本發(fā)明涉及模具扁鋼生產(chǎn)線，一種模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組及模具扁鋼軋制方法。

背景技術(shù)：

目前，國內(nèi)模具扁鋼生產(chǎn)技術(shù)特點：

一是自主設(shè)計：采用單機架(即一臺軋機)萬能可逆軋機生產(chǎn)工藝，這種軋制工藝的缺點其一是產(chǎn)品尺寸精度低，如圖10所示，關(guān)鍵指標(biāo)扁鋼的R值和C值一般在2.5mm以上，實際用于模具制作時需要切削加工。

其二是軋制道次多，需要二火成才，能源消耗大。

二是引進生產(chǎn)線：粗軋650開坯機，連接五機架連軋機的生產(chǎn)工藝，東北特鋼集團撫順鋼廠有一條生產(chǎn)線。產(chǎn)品寬度最大為310mm，厚度范圍為8～60mm。五機架連軋機為從GFM公司全套引進。由于機型的原因，規(guī)格有所限制。

由此可見，上述兩種生產(chǎn)線都存在不足。第一種生產(chǎn)線精度低，能耗大，第二種生產(chǎn)線規(guī)格小，產(chǎn)品范圍窄。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

根據(jù)上述提出的技術(shù)問題，而提供一種模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組及模具扁鋼軋制方法，用以解決現(xiàn)有的模具扁鋼生產(chǎn)線，具有產(chǎn)品尺寸精度低、能源消耗大、規(guī)格有所限制的缺點。本發(fā)明采用的技術(shù)手段如下：

一種模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組，包括立輥軋機和水平軋機；所述的立輥軋機包括立輥軋機I和立輥軋機II；所述的水平軋機包括水平軋機I和水平軋機II；所述的立輥軋機I、水平軋機I、立輥軋機II和水平軋機II在水平工作面上按照軋制方向依次排列設(shè)置。

所述的水平軋機I和水平軋機II的兩側(cè)分別設(shè)置有一組導(dǎo)衛(wèi)機構(gòu)；所述的導(dǎo)衛(wèi)機構(gòu)包括立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)；所述的水平導(dǎo)衛(wèi)包括：導(dǎo)輥和設(shè)置于導(dǎo)輥兩側(cè)的水平導(dǎo)架，所述的水平導(dǎo)架頂部表面同下壓輥側(cè)邊的水平支撐板在同一水平位置；所述的立式導(dǎo)衛(wèi)包括固定架和設(shè)置于固定架底部的曲面導(dǎo)板，所述的固定架頂部通過連接板固定在機架上；所述的曲面導(dǎo)板一端同上壓輥側(cè)面的上壓輥導(dǎo)體接觸導(dǎo)向，另一端相對水平面向上彎折。

作為優(yōu)選所述的立輥軋機I前端設(shè)置有前端機架，所述的前端機架上設(shè)置有用于輸送工件的機組前工作輥道；所述的水平軋機II的末端設(shè)置有末端機架，所述的末端機架上設(shè)置有用于輸送工件的機組后工作輥道。

作為優(yōu)選貼近立輥軋機I輸入端的機組前工作輥道兩側(cè)設(shè)置有用于使工件中心線與軋輥中心線對中的軋機前推床，所述的軋機前推床上設(shè)置有機組前翻鋼機；貼近水平軋機II輸出端的機組后工作輥道兩側(cè)設(shè)置有用于使工件中心線與軋輥中心線對中的軋機后推床，所述的軋機后推床上設(shè)置有機組后翻鋼機。

作為優(yōu)選所述的水平導(dǎo)架頂部承載面低于導(dǎo)輥頂部輥壁。

作為優(yōu)選所述的立輥軋機I、水平軋機I、立輥軋機II和水平軋機II的相鄰軋機之間通過連接架連接固定。

一種使用上述的模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組的模具扁鋼軋制方法，

設(shè)定立輥軋機I、水平軋機I、立輥軋機II和水平軋機II分別為E1、F1、E2和F2；

—第一道次軋制：依次經(jīng)過E1、F1、E2和F2進行軋制，具體步驟如下：

S1、首先按照規(guī)定分配E1、F1、E2和F2四架軋機的壓下量，然后根據(jù)F2出口的目標(biāo)厚度和E1前來料厚度，采用一定負(fù)荷分配的計算方法，決定E1、F1、E2和F2各個機架的出口板厚；

