本發(fā)明涉及橋梁預(yù)制設(shè)備領(lǐng)域，特別涉及一種對焊鋼筋推進裝置及使用方法。

背景技術(shù)：

隨著高速鐵路建設(shè)的飛速發(fā)展，我國的高鐵運營里程已位居世界第一位，也成為世界上高鐵系統(tǒng)技術(shù)最全、集成能力最強、運行速度最高的國家。為保證我國高鐵事業(yè)建設(shè)蓬勃發(fā)展，不僅要保證施工安全，重視施工質(zhì)量，也要注重提高施工效率。由于預(yù)制梁是在工廠里提前澆筑制作，質(zhì)量穩(wěn)定，通過運輸后可以隨時滿足安裝要求，因而可以較大程度地提高橋梁施工效率，其廣泛應(yīng)用于尺寸跨度相對較小，對結(jié)構(gòu)整體性能影響不大、設(shè)計無特殊要求的部位。

在橋梁預(yù)制過程中，有鋼筋焊接、鋼筋綁扎、內(nèi)模和端頭模型安裝、砼澆筑等工序，其中鋼筋加工作為橋梁預(yù)制中的關(guān)鍵工序，其操作復(fù)雜，精度要求高，若質(zhì)量控制不好，加工效率較低，則會對橋梁預(yù)制造成較大影響，然而鋼筋焊接質(zhì)量和速度又決定著后期工序能否順利進行，進而對項目整體工期產(chǎn)生較大的影響。

在進行鋼筋焊接作業(yè)時，先采用鋼筋對焊機將幾根短的螺紋鋼焊接成一根長鋼筋，再用鋼筋切斷機切斷成所需長度的成品鋼筋。以往這一工序的實現(xiàn)需要一名工人操作鋼筋對焊機和鋼筋切斷機，另外兩名工人在焊接過程中拖著鋼筋行進和對位以便完成鋼筋的焊接和切斷。顯然，由人拖著鋼筋行進既勞動強度大，又延長了工序操作時間，同時鋼筋切斷時對位精度低，導(dǎo)致無法保證所需鋼筋的長度。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于：針對橋梁預(yù)制中在進行鋼筋焊接作業(yè)時，采用人工拖拽鋼筋行進方式所存在的勞動強度大、效率低以及鋼筋切斷時對位精度低的問題，提供一種對焊鋼筋推進裝置，該裝置通過采用機械方式對鋼筋進行推進，解決了現(xiàn)有技術(shù)中采用人工拖拽鋼筋行進方式所存在的勞動強度大、效率低的問題，節(jié)約了兩名勞動力，提高了鋼筋焊接作業(yè)效率，保證所需鋼筋的長度。

為了實現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明提供了以下技術(shù)方案：

一種對焊鋼筋推進裝置，包括機架，所述機架上設(shè)有軸線相互平行的上滾輪和下滾輪，上滾輪和下滾輪之間留有能讓鋼筋穿過的間隙，所述上滾輪連有使其旋轉(zhuǎn)的驅(qū)動機構(gòu)，所述下滾輪連有夾緊機構(gòu)，所述夾緊機構(gòu)能使下滾輪靠近或遠離上滾輪。

通過采用上滾輪與機架固定相連，下滾輪與機架浮動相連，當安裝鋼筋到上滾輪和下滾輪之間的間隙后，夾緊機構(gòu)動作后將帶動下滾輪向上滾輪靠近或遠離，實現(xiàn)將鋼筋在上滾輪與下滾輪之間夾緊或松開，從而能夠為鋼筋提供一定的正壓力，同時采用驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動上滾輪旋轉(zhuǎn)即可實現(xiàn)對鋼筋的推進，該裝置通過采用機械方式對鋼筋進行推進，解決了現(xiàn)有技術(shù)中采用人工拖拽鋼筋行進方式所存在的勞動強度大、效率低的問題，節(jié)約了兩名勞動力，提高了鋼筋焊接作業(yè)效率。

進一步的，所述夾緊機構(gòu)包括與下滾輪相連的調(diào)整框，所述調(diào)整框上與下滾輪軸線平行的一邊與機架鉸接，其對邊與位于豎直方向的連桿鉸接，所述連桿能帶動調(diào)整框繞機架轉(zhuǎn)動，使下滾輪靠近或遠離上滾輪。通過連桿帶動調(diào)整框繞機架轉(zhuǎn)動，使下滾輪靠近或遠離上滾輪，實現(xiàn)對鋼筋的夾緊或松開，這樣使該夾緊機構(gòu)設(shè)計簡單，使用操作方便。

