本發(fā)明涉及船舶制造工藝領域，更具體地說，涉及船舶舭部分外板縱骨安裝工藝。

背景技術：

隨著世界航運市場持續(xù)低迷，船舶建造市場競爭也更加激烈。提升工作效率，減輕焊工施工難度，降低焊工技術等級，控制鋼板精度誤差，使人工、場地、環(huán)境、效率得以提升，降低造船成本，是船舶施工工作的一大重點。

集裝箱船由于結構特點，貨艙是階梯形狀，如圖11所示，外板11線型曲度大，分布面積廣，縱骨12角度變換大。分段常規(guī)施工都是倒裝方式以平臺為胎，以保證未來放置集裝箱四角固定裝置精度，外板、縱骨都是散裝施工?？v骨散裝到中組立結構后，再散裝外板。

常規(guī)施工工藝存在以下缺點：

1、外板與縱骨焊接為仰臉焊接，對焊工要求高，且裝配精度及焊接質量很難保證。

2、外板與肋板及平臺板形成艙室，在艙室內作業(yè)環(huán)境惡劣效率低。

3、由于外板加工無余量，在縱骨焊接過程中，由于焊接收縮導致外板時常短尺。

而以外板做胎，胎架制作將浪費大量人工，結構交錯運行，組裝困難，更主要放置集裝箱裝置無法檢測精度，給后續(xù)合攏帶來非常大的隱患，不可采用。

技術實現(xiàn)要素：

為了避免常規(guī)安裝工藝帶來的弊端，本發(fā)明嘗試提供一種實用的新型外板縱骨安裝工藝。本發(fā)明根據(jù)線型數(shù)據(jù)分析，對常規(guī)安裝工藝進行改進，將縱骨與外板焊接成組立，然后整體安裝在分段上，將縱骨與外板仰臉焊變成平面焊，減少了艙室內焊接量。

為了達到上述目的，本發(fā)明一種曲面縱骨安裝方法，包括如下步驟：

S1：將各外板依次鋪開，連接用的結構面朝上，便于劃線以及與縱骨裝焊；

S2：以最上第一列外板的上端側頂點作為劃線零點O劃縱向線，縱向線包括平臺線、縱骨線；劃線數(shù)值取肋位數(shù)據(jù)展開值，肋位從上自下劃縱向點，從而相關點落在肋位線上；第一列外板相對0點的下板口值做記錄用于后續(xù)分析，把每道肋位線縱向點連接在一起就是縱向線，其中，如有上一外板留下的板口值，則作為補償值單獨累加；

S3：第二、三……列外板，以S2方式類推，將所有上下列板劃完線確認整體下板口值正負值，是正值將正值全遺留給分段最下縫，用于將來切割掉；是負值，則根據(jù)板縫條數(shù)均勻平攤；其中，每條板縫保證4mm-10mm間隙，間隙累計范圍20mm-30mm。

具體累計的含義是：如果每列板短尺5mm，共6列板，則短尺30mm，而6列板有5道板縫，如果每道板縫間隙6mm，則可以彌補短尺的30mm。

S4：以最下的外板的下端側頂點為劃線0點，從下到上重復步驟S2～S3，以驗證肋位線準確與否；

S5：將縱骨按縱向線裝釘在外板上；每道縱骨安裝線上，外板和縱骨之間都有縱向傾角，角度應與縱骨穿越孔角度一致；

如果兩根縱骨之間呈倒八字結構時，則其中一根直接裝在外板上，而另一跟先以擺放方式置于中組立結構中，不焊接。

S6：將步驟S5完成的板架翻身，背面火工較正釋放應力，保證外板平整度，邊緣的縱骨背面火工較正；板邊設反變形，蹺3mm，保證與中組立結構焊后外板的平整。

優(yōu)選方式下，步驟S5中，為了保證外板和縱骨的縱向傾角與縱骨穿越孔角度一致，選用角度尺在現(xiàn)場實物構件中量取縱骨穿越孔角度，反映到縱骨安裝上，并實現(xiàn)支撐固定。