S2、咬入角計算與校核；

S3、根據(jù)規(guī)定和查表方法確定F2機架的入口速度；

S4、以F2機架為基準(zhǔn)，用流量恒定定律，計算出E1、F1、E2的入口速度；

S5、根據(jù)溫度模型計算軋件在E1、F1、E2、F2各個機架的溫度，從而用變形抗力模型計算出各道次的變形抗力；

S6、用軋制力模型計算出E1、F1、E2、F2各個機架的軋制力；

S7、用軋制力矩模型計算出E1、F1、E2、F2各個機架的軋制力矩；

S8、用功率模型計算出E1、F1、E2、F2各個機架的功率；

S9、進行壓下分配率、軋制力、功率檢查，如有超出，則需重新負(fù)荷分配，再重新計算；

S10、終軋溫度、軋制速度檢查，如果不合適，則需要進行速度修正，再重新計算；

S11、直到所計算結(jié)果都在規(guī)定范圍內(nèi)，則將合理的壓下量計算結(jié)果預(yù)先設(shè)定到軋制程序中，即根據(jù)計算結(jié)果，將E1開口度、F1開口度、E2開口度、F2水開口度，所述的立式導(dǎo)衛(wèi)開口度，水平導(dǎo)衛(wèi)開口度依次預(yù)先調(diào)整到位，軋件通過輥道運輸?shù)紼1前，軋機前推床對中軋件，然后按照壓下規(guī)程軋件依次通過E1、F1進口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F1、F1出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、E2、F2進口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F2、F2出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)，進行自動軋制過程，完成第一道次軋制；

—第二道次軋制：依次經(jīng)過F2、E2、F1和E1進行軋制，具體步驟如下：

S1、首先按照規(guī)定分配F2、E2、F1、E1四架軋機的壓下量，然后根據(jù)E1出口的目標(biāo)厚度和F2前來料厚度，采用一定負(fù)荷分配的計算方法，決定F2、E2、F1、E1各個機架的出口板厚；

S2、咬入角計算與校核；

S3、根據(jù)規(guī)定和查表方法確定E1機架的入口速度；

S4、E1機架為基準(zhǔn)，用流量恒定定律，計算出F2、E2、F1的入口速度；

S5、根據(jù)溫度模型計算軋件在F2、E2、F1、E1各個機架的溫度，從而用變形抗力模型計算出各道次的變形抗力；

S6、用軋制力模型計算出F2、E2、F1、E1各個機架的軋制力；

S7、用軋制力矩模型計算出F2、E2、F1、E1各個機架的軋制力矩；

S8、用功率模型計算出F2、E2、F1、E1各個機架的功率；

S9、進行壓下分配率、軋制力、功率檢查，如有超出，則需重新負(fù)荷分配，再重新計算；

S10、終軋溫度、軋制速度檢查，如果不合適，則需要進行速度修正，再重新計算；

S11、直到所計算結(jié)果都在規(guī)定范圍內(nèi)，則將合理的壓下量計算結(jié)果預(yù)先設(shè)定到軋制程序中，即根據(jù)計算結(jié)果，將F2開口度、E2開口度、F1開口度、E1開口度，立式導(dǎo)衛(wèi)開口度，水平導(dǎo)衛(wèi)開口度依次預(yù)先調(diào)整到位，軋件通過輥道運輸?shù)紽2后，軋機后推床對中軋件，然后按照壓下規(guī)程軋件依次通過F2出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F2、F2入口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、E2、F1出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F1、F1入口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、E1，進行自動軋制過程，完成第二道次軋制；

—交替循環(huán)第一道次軋制和第二道次軋制，直至軋制完成。

軋制方鋼時，根據(jù)軋制的方鋼產(chǎn)品規(guī)格在需要翻鋼的道次進行翻鋼。

與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明所述的模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組及模具扁鋼軋制方法，生產(chǎn)的產(chǎn)品關(guān)鍵指標(biāo)扁鋼的R值和C值能夠達到1mm,規(guī)格最寬能夠達到1000mm，厚度最小6mm，最大300mm，用一條生產(chǎn)線實現(xiàn)了厚度6～300mm，寬度100～1000mm的多規(guī)格大規(guī)格模具扁鋼以及方鋼的生產(chǎn)，滿足了產(chǎn)品質(zhì)量精度，減少能耗，增大產(chǎn)品規(guī)格尺寸和范圍。故而具有非常強的市場適應(yīng)能力，使企業(yè)可根據(jù)市場需求靈活組織生產(chǎn)，創(chuàng)造更大的經(jīng)濟效益。