進一步的，所述調(diào)整框包括與下滾輪兩端分別相連的兩根安裝桿，所述安裝桿的兩端分別設(shè)有連接耳，一端連接耳與機架鉸接，另一端連接耳與連桿鉸接。采用這樣的裝配式結(jié)構(gòu)設(shè)計，有利于簡化安裝桿的結(jié)構(gòu)和制造工藝，降低機械加工成本。

進一步的，所述上滾輪兩端通過軸承座與機架相連，所述下滾輪兩端通過軸承座與安裝桿相連。通過在上滾輪和下滾輪的兩端采用軸承座分別與機架和安裝桿相連，這樣可以簡化機架和安裝桿的結(jié)構(gòu)和制造工藝，同時采用軸承可以減小摩擦，使上滾輪和下滾輪的轉(zhuǎn)動更加靈活。

進一步的，所述機架為多根豎桿和橫桿圍成的立方體結(jié)構(gòu)，機架上設(shè)有用于安裝上滾輪和下滾輪的上支板和下支板，所述下支板上設(shè)有支座，所述機架上還設(shè)有底板和支撐桿。機架采用這樣的結(jié)構(gòu)設(shè)計，可以直接使用角鋼下料后焊接而成，制造工藝簡單，同時也便于在機架上安裝其他部件。

進一步的，所述驅(qū)動機構(gòu)為電機。通過電機帶動上滾輪旋轉(zhuǎn)，從而實現(xiàn)對鋼筋的推進，同時使整個驅(qū)動機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單，容易設(shè)計，且整體成本較低。

進一步的，所述電機安裝于機架上，電機端部連有小帶輪，上滾輪端部連有大帶輪，所述大帶輪與小帶輪之間采用皮帶連接。

進一步的，所述皮帶為V型帶，其數(shù)量為3～6根，所述大帶輪和小帶輪的齒槽數(shù)與皮帶根數(shù)相對應(yīng)。通過采用V型帶來傳遞驅(qū)動力，生產(chǎn)成本低，且容易安裝，同時多根V帶可以避免其中一根失效而引起整個裝置停機的問題。

一種對焊鋼筋推進裝置的使用方法，如上述的對焊鋼筋推進裝置用于鋼筋對焊，包括以下步驟：

a、依次安裝鋼筋對焊機、對焊鋼筋推進裝置、鋼筋切斷機和限位槽；

b、將一根鋼筋放在推進裝置的上滾輪和下滾輪之間，踩下夾緊機構(gòu)將鋼筋夾緊，鋼筋沿限位槽推進，在鋼筋端部到達鋼筋對焊機時松開夾緊機構(gòu)；

c、將另一根鋼筋穿入鋼筋對焊機，直到與前一根鋼筋端部對接；

d、進行鋼筋對焊作業(yè)；

e、對焊完成后踩下夾緊機構(gòu)進行鋼筋推送；

f、重復(fù)步驟c～e，當焊接好的長鋼筋達長度要求后，用鋼筋切斷機將鋼筋切斷，從而得到所需長度的焊接鋼筋。

進一步的，在步驟a中，安裝時限位槽上的擋板至鋼筋切斷機的切斷口的直線距離與所需鋼筋的長度相等。

通過在安裝時使限位槽上的擋板至鋼筋切斷機的切斷口的直線距離與所需鋼筋的長度相等，當鋼筋在推送過程中觸碰到擋板后，在擋板的阻礙下，鋼筋將會無法前進，此時即可操作鋼筋切斷機切斷鋼筋，從而保證所需鋼筋的長度。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果：

1、通過采用上滾輪與機架固定相連，下滾輪與機架浮動相連，當安裝鋼筋到上滾輪和下滾輪之間的間隙后，夾緊機構(gòu)動作后將帶動下滾輪向上滾輪靠近或遠離，實現(xiàn)將鋼筋在上滾輪與下滾輪之間夾緊或松開，從而能夠為鋼筋提供一定的正壓力，同時采用驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動上滾輪旋轉(zhuǎn)即可實現(xiàn)對鋼筋的推進，該裝置通過采用機械方式對鋼筋進行推進，解決了現(xiàn)有技術(shù)中采用人工拖拽鋼筋行進方式所存在的勞動強度大、效率低的問題，節(jié)約了兩名勞動力，提高了鋼筋焊接作業(yè)效率；

2、將該對焊鋼筋推進裝置按要求進行安裝和使用后，能有效提高鋼筋切斷時對位精度，從而保證所需鋼筋的長度。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的對焊鋼筋推進裝置的立體圖。

