本發(fā)明涉及一種處理方法，尤其涉及一種配電盒金屬殼體的螺紋孔制造方法。

背景技術(shù)：

隨著經(jīng)濟(jì)的不斷發(fā)展及科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步，為生產(chǎn)制造行業(yè)的蓬勃發(fā)展提供強(qiáng)有力的技術(shù)及物質(zhì)支撐，從而加速了生產(chǎn)制造行業(yè)的發(fā)展步伐。

而在壓鑄行業(yè)中，離不開壓鑄機(jī)的使用。眾所周知，壓鑄機(jī)就是在壓力作用下把熔融金屬液壓射到壓鑄成型模中冷卻成型，開模后得到固體的金屬的壓鑄件之一系列工業(yè)鑄造機(jī)械，其最初用于壓鑄鉛字。但是，隨著科學(xué)技術(shù)和工業(yè)生產(chǎn)的不斷進(jìn)步，尤其是汽車、摩托車以及家用電器等工業(yè)的蓬勃發(fā)展，使得壓鑄技術(shù)已獲得極其迅速的發(fā)展，從而使得壓鑄機(jī)得到廣泛的普及。

其中，對(duì)于配電盒金屬殼體來說，其是由壓鑄模具所壓鑄出來的。但是，由壓鑄模具出來的配電盒金屬殼體不能直接投入使用，其還需要后續(xù)的加工，例如于配電盒金屬殼體上加工出螺紋孔等。

而目前，現(xiàn)有的于配電盒金屬殼體處加工出螺紋孔的方法存在所加工的螺紋孔的牙大及卡鋼針等缺陷，還存在螺紋孔加工所花費(fèi)的時(shí)間較長(zhǎng)的缺陷，故造成配電盒金屬殼體的螺紋孔的加工成本高。

因此，急需要一種防止螺紋孔內(nèi)卡鋼針和牙大現(xiàn)象產(chǎn)生且節(jié)省工時(shí)以提高效率的配電盒金屬殼體的螺紋孔制造方法來克服上述的缺陷。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種防止螺紋孔內(nèi)卡鋼針和牙大現(xiàn)象產(chǎn)生且節(jié)省工時(shí)以提高效率的配電盒金屬殼體的螺紋孔制造方法。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種配電盒金屬殼體的螺紋孔制造方法，包括如下步驟：

(1)采用數(shù)控機(jī)床在配電盒金屬殼體內(nèi)加工出底孔，其中，在所述數(shù)控機(jī)床加工所述底孔中，主軸轉(zhuǎn)速范圍為5500-6500轉(zhuǎn)/分鐘，刀具的進(jìn)給量范圍700-800毫米/分鐘，每次抬刀距離范圍為4-6毫米；

(2)對(duì)所述底孔進(jìn)行磁力研磨；以及

(3)采用鉆頭對(duì)磁力研磨后的底孔攻牙處理，從而使得所述底孔形成螺紋孔；其中，在對(duì)磁力研磨后的底孔攻牙處理中，所述鉆頭的轉(zhuǎn)速范圍為500-550轉(zhuǎn)/分鐘，所述鉆頭的進(jìn)給量范圍為0.3-1.0毫米/轉(zhuǎn)。

較佳地，在執(zhí)行步驟(3)前，還包括對(duì)磁力研磨后的底孔進(jìn)行鈍化處理步驟。

較佳地，所述底孔為多個(gè)，所述鉆頭為鉆數(shù)與所述底孔數(shù)量相同的多頭鉆，所述多頭鉆一次性地對(duì)所有的底孔攻牙。

較佳地，所述主軸轉(zhuǎn)速范圍為5800-6200轉(zhuǎn)/分鐘，所述刀具的進(jìn)給量范圍為730-770毫米/分鐘，每次抬刀距離范圍為4.5-5.5毫米。

較佳地，所述主軸轉(zhuǎn)速為5900、6000或6100轉(zhuǎn)/分鐘，所述刀具的進(jìn)給量為740、750或760毫米/分鐘，每次抬刀距離為4.5、5.0或5.5毫米。