本發(fā)明所述的模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組及模具扁鋼軋制方法，所軋制的產(chǎn)品多為冷作模具鋼、熱作模具鋼、塑料模具鋼、高速工具鋼等特殊鋼品種。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細的說明。

圖1是本發(fā)明模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組前段示意圖。

圖3是本發(fā)明立輥軋機I示意圖。

圖4是本發(fā)明水平軋機I示意圖。

圖5是本發(fā)明立輥軋機II示意圖。

圖6是本發(fā)明水平軋機II示意圖。

圖7是本發(fā)明模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組后段示意圖。

圖8是本發(fā)明立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)處的放大示意圖。

圖9是本發(fā)明立式導(dǎo)衛(wèi)的示意圖。

圖10是本發(fā)明R值、C值示意圖。

其中：1、立輥軋機I，2、水平軋機I，3、立輥軋機II，4、水平軋機II，5、立式導(dǎo)衛(wèi)，51、曲面導(dǎo)板，52、固定架，53、連接板，54、上壓輥導(dǎo)體，6、水平導(dǎo)衛(wèi)，61、導(dǎo)輥，62、水平導(dǎo)架，63、水平支撐板，

7、機組前翻鋼機，8、機組前工作輥道，9、軋機前推床，10、機組后翻鋼機，11、機組后工作輥道，12、軋機后推床。

具體實施方式

如圖1到圖10所示，一種模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組，包括立輥軋機和水平軋機；所述的立輥軋機為強力立輥軋機，能夠?qū)Ρ怃撨叢窟M行大壓下量軋制，以提高模具扁鋼的形狀和尺寸精度。

所述的立輥軋機包括立輥軋機I1和立輥軋機II3；所述的水平軋機包括水平軋機I2和水平軋機II4；所述的立輥軋機I1、水平軋機I2、立輥軋機II3和水平軋機II4在水平工作面上按照軋制方向一字排開，依次排列設(shè)置。所述的立輥軋機I1、水平軋機I2、立輥軋機II3和水平軋機II4的相鄰軋機之間通過連接架連接固定。

所述的水平軋機I2和水平軋機II4的兩側(cè)分別設(shè)置有一組導(dǎo)衛(wèi)機構(gòu)；所述的導(dǎo)衛(wèi)機構(gòu)包括立式導(dǎo)衛(wèi)5和水平導(dǎo)衛(wèi)6；所述的水平導(dǎo)衛(wèi)6包括：導(dǎo)輥61和設(shè)置于導(dǎo)輥61兩側(cè)的水平導(dǎo)架62，所述的水平導(dǎo)架62頂部表面同下壓輥側(cè)邊的水平支撐板63在同一水平位置；所述的水平導(dǎo)架62頂部承載面低于導(dǎo)輥61頂部輥壁。

所述的立式導(dǎo)衛(wèi)5包括固定架52和設(shè)置于固定架52底部的曲面導(dǎo)板51，所述的固定架52頂部通過連接板53固定在機架上；所述的曲面導(dǎo)板51一端同上壓輥側(cè)面的上壓輥導(dǎo)體54接觸導(dǎo)向，另一端相對水平面向上彎折。

所述的水平軋機I2和水平軋機II4配合4架軋機以保證模具扁鋼的形狀和尺寸精度，用于滿足模具扁鋼的形狀公差R值和C值。

所述的立輥軋機I1前端設(shè)置有前端機架，所述的前端機架上設(shè)置有用于輸送工件的機組前工作輥道8；所述的水平軋機II4的末端設(shè)置有末端機架，所述的末端機架上設(shè)置有用于輸送工件的機組后工作輥道11；貼近立輥軋機I1輸入端的機組前工作輥道8兩側(cè)設(shè)置有用于使工件中心線與軋輥中心線對中的軋機前推床9，所述的軋機前推床9上設(shè)置有機組前翻鋼機7；貼近水平軋機II4輸出端的機組后工作輥道11兩側(cè)設(shè)置有用于使工件中心線與軋輥中心線對中的軋機后推床12，所述的軋機后推床12上設(shè)置有機組后翻鋼機10。

軋機前推床9和軋機后推床12采用電機傳動，用以使軋件中心線與軋輥中心線對中的板軋機用推床。

本發(fā)明所述的模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組，微張力控制，實現(xiàn)連續(xù)可逆軋制，四架軋機為近距離布置，從而保證連軋關(guān)系建立時張力波動對扁鋼形狀尺寸影響最小。