圖2為本發(fā)明的對焊鋼筋推進裝置的主視圖。

圖3為圖2的左視圖。

圖4為本發(fā)明的對焊鋼筋推進裝置的機架結(jié)構(gòu)示意圖。

圖5為本發(fā)明的對焊鋼筋推進裝置的夾緊機構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖。

圖6為本發(fā)明的對焊鋼筋推進裝置的驅(qū)動機構(gòu)結(jié)構(gòu)示意圖。

圖7為本發(fā)明的對焊鋼筋推進裝置的使用布置圖。

圖中標記：1-機架，11-豎桿，12-橫桿，13-上支板，14-下支板，15-支座，16-底板，17-方孔，18-支撐桿，2-夾緊機構(gòu)，21-腳踏桿，22-連桿，23-連接桿，24-連接耳，25-安裝桿，26-凹槽，3-驅(qū)動機構(gòu)，31-電機，32-皮帶，33-大帶輪，34-小帶輪，4-上滾輪，5-下滾輪，6-軸承座，A-鋼筋對焊機，B-對焊鋼筋推進裝置，C-鋼筋切斷機，D-限位槽，D1-擋板。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖及具體實施方式對本發(fā)明作進一步的詳細描述。但不應(yīng)將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實施例，凡基于本發(fā)明內(nèi)容所實現(xiàn)的技術(shù)均屬于本發(fā)明的范圍。

實施例1

本發(fā)明提供一種對焊鋼筋推進裝置；

如圖1-圖3所示，本實施例中的對焊鋼筋推進裝置，包括機架1，所述機架1上設(shè)有軸線相互平行的上滾輪4和下滾輪5，其中上滾輪4和下滾輪5之間設(shè)有能夠水平穿過鋼筋的間隙，所述上滾輪4一端連有驅(qū)動機構(gòu)3，所述下滾輪5上連有夾緊機構(gòu)2，所述夾緊機構(gòu)2動作后帶動下滾輪5向上滾輪4靠近，實現(xiàn)將鋼筋夾緊在上滾輪4與下滾輪5之間，所述驅(qū)動機構(gòu)3驅(qū)動上滾輪4旋轉(zhuǎn)實現(xiàn)鋼筋的推進。

通過采用上滾輪與機架固定相連，下滾輪與機架浮動相連，當安裝鋼筋到上滾輪和下滾輪之間的間隙后，夾緊機構(gòu)動作后將帶動下滾輪向上滾輪靠近或遠離，實現(xiàn)將鋼筋在上滾輪與下滾輪之間夾緊或松開，從而能夠為鋼筋提供一定的正壓力，同時采用驅(qū)動機構(gòu)驅(qū)動上滾輪旋轉(zhuǎn)即可實現(xiàn)對鋼筋的推進，該裝置通過采用機械方式對鋼筋進行推進，解決了現(xiàn)有技術(shù)中采用人工拖拽鋼筋行進方式所存在的勞動強度大、效率低的問題，節(jié)約了兩名勞動力，提高了鋼筋焊接作業(yè)效率。

本實施例中，上滾輪4和下滾輪5的兩端均設(shè)有軸承座6進行支撐，所述軸承座6內(nèi)設(shè)有滾動軸承。通過在上滾輪和下滾輪的兩端設(shè)置軸承座，將軸承座與機架采用裝配方式連接，這樣設(shè)計可以簡化機架的結(jié)構(gòu)和制造工藝，同時設(shè)置軸承可以減小摩擦，使上滾輪和下滾輪轉(zhuǎn)動起來更加靈活。

如圖4所示，本實施例中的機架1包括四根豎桿11和與豎桿11相連接的八根橫桿12，所有豎桿11和橫桿12圍成立方體結(jié)構(gòu)，所述機架1上分別設(shè)有用于安裝上滾輪4和下滾輪5的上支板13和下支板14，所述下支板14上設(shè)有支座15，所述機架1上還設(shè)有底板16和支撐桿18，底板16上設(shè)有方孔17。機架采用這樣的結(jié)構(gòu)設(shè)計，可以直接使用角鋼下料后焊接而成，制造工藝簡單，同時也便于在機架上安裝其他部件。

如圖5所示，本實施例中，所述夾緊機構(gòu)2包括連桿22和兩塊安裝桿25，兩塊安裝桿25分別與下滾輪5兩端通過軸承座6相連接，所述安裝桿25的兩端分別連有連接耳24，一端的連接耳24與機架1上的支座15鉸接，另一端的連接耳24通過連接桿23與連桿22的一端鉸接，所述連桿22的另一端穿過底板16上的方孔17與腳踏桿21鉸接，所述腳踏桿21與機架1上的支撐桿18鉸接。通過將夾緊機構(gòu)設(shè)計為鉸鏈四桿機構(gòu)，當踩下腳踏桿時，腳踏桿繞機架上的支撐桿轉(zhuǎn)動后帶動連桿向上運動，連桿向上運動后帶動安裝桿繞機架上的支座鉸點轉(zhuǎn)動，從而帶動下滾輪向上滾輪靠近，進而實現(xiàn)對鋼筋的夾緊，同樣地，當松開腳踏桿時，下滾輪將遠離上滾輪，進而實現(xiàn)對鋼筋的松開，該夾緊機構(gòu)設(shè)計簡單，使用方便。

