本發(fā)明屬于機械加工的技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種高強度厚鋼板的引伸方法。

背景技術(shù)：

以前，我們鍛壓行業(yè)的產(chǎn)品零件有的可以鍛造有的可以沖壓。

在零件毛坯進行鍛造時，零件毛坯的鍛造溫度范圍一般從始鍛溫度約1250℃開始用模鍛機進行鍛造，一直到終鍛溫度約850℃結(jié)束，在鍛造過程中，材料處于塑性良好的奧氏體狀態(tài)。鍛模為整體式結(jié)構(gòu)，材料為熱作模具鋼5CrMnMo等。但是鍛造生產(chǎn)產(chǎn)生氧化嚴重，零件需要的加工余量大，而且不能鍛造板材。

沖壓生產(chǎn)一般為板料冷沖壓，就是板材處于常溫下的沖壓，幾乎不需要留余量，零件表面質(zhì)量好。當然也有熱沖，一般用于成型模，變形量較小。

但是，在近些年的生產(chǎn)中，有一些大型高強鋼的沖壓引伸件需要加工。沖壓引伸件以前為冷引伸，材料一般為低碳鋼，σb≤600MP，σs≤380MP，δ≥26％，而對于強度σs為800～1200MP，厚度為5～10mm的高強度厚合金鋼板，延伸率低，為7％～18％，顯然，采用引伸制作，這個有很高難度。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種高強度厚鋼板的引伸方法，解決高強度厚鋼板采用引伸難的問題。

本發(fā)明的技術(shù)方案為：一種高強度厚鋼板的引伸方法，其特征在于，具體包括以下步驟：

S1、將冷壓沖床模具的間隙設(shè)置為零件的料厚加上零件收縮率的1.2％；

S2、當天然氣爐將高強度合金零件鋼板加熱至終鍛溫度850℃～900℃時，將零件置于模具上，一次引伸成型；

S3、零件冷卻后噴砂即可涂漆處理。

所述模具包括上模板1、卸料塊2、凹模3、凸模4、壓邊圈5和下模板6；凸模4固定在下模板6的上部，壓邊圈5套在凸模4外，與下模板6通過卸料螺釘連接，氣墊帶動卸料螺釘使壓邊圈5向上運動與凸模頂部平齊，便于平放鋼板；上模板與機床的上工作臺連接，凹模固定在上模板的下表面，卸料塊固定在凹模的中心臺階孔內(nèi)，卸料塊和凹模分別與凸模和壓邊圈配合，實現(xiàn)鋼板的引伸。

有益效果：本發(fā)明將冷熱沖壓結(jié)合，采用改進冷壓沖床的模具間隙，改進模具的凸、凹模和卸料塊，材質(zhì)為鍛模鋼如5GrMnMo等及相應的熱處理狀態(tài)，配以天然氣爐加熱至零件鋼板的終鍛溫度850℃～900℃時，將熱毛坯置于沖床模具上，即使零件較深也能實現(xiàn)高強度厚鋼板(強度σs為800～1200MP，厚度為5～10mm)的一次性引伸。模具的制造精度同冷沖模國標件。生產(chǎn)出的零件精度較高，鋼板表面沒有厚氧化皮，形狀美觀，噴砂后表面質(zhì)量類似冷沖壓成型零件。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的引伸方法所采用的模具。

具體實施方式

為使本發(fā)明的目的、內(nèi)容、和優(yōu)點更加清楚，對本發(fā)明的具體實施方式作進一步詳細描述。

本發(fā)明提供一種高強度厚鋼板的引伸方法，具體包括以下步驟：

S1、設(shè)計模具：將冷壓沖床模具間隙調(diào)整為零件的料厚加上零件收縮率的1.2％，使模具間隙加大，僅僅采用冷壓會導致模具損壞；

將模具的凸、凹模和卸料塊的材質(zhì)選為鍛模鋼，如5GrMnMo等，并進行相應的熱處理；

所述模具包括上模板1、卸料塊2、凹模3、凸模4、壓邊圈5、下模板6；凸模4固定在下模板6的上部，壓邊圈5套在凸模4外，與下模板6通過卸料螺釘連接，氣墊帶動卸料螺釘，使壓邊圈5向上運動與凸模頂部平齊，便于平放鋼板；上模板與機床的上工作臺連接，凹模固定在上模板的下表面，卸料塊固定在凹模的中心臺階孔內(nèi)，卸料塊和凹模分別與凸模和壓邊圈配合，實現(xiàn)鋼板的引伸。

S2、當天然氣爐將高強度合金零件鋼板加熱至終鍛溫度850℃～900℃時，將零件置于沖床模具上，即使零件較深也能一次引伸成型。

S3、零件冷卻后噴砂即可涂漆處理。

以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，應當指出，對于本技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明技術(shù)原理的前提下，還可以做出若干改進和變形，這些改進和變形也應視為本發(fā)明的保護范圍。