一種使用上述的模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組的模具扁鋼軋制方法，設(shè)定立輥軋機I1、水平軋機I2、立輥軋機II3和水平軋機II4分別為E1、F1、E2和F2。

—第一道次軋制：依次經(jīng)過E1、F1、E2和F2進行軋制，具體步驟如下：

S1、首先按照規(guī)定分配E1、F1、E2和F2四架軋機的壓下量，然后根據(jù)F2出口的目標(biāo)厚度和E1前來料厚度，采用一定負(fù)荷分配的計算方法，決定E1、F1、E2和F2各個機架的出口板厚；

S2、咬入角計算與校核；

S3、根據(jù)規(guī)定和查表方法確定F2機架的入口速度；

S4、以F2機架為基準(zhǔn)，用流量恒定定律，計算出E1、F1、E2的入口速度；

S5、根據(jù)溫度模型計算軋件在E1、F1、E2、F2各個機架的溫度，從而用變形抗力模型計算出各道次的變形抗力；

S6、用軋制力模型計算出E1、F1、E2、F2各個機架的軋制力；

S7、用軋制力矩模型計算出E1、F1、E2、F2各個機架的軋制力矩；

S8、用功率模型計算出E1、F1、E2、F2各個機架的功率；

S9、進行壓下分配率、軋制力、功率檢查，如有超出，則需重新負(fù)荷分配，再重新計算；

S10、終軋溫度、軋制速度檢查，如果不合適，則需要進行速度修正，再重新計算；

S11、直到所計算結(jié)果都在規(guī)定范圍內(nèi)，則將合理的壓下量計算結(jié)果預(yù)先設(shè)定到軋制程序中，即根據(jù)計算結(jié)果，將E1開口度、F1開口度、E2開口度、F2水開口度，所述的立式導(dǎo)衛(wèi)開口度，水平導(dǎo)衛(wèi)開口度依次預(yù)先調(diào)整到位，軋件通過輥道運輸?shù)紼1前，軋機前推床9對中軋件，然后按照壓下規(guī)程軋件依次通過E1、F1進口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F1、F1出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、E2、F2進口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F2、F2出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)，進行自動軋制過程，完成第一道次軋制。

—第二道次軋制：依次經(jīng)過F2、E2、F1和E1進行軋制，具體步驟如下：

S1、首先按照規(guī)定分配F2、E2、F1、E1四架軋機的壓下量，然后根據(jù)E1出口的目標(biāo)厚度和F2前來料厚度，采用一定負(fù)荷分配的計算方法，決定F2、E2、F1、E1各個機架的出口板厚；

S2、咬入角計算與校核；

S3、根據(jù)規(guī)定和查表方法確定E1機架的入口速度；

S4、E1機架為基準(zhǔn)，用流量恒定定律，計算出F2、E2、F1的入口速度；

S5、根據(jù)溫度模型計算軋件在F2、E2、F1、E1各個機架的溫度，從而用變形抗力模型計算出各道次的變形抗力；

S6、用軋制力模型計算出F2、E2、F1、E1各個機架的軋制力；

S7、用軋制力矩模型計算出F2、E2、F1、E1各個機架的軋制力矩；

S8、用功率模型計算出F2、E2、F1、E1各個機架的功率；

S9、進行壓下分配率、軋制力、功率檢查，如有超出，則需重新負(fù)荷分配，再重新計算；

S10、終軋溫度、軋制速度檢查，如果不合適，則需要進行速度修正，再重新計算；

S11、直到所計算結(jié)果都在規(guī)定范圍內(nèi)，則將合理的壓下量計算結(jié)果預(yù)先設(shè)定到軋制程序中，即根據(jù)計算結(jié)果，將F2開口度、E2開口度、F1開口度、E1開口度，立式導(dǎo)衛(wèi)開口度，水平導(dǎo)衛(wèi)開口度依次預(yù)先調(diào)整到位，軋件通過輥道運輸?shù)紽2后，軋機后推床對中軋件，然后按照壓下規(guī)程軋件依次通過F2出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F2、F2入口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、E2、F1出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F1、F1入口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、E1，進行自動軋制過程，完成第二道次軋制；