與現(xiàn)有安裝工藝相比，本發(fā)明的有益之處在于：避免了仰臉焊等困難工序，使施工后焊工資質降低，高中低焊工合理搭配，作業(yè)環(huán)境改變，場地資源得到充分利用，保證了裝配精度及焊接質量。且鋼板短尺得到重新修正，避免了在縱骨焊接過程中焊接收縮導致外板時常短尺的情況，減少成本損失，保證員工健康，整體效率提升。

附圖說明

圖1為外板排板的操作示意圖。

圖2為縱骨線安裝線示意圖。

圖3為采集穿越孔角度的示意圖。

圖4為圖3中A處穿越孔角度的放大圖。

圖5為第一列板劃線示意圖。

圖6為第二三列板劃線示意圖。

圖7為肋位線準確性驗證示意圖。

圖8為肋板處縱骨穿越孔示意圖。

圖9為外板安裝前中組立結構的示意圖。

圖10為圖9中的B處局部放大圖。

圖11為外板安裝后的結構示意圖。

圖中：1，第一列板；2，第二列板；3，板縫線；4，縱骨安裝線；5，肋板安裝線；6，縱骨穿越孔；7，肋位線；8，劃線0點；9，肋板；10，平臺；11，外板；12，縱骨；13，板口值；14，縱骨穿越孔角度，15，正?？v骨穿越孔；16，倒八字縱骨穿越孔。

具體實施方式

1：如圖1和圖2所示，將各散裝外板利用任意一塊空閑場地擺開，但結構面朝上，便于劃線和縱骨裝焊。

2：如圖5所示，將圖最上第一列板的板縫線3為劃線0點8劃縱向線(含平臺線、縱骨線、該單列板下口板縫線)，劃線數(shù)值取該肋位數(shù)據(jù)展開值，肋位從上自下劃縱向點。相關點落在肋位線7上，該板下板口值13做記錄便于將來分析，把每道肋位線7縱向點連接在一起就是需要縱向相關線，注意一點是最上板縫邊如有上一板留下的板口值13則作為補償值單獨加上去。

3：如圖6所示，第二、三列板等以此類推，將所有上下列板劃完線確認整體下板口值13正負多少，是正值將正值全遺留給分段最下縫，將來切割掉；是負值根據(jù)板縫條數(shù)均勻攤開。每條板縫保證4mm-10mm間隙，最低可攤短尺范圍20mm-30mm，板縫越多，攤排越好。

4：如圖7所示，完成步驟3后，再以底部板縫線3為劃線0點8，從下到上重復步驟2，以驗證肋位線準確與否。

5：由于取值都是展開值，所以外板放置任何區(qū)域都是展開狀態(tài)，而數(shù)控樣線也是展開值。

6:如圖圖3，圖4，圖8，圖9，圖10所示，將縱骨按縱向線裝釘在外板上。這時每道縱骨安裝線4上，外板11和縱骨12之間都有縱向傾角。該角度應與所述縱骨穿越孔角度14一致。我們用角度尺在現(xiàn)場實物構件中量取縱骨穿越孔角度14，反映到縱骨安裝上，并用支撐固定。

7：如圖9和圖10所示，如果構件上兩根縱骨穿越孔之間倒八字，則有一根縱骨先散裝上，不能同外板架一起合上。支撐最好在板架吊進去再切割。

8：板架焊完處理合格后翻身，將背面火工較正釋放應力，保證外板平整度，板口最邊縱骨背面火工較正，板邊上蹺了3mm設反變形，保證大組橫縫焊后外板平整，完成之后如圖11所示。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明披露的技術范圍內，根據(jù)本發(fā)明的技術方案及其發(fā)明構思加以等同替換或改變，都應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內。