本發(fā)明涉及機械制造領域，涉及一種在數(shù)控銑削加工中，對于工件斜面及其面上的孔、槽部位的結構加工，能夠快速建立該工件加工面、加工部位坐標系的測量塊，尤其適用于具備工件找正測量系統(tǒng)的三軸銑削設備，特別對于運用具備B軸的臥式銑削加工中心，加工盤類點火器頂蓋多角度的斜面、及其上發(fā)火孔部位孔、槽加工坐標系的建立。

背景技術：

點火器盤類典型零件頂蓋發(fā)火孔，一般均位于具有一定角度的凸臺斜面上，有的處于兩處對稱斜面上，甚至有的處于四處對稱斜面上，以常見45°斜面凸臺加工為例，如圖1所示。針對這種結構斜面孔槽加工，目前企業(yè)采用制作具有相同角度的專用工裝45°彎板，將工件傾斜45°，使加工平面平行于立式銑削加工中心工作臺面，通過目測找正之前鉗工劃的斜面加工位置線進行斜面加工，然后通過對刀試切法預鉆中心定位孔，通過目測找正中心定位孔位調(diào)整坐標，建立該斜面發(fā)火孔的工件坐標系，實現(xiàn)斜面及相應發(fā)火孔的銑削加工。對于對稱結構的另一側(cè)斜面發(fā)火孔需通過再次反復裝夾進行加工。

隨著企業(yè)引進具備B軸的臥式銑削加工中心，且配備有工件找正測量系統(tǒng)，可以實現(xiàn)一次裝夾完成兩處對稱斜面的發(fā)火孔加工，以提高加工效率，加工時需要確定圖2所示O2、O3坐標，但原斜面坐標系的建立方法存在對刀精度差、反復試切、耗時較長等缺點，如果出現(xiàn)對刀操作不細心，很可能損壞刀具的刀尖，使刀片失效，制約了高效數(shù)控加工設備生產(chǎn)能力的發(fā)揮。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了快速建立斜面發(fā)火孔坐標系，減少工件反復裝夾找正試切的生產(chǎn)準備時間，使操作簡單快捷，提高加工位置精度，降低因坐標系偏差對刀誤差導致的質(zhì)量風險，使高效數(shù)控加工設備生產(chǎn)能力得到更好的發(fā)揮。

對于隨工作臺旋轉(zhuǎn)45°的工件毛坯，要準確找到建立工件坐標系的中心O₂，才能高效的完成加工過程。據(jù)此本發(fā)明設計了專用的測量塊進行工件的對刀，能準確找到工件旋轉(zhuǎn)后O₂相對于主軸刀具的位置。

本發(fā)明的技術方案為：

所述一種快速建斜面坐標系的測量塊，其特征在于：所述測量塊包括一側(cè)的斜面區(qū)域和另一側(cè)的對刀區(qū)域；

所述斜面區(qū)域由V型槽和處于V型槽底部的矩形槽組成；V型槽與矩形槽的對稱面重合；V型槽的兩側(cè)面成90°，加工精度要求在90°±10′內(nèi)；V型槽兩側(cè)面的表面粗糙度上限為1.6μm；矩形槽槽深滿足V型槽兩側(cè)面延長面的交線處于矩形槽內(nèi)的要求；

所述對刀區(qū)域為一矩形區(qū)域，矩形區(qū)域的對稱面與V型槽以及矩形槽的對稱面重合；矩形區(qū)域具有三個對刀面，三個對刀面的表面粗糙度上限為1.6μm；

測量塊中，V型槽兩側(cè)面延長面的交線與對刀區(qū)域底部對刀面的距離已知，對刀區(qū)域兩個側(cè)邊對刀面的距離已知。

有益效果

采用本發(fā)明提出的快速建斜面坐標系的測量塊，能夠減少工件反復裝夾找正試切的生產(chǎn)準備時間，使操作簡單快捷，提高加工位置精度，降低因坐標系偏差對刀誤差導致的質(zhì)量風險，使高效數(shù)控加工設備生產(chǎn)能力得到更好的發(fā)揮。

本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實踐了解到。

附圖說明

本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點從結合下面附圖對實施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：

圖1零件加工成型后的尺寸；

圖2零件在臥式加工中心上旋轉(zhuǎn)后的工位圖；

圖3測量塊使用示意圖；

圖4測量塊設計外形圖。

具體實施方式

下面詳細描述本發(fā)明的實施例，所述實施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對本發(fā)明的限制。

本發(fā)明的目的是為了快速建立斜面發(fā)火孔坐標系，減少工件反復裝夾找正試切的生產(chǎn)準備時間，使操作簡單快捷，提高加工位置精度，降低因坐標系偏差對刀誤差導致的質(zhì)量風險，使高效數(shù)控加工設備生產(chǎn)能力得到更好的發(fā)揮。

對于隨工作臺旋轉(zhuǎn)45°的工件毛坯，要準確找到建立工件坐標系的中心O₂，才能高效的完成加工過程。據(jù)此本發(fā)明設計了專用的測量塊進行工件的對刀，能準確找到工件旋轉(zhuǎn)后O₂相對于主軸刀具的位置。

如圖4所示，該快速建斜面坐標系的測量塊，包括一側(cè)的斜面區(qū)域和另一側(cè)的對刀區(qū)域。

所述斜面區(qū)域由V型槽和處于V型槽底部的矩形槽組成；V型槽與矩形槽的對稱面重合；V型槽的兩側(cè)面成90°，加工精度要求在90°±10′內(nèi)；V型槽兩側(cè)面的表面粗糙度上限為1.6μm；矩形槽槽深滿足V型槽兩側(cè)面延長面的交線處于矩形槽內(nèi)的要求。

所述對刀區(qū)域為一矩形區(qū)域，矩形區(qū)域的對稱面與V型槽以及矩形槽的對稱面重合；矩形區(qū)域具有三個對刀面，三個對刀面的表面粗糙度上限為1.6μm。

測量塊中，V型槽兩側(cè)面延長面的交線與對刀區(qū)域底部對刀面的距離已知，對刀區(qū)域兩個側(cè)邊對刀面的距離已知。

從圖3中可以看出，只要能夠確定K₂點的位置，O₂點的位置便唯一確定了，測量塊將點的坐標位置轉(zhuǎn)化處理，通過機床工件找正測量系統(tǒng)的傳感器探頭，在圖中X方向?qū)Φ睹?、Z方向?qū)Φ睹孢M行三面檢測，確定K₂點，進而就可以換算出O₂點的坐標。

依據(jù)圖4中測量塊設計的輪廓圖，測量塊的精度主要靠兩斜面(斜面區(qū)域)精度和凹槽(對刀區(qū)域)的精度決定，待測量塊加工結束后，要對測量塊的相關尺寸進行標定。測量塊可采用電火花加工，圖中標注有公差的尺寸都是加工中需要控制的尺寸。實際加工時，刀塊的尺寸通過畫圖軟件表達出來，用于糾正轉(zhuǎn)換尺寸。測量塊的角度依據(jù)加工斜面角度的不同形成系列化設計，以適應加工環(huán)境、便于工件對刀。

測量塊使用時需對加工凸臺面油污等進行清擦，再用少量瞬間強力502粘接劑將其緊密粘接在工件凸臺一棱角上。

盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實施例，可以理解的是，上述實施例是示例性的，不能理解為對本發(fā)明的限制，本領域的普通技術人員在不脫離本發(fā)明的原理和宗旨的情況下在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對上述實施例進行變化、修改、替換和變型。