—交替循環(huán)第一道次軋制和第二道次軋制，即第三道軋制同第一道軋制工序相同，第四道軋制同第二道軋制工序相同………直至軋制完成。

軋制方鋼時，根據(jù)軋制的方鋼產(chǎn)品規(guī)格在需要翻鋼的道次進行翻鋼。

優(yōu)選的如果軋制方鋼，需要翻鋼機配合軋制，在第一架E1之前和第四架F2之后均設(shè)置有翻鋼機，根據(jù)軋制的產(chǎn)品規(guī)格在需要翻鋼的道次進行翻鋼，翻鋼以后，具體道次的軋制方法與之前敘述的是一樣的。該工藝為世界上獨創(chuàng)模具扁鋼軋制工藝，并且可以兼顧軋制方鋼產(chǎn)品。

本發(fā)明所述的模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組及模具扁鋼軋制方法，采用模塊化設(shè)計方式，通過不同軋機模塊的組合，能夠滿足多品種、多規(guī)格的模具扁鋼以及方鋼的連續(xù)可逆軋制，即用一條生產(chǎn)線實現(xiàn)了厚度6～300mm，寬度100～1000mm的多規(guī)格、大規(guī)格模具扁鋼以及方鋼的生產(chǎn)。故而具有非常強的市場適應(yīng)能力，使企業(yè)可根據(jù)市場需求組織生產(chǎn)，創(chuàng)造更大的經(jīng)濟效益。

本發(fā)明所述的模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組及模具扁鋼軋制方法，生產(chǎn)線既能生產(chǎn)多品種，多規(guī)格、大規(guī)格的模具扁鋼，同時又能保證模具扁鋼所要求的關(guān)鍵指標(biāo)R值和C值，使得模具扁鋼在模具制作時做到盡量不切削。同時降低能耗，而且還能在翻鋼機的配合下，用這條生產(chǎn)線軋制方鋼。

本發(fā)明所述的模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組及模具扁鋼軋制方法，在實際生產(chǎn)中，根據(jù)軋制計劃的坯料規(guī)格和成品尺寸，確定軋制道次。采用一定負(fù)荷分配的計算方法，決定各個機架的出口板厚。先按照經(jīng)驗分配各道次壓下量。包括水平輥軋機和立輥軋機。對于立輥軋機，板厚即是水平軋機的板寬。2架立輥軋機和2架水平軋機采用合適的壓下量進行軋制,相互匹配。也就是說，每一個道次的軋制中，2架立輥軋機和2架水平軋機的壓下量都是預(yù)先設(shè)定好，然后根據(jù)預(yù)先設(shè)定好的壓下量進行自動軋制。

實施例1，如圖1、圖3到圖6、圖8和圖9所示，一種模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組，包括立輥軋機和水平軋機；所述的立輥軋機包括立輥軋機I1和立輥軋機II3；所述的水平軋機包括水平軋機I2和水平軋機II4；所述的立輥軋機I1、水平軋機I2、立輥軋機II3和水平軋機II4在水平工作面上按照軋制方向依次排列設(shè)置；所述的立輥軋機I1、水平軋機I2、立輥軋機II3和水平軋機II4的相鄰軋機之間通過連接架連接固定。

所述的水平軋機I2和水平軋機II4的兩側(cè)分別設(shè)置有一組導(dǎo)衛(wèi)機構(gòu)；所述的導(dǎo)衛(wèi)機構(gòu)包括立式導(dǎo)衛(wèi)5和水平導(dǎo)衛(wèi)6；所述的水平導(dǎo)衛(wèi)6包括：導(dǎo)輥61和設(shè)置于導(dǎo)輥61兩側(cè)的水平導(dǎo)架62，所述的水平導(dǎo)架62頂部表面同下壓輥側(cè)邊的水平支撐板63在同一水平位置；所述的水平導(dǎo)架62頂部承載面低于導(dǎo)輥61頂部輥壁。

所述的立式導(dǎo)衛(wèi)5包括固定架52和設(shè)置于固定架52底部的曲面導(dǎo)板51，所述的固定架52頂部通過連接板53固定在機架上；所述的曲面導(dǎo)板51一端同上壓輥側(cè)面的上壓輥導(dǎo)體54接觸導(dǎo)向，另一端相對水平面向上彎折。