較佳地，所述鉆頭的轉(zhuǎn)速范圍為500-520轉(zhuǎn)/分鐘，所述鉆頭的進(jìn)給量范圍為0.4-0.6毫米/轉(zhuǎn)。

較佳地，所述鉆頭的轉(zhuǎn)速為500、505或510轉(zhuǎn)/分鐘，所述鉆頭的進(jìn)給量為0.4、05或0.6毫米/轉(zhuǎn)。

較佳地，所述底孔的數(shù)量為6個(gè)，所述多頭鉆的鉆數(shù)為6個(gè)。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，由于本發(fā)明的螺紋孔制造方法是采用數(shù)控機(jī)床對(duì)配電盒金屬殼體加工出底孔，且數(shù)控機(jī)床的主軸轉(zhuǎn)速范圍為5500-6500轉(zhuǎn)/分鐘、刀具的進(jìn)給量范圍700-800毫米/分鐘和每次抬刀距離范圍為4-6毫米，一方面提高配電盒金屬殼體所加工出來的底孔效率，另一方面提高底孔的精度和質(zhì)量；接著，對(duì)底孔進(jìn)行磁力研磨，達(dá)到對(duì)底孔的精密拋光目的；然后，采用鉆頭對(duì)磁力研磨后的底孔攻牙處理，且鉆頭的轉(zhuǎn)速范圍為500-550轉(zhuǎn)/分鐘和進(jìn)給量范圍為0.3-1.0毫米/轉(zhuǎn)。所以，本發(fā)明的配電盒金屬殼體的螺紋孔制造方法借助數(shù)控機(jī)床加工底孔、對(duì)底孔磁力研磨及對(duì)研磨后的底孔進(jìn)行攻牙，一方面節(jié)省了工時(shí)，由原來每個(gè)配電盒金屬殼體處的螺紋孔所需220秒降低至181秒，產(chǎn)能提高了18％以上；另一方面提高了螺紋孔的精度及質(zhì)量，克服了螺紋孔內(nèi)卡鋼針和牙大的缺陷。

附圖說明

圖1是本發(fā)明第一實(shí)施例的配電盒金屬殼體的螺紋孔制造方法的流程圖。

圖2是本發(fā)明第二實(shí)施例的配電盒金屬殼體的螺紋孔制造方法的流程圖。

具體實(shí)施方式

為了詳細(xì)說明本發(fā)明的技術(shù)內(nèi)容、構(gòu)造特征，以下結(jié)合實(shí)施方式并配合附圖作進(jìn)一步說明。

請(qǐng)參閱圖1，本發(fā)明第一實(shí)施例的配電盒金屬殼體的螺紋孔制造方法包括步驟有：

S001、采用數(shù)控機(jī)床在配電盒金屬殼體內(nèi)加工出底孔。其中，在數(shù)控機(jī)床加工底孔中，主軸轉(zhuǎn)速范圍為5500-6500轉(zhuǎn)/分鐘，刀具的進(jìn)給量范圍700-800毫米/分鐘，每次抬刀距離范圍為4-6毫米；具體地，主軸轉(zhuǎn)速范圍為5800-6200轉(zhuǎn)/分鐘，刀具的進(jìn)給量范圍為730-770毫米/分鐘，每次抬刀距離范圍為4.5-5.5毫米；舉例而言，在本實(shí)施例中，主軸轉(zhuǎn)速為5900、6000或6100轉(zhuǎn)/分鐘，刀具的進(jìn)給量為740、750或760毫米/分鐘，每次抬刀距離為4.5、5.0或5.5毫米，以在提高底孔加工效率的同時(shí)，還確保底孔的質(zhì)量和精度，但不以此為限。