本實施例中，所述連桿22上設(shè)有凹槽26。通過在連桿上設(shè)計凹槽，這樣可以在滿足強度要求的前提下，減輕連桿自身重量。

如圖6所示，本實施例中，所述驅(qū)動機構(gòu)3包括電機31、大帶輪33和小帶輪34，所述電機31安裝于機架1的底板16上，大帶輪33與上滾輪4一端相連，小帶輪34與電機31相連，所述大帶輪33與小帶輪34之間采用皮帶32連接。通過將驅(qū)動機構(gòu)設(shè)計成皮帶傳動系統(tǒng)，當電機轉(zhuǎn)動時該皮帶傳動系統(tǒng)將帶動上滾輪旋轉(zhuǎn)，從而實現(xiàn)對鋼筋的推進，該驅(qū)動機構(gòu)結(jié)構(gòu)簡單，容易設(shè)計，且整體成本較低。

本實施例中，所述皮帶32為V型帶，其數(shù)量為4根，所述大帶輪33和小帶輪34的齒槽數(shù)與皮帶32根數(shù)相對應(yīng)。通過采用V型帶來傳遞驅(qū)動力，可以降低生產(chǎn)成本，且容易安裝，同時多根V帶可以避免其中一根失效而引起整個裝置停機的問題。

本實施例中，所述電機31型號為Y90L-6的全封閉自扇冷式三相異步電動機。采用這樣的電機能滿足推進鋼筋所需的力矩要求，同時其采購價格便宜，使用成本較低。

實施例2

本發(fā)明提供該對焊鋼筋推進裝置的使用方法；

a、如圖7所示，依次安裝鋼筋對焊機A、對焊鋼筋推進裝置B、鋼筋切斷機C和限位槽D，布置時盡量使鋼筋在通過以上裝置時處于同一水平位置，限位槽D上設(shè)有擋板D1，確保擋板D1至鋼筋切斷機C的切斷口的直線距離與所需鋼筋的長度相等。

b、將一根鋼筋一端放在推進裝置的上滾輪和下滾輪之間，然后啟動電機，再踩下控制夾緊機構(gòu)動作的腳踏桿，此時鋼筋被夾緊，鋼筋沿著限位槽推進，直到鋼筋的另一端到達鋼筋對焊機時松開腳踏桿。

c、將另一根鋼筋穿入鋼筋對焊機，直到與前一根鋼筋端部對接。

d、進行鋼筋對焊作業(yè)。

e、對焊完成后再踩下腳踏桿進行鋼筋推送。

f、重復(fù)步驟c～e，當焊接好的長鋼筋碰到限位槽中的擋板時無法前進后松開腳踏桿，用鋼筋切斷機將鋼筋切斷，從而得到所需長度的焊接鋼筋。

通過這樣布置和使用該對焊鋼筋推進裝置，既解決了現(xiàn)有技術(shù)中采用人工拖拽鋼筋行進方式所存在的勞動強度大、效率低的問題，節(jié)約了兩名勞動力，提高了鋼筋焊接作業(yè)效率，又使鋼筋在切斷時能自動準確對位，從而保證所需鋼筋長度。

在西成鐵路箱梁預(yù)制過程中，一片箱梁需要Φ12鋼筋334根，總長度約為10261m，焊接接頭約有1140個。傳統(tǒng)方式采用的是人工(3人：1名對焊操作工，2名搬運工)將對焊好的鋼筋往前拖拽行進，較為熟練的操作工人平均每40秒可完成一個接頭的焊接；那么加工一片箱梁的該種鋼筋約需要12.5小時；根據(jù)現(xiàn)場實際生產(chǎn)、生活情況考慮每天工作9.5小時，結(jié)合正常施工生產(chǎn)條件(按照每天1.5片計算)需要配備6名工作人員，按照西成項目制架梁612片，每位人工費135元/片梁來計算，那么加工該種鋼筋需要支出的人工費為495720元；而采用該對焊鋼筋推進裝置后完成效率為36秒/個接頭，加工一片梁只需要配備2名對焊操作工每天工作8.5小時即可完成全套加工，按照西成項目制架梁612片，每位人工費135元/片梁來計算，那么加工該種鋼筋需要支出的人工費為165240元，因此采用該對焊鋼筋推進裝置，將節(jié)約人工費330480元，且加工效率較高，能有效降低操作者的勞動強度，同時也能很好地保證所需鋼筋的長度。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的原理之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。