本實施例所述的模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組，生產(chǎn)的產(chǎn)品關(guān)鍵指標(biāo)扁鋼的R值和C值能夠達到1mm,規(guī)格最寬能夠達到1000mm，厚度最小6mm，最大300mm，用一條生產(chǎn)線實現(xiàn)了厚度6～300mm，寬度100～1000mm的多規(guī)格大規(guī)格模具扁鋼的生產(chǎn)，滿足了產(chǎn)品質(zhì)量精度，減少能耗，增大產(chǎn)品規(guī)格尺寸和范圍。

實施例2，如圖1、圖3到圖6、圖8和圖9所示，一種使用實施例1的模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組的模具扁鋼軋制方法，設(shè)定立輥軋機I1、水平軋機I2、立輥軋機II3和水平軋機II4分別為E1、F1、E2和F2。

—第一道次軋制：依次經(jīng)過E1、F1、E2和F2進行軋制，具體步驟如下：

S1、首先按照規(guī)定分配E1、F1、E2和F2四架軋機的壓下量，然后根據(jù)F2出口的目標(biāo)厚度和E1前來料厚度，采用一定負(fù)荷分配的計算方法，決定E1、F1、E2和F2各個機架的出口板厚；

S2、咬入角計算與校核；

S3、根據(jù)規(guī)定和查表方法確定F2機架的入口速度；

S4、以F2機架為基準(zhǔn)，用流量恒定定律，計算出E1、F1、E2的入口速度；

S5、根據(jù)溫度模型計算軋件在E1、F1、E2、F2各個機架的溫度，從而用變形抗力模型計算出各道次的變形抗力；

S6、用軋制力模型計算出E1、F1、E2、F2各個機架的軋制力；

S7、用軋制力矩模型計算出E1、F1、E2、F2各個機架的軋制力矩；

S8、用功率模型計算出E1、F1、E2、F2各個機架的功率；

S9、進行壓下分配率、軋制力、功率檢查，如有超出，則需重新負(fù)荷分配，再重新計算；

S10、終軋溫度、軋制速度檢查，如果不合適，則需要進行速度修正，再重新計算；

S11、直到所計算結(jié)果都在規(guī)定范圍內(nèi)，則將合理的壓下量計算結(jié)果預(yù)先設(shè)定到軋制程序中，即根據(jù)計算結(jié)果，將E1開口度、F1開口度、E2開口度、F2水開口度，所述的立式導(dǎo)衛(wèi)開口度，水平導(dǎo)衛(wèi)開口度依次預(yù)先調(diào)整到位，軋件通過輥道運輸?shù)紼1前，軋機前推床9對中軋件，然后按照壓下規(guī)程軋件依次通過E1、F1進口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F1、F1出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、E2、F2進口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F2、F2出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)，進行自動軋制過程，完成第一道次軋制。

—第二道次軋制：依次經(jīng)過F2、E2、F1和E1進行軋制，具體步驟如下：

S1、首先按照規(guī)定分配F2、E2、F1、E1四架軋機的壓下量，然后根據(jù)E1出口的目標(biāo)厚度和F2前來料厚度，采用一定負(fù)荷分配的計算方法，決定F2、E2、F1、E1各個機架的出口板厚；

S2、咬入角計算與校核；

S3、根據(jù)規(guī)定和查表方法確定E1機架的入口速度；

S4、E1機架為基準(zhǔn)，用流量恒定定律，計算出F2、E2、F1的入口速度；

S5、根據(jù)溫度模型計算軋件在F2、E2、F1、E1各個機架的溫度，從而用變形抗力模型計算出各道次的變形抗力；

S6、用軋制力模型計算出F2、E2、F1、E1各個機架的軋制力；

S7、用軋制力矩模型計算出F2、E2、F1、E1各個機架的軋制力矩；

S8、用功率模型計算出F2、E2、F1、E1各個機架的功率；

S9、進行壓下分配率、軋制力、功率檢查，如有超出，則需重新負(fù)荷分配，再重新計算；

S10、終軋溫度、軋制速度檢查，如果不合適，則需要進行速度修正，再重新計算；

S11、直到所計算結(jié)果都在規(guī)定范圍內(nèi)，則將合理的壓下量計算結(jié)果預(yù)先設(shè)定到軋制程序中，即根據(jù)計算結(jié)果，將F2開口度、E2開口度、F1開口度、E1開口度，立式導(dǎo)衛(wèi)開口度，水平導(dǎo)衛(wèi)開口度依次預(yù)先調(diào)整到位，軋件通過輥道運輸?shù)紽2后，軋機后推床對中軋件，然后按照壓下規(guī)程軋件依次通過F2出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F2、F2入口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、E2、F1出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F1、F1入口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、E1，進行自動軋制過程，完成第二道次軋制。