S002、對(duì)底孔進(jìn)行磁力研磨，以達(dá)到清洗、去油垢雜質(zhì)、去除毛刺及研磨等精密拋光目的。

S003、采用鉆頭對(duì)磁力研磨后的底孔攻牙處理，從而使得底孔形成螺紋孔，因而完成配電盒金屬殼體的螺紋孔處理。其中，在對(duì)磁力研磨后的底孔攻牙處理中，鉆頭的轉(zhuǎn)速范圍為500-550轉(zhuǎn)/分鐘，鉆頭的進(jìn)給量范圍為0.3-1.0毫米/轉(zhuǎn)；具體地，鉆頭的轉(zhuǎn)速范圍為500-520轉(zhuǎn)/分鐘，鉆頭的進(jìn)給量范圍為0.4-0.6毫米/轉(zhuǎn)；舉例而言，在本實(shí)施例中，鉆頭的轉(zhuǎn)速為500、505或510轉(zhuǎn)/分鐘，鉆頭的進(jìn)給量為0.4、05或0.6毫米/轉(zhuǎn)，以防止螺紋孔內(nèi)出現(xiàn)牙大而影響到螺紋孔的質(zhì)量和精度。更具體地，在本實(shí)施例中，底孔為多個(gè)，鉆頭為鉆數(shù)與底孔數(shù)量相同的多頭鉆，使得多頭鉆能一次性地對(duì)所有的底孔攻牙，即是說，多頭鉆能同時(shí)對(duì)所有的底孔進(jìn)行攻牙；舉例而言，在本實(shí)施例中，底孔的數(shù)量為6個(gè)，多頭鉆的鉆數(shù)為6個(gè)，以進(jìn)一步地提高了螺紋孔的加工效率而降低所需的工時(shí)；當(dāng)然，在其它實(shí)施例中，底孔的數(shù)量還可以為4個(gè)、5個(gè)或7個(gè)等，其是由配電盒金屬殼體所決定的，也是本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所熟知的，故在此不再贅述。

請(qǐng)參閱圖2，展示了本發(fā)明第二實(shí)施例的配電盒金屬殼體的螺紋孔制造方法。在本實(shí)施例中，其與第一實(shí)施例的螺紋孔制造方法相比區(qū)別在于：在步驟S003前，第二實(shí)施例的螺紋孔制造方法還包括對(duì)磁力研磨后的底孔進(jìn)行鈍化處理步驟S023，較優(yōu)是對(duì)底孔進(jìn)行本色鈍化以形成鈍化膜，從而確保螺紋孔的質(zhì)量和精度，但不以此為限。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，由于本發(fā)明的螺紋孔制造方法是采用數(shù)控機(jī)床對(duì)配電盒金屬殼體加工出底孔，且數(shù)控機(jī)床的主軸轉(zhuǎn)速范圍為5500-6500轉(zhuǎn)/分鐘、刀具的進(jìn)給量范圍700-800毫米/分鐘和每次抬刀距離范圍為4-6毫米，一方面提高配電盒金屬殼體所加工出來的底孔效率，另一方面提高底孔的精度和質(zhì)量；接著，對(duì)底孔進(jìn)行磁力研磨，達(dá)到對(duì)底孔的精密拋光目的；然后，采用鉆頭對(duì)磁力研磨后的底孔攻牙處理，且鉆頭的轉(zhuǎn)速范圍為500-550轉(zhuǎn)/分鐘和進(jìn)給量范圍為0.3-1.0毫米/轉(zhuǎn)。所以，本發(fā)明的配電盒金屬殼體的螺紋孔制造方法借助數(shù)控機(jī)床加工底孔、對(duì)底孔磁力研磨及對(duì)研磨后的底孔進(jìn)行攻牙，一方面節(jié)省了工時(shí)，由原來每個(gè)配電盒金屬殼體處的螺紋孔所需220秒降低至181秒，產(chǎn)能提高了18％以上；另一方面提高了螺紋孔的精度及質(zhì)量，克服了螺紋孔內(nèi)卡鋼針和牙大的缺陷。

以上所揭露的僅為本發(fā)明的較佳實(shí)例而已，不能以此來限定本發(fā)明之權(quán)利范圍，因此依本發(fā)明權(quán)利要求所作的等同變化，均屬于本發(fā)明所涵蓋的范圍。