激光毛化面不銹鋼帶的冷軋生產(chǎn)方法包括以下步驟：
第一步，一次軋制
選用0.9mm厚度的304不銹鋼坯料，使用軋機(jī)對(duì)其進(jìn)行冷軋，軋制張力控制在600N/mm2，軋制速度為320m/min，將坯料粗軋至厚度為0.35mm。
第二步，一次清洗
將一次軋制好的半成品在脫脂清洗機(jī)組上以100m/min的速度脫除軋制時(shí)殘留在鋼帶表面的軋制油，為退火作準(zhǔn)備。
第三步，退火
將一次清洗好的鋼帶以10m/min的速度在溫度為1140℃的光亮退火線上退火，其中的純氫或氨分解氣體一方面起保護(hù)作用，另一方面也作為冷卻介質(zhì)對(duì)鋼帶進(jìn)行快速冷卻。
第四步，二次軋制
對(duì)退火后的鋼帶分三道次進(jìn)行軋制；第一道次選用普通Ra0.3um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.27mm，軋制后的表面粗糙度為Ra0.3um；第二道次選用細(xì)噴砂輥Ra1.2um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.23mm，軋制后的表面為細(xì)噴砂表面Ra1.2um；最后一道次仍選用普通Ra0.3um工作輥，將鋼帶軋制到厚度為0.2mm，得到表面Ra0.3um的半成品鋼帶；軋制過(guò)程實(shí)時(shí)調(diào)整厚度公差，以確保成品鋼帶的性能。
第五步，二次清洗
將二次軋制好的半成品鋼帶在脫脂清洗機(jī)組上以100m/min的速度脫除軋制時(shí)殘留在鋼帶表面的軋制油，為拉矯作準(zhǔn)備。
第六步，拉矯
將二次清洗后的半成品鋼帶在拉矯機(jī)上進(jìn)行矯直，使鋼帶的不平度不超過(guò)1.0mm/M，從而得到仿激光毛化面的不銹鋼帶。
第七步，分剪包裝
按客戶要求分剪包裝入庫(kù)。
上述三個(gè)實(shí)施例中，第一步中使用的軋機(jī)為二十輥精密軋機(jī)。第四步中第一、第三道次使用的普通Ra0.3-0.4um工作輥采用精密磨床制備；第二道次使用的細(xì)噴砂輥Ra0.8-1.2um制備時(shí)，首先采用精密磨床制備普通工作輥，然后再在該普通工作輥的表面進(jìn)行噴砂處理即可得到。第六步中使用的拉矯機(jī)為德國(guó)unger公司生產(chǎn)的二十三輥拉矯機(jī)。