—交替循環(huán)第一道次軋制和第二道次軋制，直至軋制完成。

本實施例所述的模具扁鋼軋制方法，生產(chǎn)的產(chǎn)品關(guān)鍵指標(biāo)扁鋼的R值和C值能夠達到1mm,規(guī)格最寬能夠達到1000mm，厚度最小6mm，最大300mm，用一條生產(chǎn)線實現(xiàn)了厚度6～300mm，寬度100～1000mm的多規(guī)格大規(guī)格模具扁鋼的生產(chǎn)，滿足了產(chǎn)品質(zhì)量精度，減少能耗，增大產(chǎn)品規(guī)格尺寸和范圍。

實施例3，如圖1到圖9所示，一種模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組，包括立輥軋機和水平軋機；所述的立輥軋機包括立輥軋機I1和立輥軋機II3；所述的水平軋機包括水平軋機I2和水平軋機II4；所述的立輥軋機I1、水平軋機I2、立輥軋機II3和水平軋機II4在水平工作面上按照軋制方向依次排列設(shè)置；所述的立輥軋機I1、水平軋機I2、立輥軋機II3和水平軋機II4的相鄰軋機之間通過連接架連接固定。

所述的水平軋機I2和水平軋機II4的兩側(cè)分別設(shè)置有一組導(dǎo)衛(wèi)機構(gòu)；所述的導(dǎo)衛(wèi)機構(gòu)包括立式導(dǎo)衛(wèi)5和水平導(dǎo)衛(wèi)6；所述的水平導(dǎo)衛(wèi)6包括：導(dǎo)輥61和設(shè)置于導(dǎo)輥61兩側(cè)的水平導(dǎo)架62，所述的水平導(dǎo)架62頂部表面同下壓輥側(cè)邊的水平支撐板63在同一水平位置；所述的水平導(dǎo)架62頂部承載面低于導(dǎo)輥61頂部輥壁。

所述的立式導(dǎo)衛(wèi)5包括固定架52和設(shè)置于固定架52底部的曲面導(dǎo)板51，所述的固定架52頂部通過連接板53固定在機架上；

所述的曲面導(dǎo)板51一端同上壓輥側(cè)面的上壓輥導(dǎo)體54接觸導(dǎo)向，另一端相對水平面向上彎折。

所述的立輥軋機I1前端設(shè)置有前端機架，所述的前端機架上設(shè)置有用于輸送工件的機組前工作輥道8；所述的水平軋機II4的末端設(shè)置有末端機架，所述的末端機架上設(shè)置有用于輸送工件的機組后工作輥道11；貼近立輥軋機I1輸入端的機組前工作輥道8兩側(cè)設(shè)置有用于使工件中心線與軋輥中心線對中的軋機前推床9，所述的軋機前推床9上設(shè)置有機組前翻鋼機7；貼近水平軋機II4輸出端的機組后工作輥道11兩側(cè)設(shè)置有用于使工件中心線與軋輥中心線對中的軋機后推床12，所述的軋機后推床12上設(shè)置有機組后翻鋼機10。

本實施例所述的模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組，生產(chǎn)的產(chǎn)品關(guān)鍵指標(biāo)扁鋼的R值和C值能夠達到1mm,規(guī)格最寬能夠達到1000mm，厚度最小6mm，最大300mm，用一條生產(chǎn)線實現(xiàn)了厚度6～300mm，寬度100～1000mm的多規(guī)格大規(guī)格方鋼的生產(chǎn)，滿足了產(chǎn)品質(zhì)量精度，減少能耗，增大產(chǎn)品規(guī)格尺寸和范圍。

實施例4，如圖1到圖9所示，一種使用實施例3的模具扁鋼連續(xù)可逆軋制機組的模具扁鋼軋制方法，設(shè)定立輥軋機I1、水平軋機I2、立輥軋機II3和水平軋機II4分別為E1、F1、E2和F2。

—第一道次軋制：依次經(jīng)過E1、F1、E2和F2進行軋制，具體步驟如下：

S1、首先按照規(guī)定分配E1、F1、E2和F2四架軋機的壓下量，然后根據(jù)F2出口的目標(biāo)厚度和E1前來料厚度，采用一定負(fù)荷分配的計算方法，決定E1、F1、E2和F2各個機架的出口板厚；

S2、咬入角計算與校核；

S3、根據(jù)規(guī)定和查表方法確定F2機架的入口速度；

S4、以F2機架為基準(zhǔn)，用流量恒定定律，計算出E1、F1、E2的入口速度；

S5、根據(jù)溫度模型計算軋件在E1、F1、E2、F2各個機架的溫度，從而用變形抗力模型計算出各道次的變形抗力；

S6、用軋制力模型計算出E1、F1、E2、F2各個機架的軋制力；

S7、用軋制力矩模型計算出E1、F1、E2、F2各個機架的軋制力矩；

S8、用功率模型計算出E1、F1、E2、F2各個機架的功率；

S9、進行壓下分配率、軋制力、功率檢查，如有超出，則需重新負(fù)荷分配，再重新計算；

S10、終軋溫度、軋制速度檢查，如果不合適，則需要進行速度修正，再重新計算；

S11、直到所計算結(jié)果都在規(guī)定范圍內(nèi)，則將合理的壓下量計算結(jié)果預(yù)先設(shè)定到軋制程序中，即根據(jù)計算結(jié)果，將E1開口度、F1開口度、E2開口度、F2水開口度，所述的立式導(dǎo)衛(wèi)開口度，水平導(dǎo)衛(wèi)開口度依次預(yù)先調(diào)整到位，軋件通過輥道運輸?shù)紼1前，軋機前推床9對中軋件，然后按照壓下規(guī)程軋件依次通過E1、F1進口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F1、F1出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、E2、F2進口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F2、F2出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)，進行自動軋制過程，完成第一道次軋制。

—第二道次軋制：依次經(jīng)過F2、E2、F1和E1進行軋制，具體步驟如下：

S1、首先按照規(guī)定分配F2、E2、F1、E1四架軋機的壓下量，然后根據(jù)E1出口的目標(biāo)厚度和F2前來料厚度，采用一定負(fù)荷分配的計算方法，決定F2、E2、F1、E1各個機架的出口板厚；

S2、咬入角計算與校核；

S3、根據(jù)規(guī)定和查表方法確定E1機架的入口速度；

S4、E1機架為基準(zhǔn)，用流量恒定定律，計算出F2、E2、F1的入口速度；

S5、根據(jù)溫度模型計算軋件在F2、E2、F1、E1各個機架的溫度，從而用變形抗力模型計算出各道次的變形抗力；

S6、用軋制力模型計算出F2、E2、F1、E1各個機架的軋制力；

S7、用軋制力矩模型計算出F2、E2、F1、E1各個機架的軋制力矩；

S8、用功率模型計算出F2、E2、F1、E1各個機架的功率；

S9、進行壓下分配率、軋制力、功率檢查，如有超出，則需重新負(fù)荷分配，再重新計算；

S10、終軋溫度、軋制速度檢查，如果不合適，則需要進行速度修正，再重新計算；

S11、直到所計算結(jié)果都在規(guī)定范圍內(nèi)，則將合理的壓下量計算結(jié)果預(yù)先設(shè)定到軋制程序中，即根據(jù)計算結(jié)果，將F2開口度、E2開口度、F1開口度、E1開口度，立式導(dǎo)衛(wèi)開口度，水平導(dǎo)衛(wèi)開口度依次預(yù)先調(diào)整到位，軋件通過輥道運輸?shù)紽2后，軋機后推床對中軋件，然后按照壓下規(guī)程軋件依次通過F2出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F2、F2入口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、E2、F1出口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、F1、F1入口端的立式導(dǎo)衛(wèi)和水平導(dǎo)衛(wèi)、E1，進行自動軋制過程，完成第二道次軋制。

—交替循環(huán)第一道次軋制和第二道次軋制，直至軋制完成。

軋制方鋼時，根據(jù)軋制的方鋼產(chǎn)品規(guī)格在需要翻鋼的道次進行翻鋼。

本實施例所述的模具扁鋼軋制方法，生產(chǎn)的產(chǎn)品關(guān)鍵指標(biāo)扁鋼的R值和C值能夠達到1mm,規(guī)格最寬能夠達到1000mm，厚度最小6mm，最大300mm，用一條生產(chǎn)線實現(xiàn)了厚度6～300mm，寬度100～1000mm的多規(guī)格大規(guī)格方鋼的生產(chǎn)，滿足了產(chǎn)品質(zhì)量精度，減少能耗，增大產(chǎn)品規(guī)格尺寸和范圍。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。