本發(fā)明涉及鋼帶脫脂清潔設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種鋼帶脫脂清洗線。

背景技術(shù)：

不銹鋼帶卷加工是將鋼鐵廠出品的厚帶卷軋制成薄鋼帶然后卷成鋼卷，軋制過程需要扎軋制液的潤滑，多道次軋制后，在板帶矯直前需清洗軋制液。清洗包括堿洗——清洗——熱風烘干；板帶要經(jīng)過堿液箱的浸洗，再經(jīng)過2個水箱的兩遍水洗，完成三道清洗工序。堿液箱需水4噸/箱，水箱需水8噸/箱，半個月清換一次新水，一個月需兩次新水，每段均需要補充新水都排出污水，產(chǎn)生污水較多，板帶表面總是有堿液殘留，清洗效果不佳，影響鋼帶表面質(zhì)量。

另一方面，在鋼帶的脫脂過程中，鋼帶處于運行狀態(tài)，易將脫脂腔體中的清洗水帶出，導(dǎo)致后續(xù)烘干耗能較高，且漏出的水對廠房環(huán)境造成影響，在鋼帶上留下水漬。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述存在的技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種鋼帶脫脂清洗線，以解決現(xiàn)有鋼帶清洗裝置存在耗水量大、清潔水帶出的問題，設(shè)計了一種新型的鋼帶脫脂清洗線，該清洗系統(tǒng)不存在廢堿水的排放；形成清洗水逐級循環(huán)使用，后段排出的水排至前段循環(huán)使用，減少廢水的產(chǎn)生，同時可避免鋼帶將清潔水的帶出，保持工作環(huán)境的干燥。

一種鋼帶脫脂清洗線，用于鋼帶的脫脂清洗，包括熱風烘干器、脫脂腔體以及設(shè)置于所述脫脂腔體中依次連接的熱水高壓沖洗段、刷洗段、清洗段，所述脫脂腔體設(shè)置有鋼帶入口和鋼帶出口，且所述脫脂腔體內(nèi)部設(shè)置有多組沿水平分布的鋼帶導(dǎo)向輥組，所述熱風烘干器位于所述脫脂腔體的鋼帶出口處，所述鋼帶依次穿過所述鋼帶入口、鋼帶導(dǎo)向輥組、鋼帶出口后進入所述熱風烘干器，所述熱風烘干器與所述鋼帶出口之間還設(shè)置有高壓吹風口，所述高壓吹風口朝向所述鋼帶出口，所述熱水高壓沖洗段設(shè)置有用于提供高壓熱水和回水的沖洗槽，所述刷洗段設(shè)置有用于供水和回水的刷洗槽，所述清洗段設(shè)置有用于供水和回水的清洗槽，所述清洗槽的溢流水進入所述刷洗槽，所述刷洗槽的溢流水進入所述沖洗槽。

進一步的，所述熱水高壓沖洗段內(nèi)設(shè)置有多個高壓噴嘴，部分高壓噴嘴設(shè)置于所述鋼帶的頂部和底部，部分高壓噴嘴設(shè)置于熱水高壓沖洗段中的鋼帶導(dǎo)向輥組處；且所述高壓噴嘴與所述沖洗槽之間設(shè)置有高壓泵進行連接。

進一步的，所述熱水高壓沖洗段的底部為錐形結(jié)構(gòu)，且熱水高壓沖洗段的最低點設(shè)置有第一集水口，所述第一集水口與所述沖洗槽連接。

進一步的，所述沖洗槽連接有第一補水管和第一加熱蒸汽管。

進一步的，所述刷洗段內(nèi)設(shè)置有多個刷頭和多個刷洗噴頭，所述多個刷頭和部分刷洗噴頭設(shè)置于所述鋼帶的頂部和底部，部分刷洗噴頭設(shè)置于刷洗段中的鋼帶導(dǎo)向輥組處，所述刷洗噴頭與所述刷洗槽之間設(shè)置有刷洗泵進行連接。

進一步的，所述刷洗段的底部為錐形結(jié)構(gòu)，且刷洗段的最低點設(shè)置有第二集水口，所述第二集水口與所述刷洗槽連接。

進一步的，所述刷洗槽連接有第二補水管和第二加熱蒸汽管，所述刷洗槽設(shè)置有第一溢流口與所述沖洗槽連接。

進一步的，所述清洗段包括一級清洗段和二級清洗段，所述一級清洗段內(nèi)設(shè)置有多個一級清洗噴頭，所述多個一級清洗噴頭設(shè)置于鋼帶的頂部和底部，所述一級清洗噴頭與所述清洗槽之間設(shè)置有清洗泵進行連接；所述二級清洗段設(shè)置有多個二級清洗噴頭，所述多個二級清洗噴頭設(shè)置于鋼帶的頂部和底部，所述二級清洗噴頭外接有用于提供脫鹽水或軟水的供水管。

進一步的，所述清洗段的底部為錐形結(jié)構(gòu)，且清洗段的最低點設(shè)置有第三集水口，所述第三集水口與所述清洗槽連接。

進一步的，所述清洗槽連接有第三補水管和第三加熱蒸汽管，所述清洗槽設(shè)置第二溢流口與所述刷洗槽連接。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明存在以下優(yōu)點：

1、本鋼帶脫脂清洗線不設(shè)置堿洗裝置，避免了因鋼帶表面殘留堿液在鋼帶退火后形成不可擦拭的堿班，鋼帶表面質(zhì)量更穩(wěn)定；通過高壓和高溫的清潔作用進行替代，能夠有效避免堿性廢水的產(chǎn)生，降低廢水處理難度，有利于環(huán)境保護。

2、設(shè)置了高壓高溫沖洗、刷洗和脫鹽水清洗等多道水清洗工序，同時將脫鹽水清洗后的溢流水導(dǎo)入刷洗用水，將刷洗用水清洗后的溢流水導(dǎo)入沖洗用水，根據(jù)溢流水中雜質(zhì)含量的遞增規(guī)律實現(xiàn)了清潔水的逐級利用，有效地減少了清潔用水的使用量，減少廢水產(chǎn)生。

3、通過高壓吹風口在脫脂腔體的鋼帶出口位置形成了空氣幕墻，且高壓吹風口朝向鋼帶出口內(nèi)部，能夠?qū)搸С龅拇蟛糠智鍧嵥祷厮雒撝惑w中回收，進一步避免了水資源浪費，同時減少后續(xù)烘干所需能量，避免鋼帶上水漬的產(chǎn)生。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為一種鋼帶脫脂清洗線的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

本發(fā)明公開了一種鋼帶脫脂清洗線，該清洗系統(tǒng)不存在廢堿水的排放；形成清洗水逐級循環(huán)使用，后段排出的水排至前段循環(huán)使用，減少廢水的產(chǎn)生，同時可避免鋼帶將清潔水的帶出，保持工作環(huán)境的干燥。

下面將結(jié)合本發(fā)明中的附圖，對本發(fā)明中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動的前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

參見圖1所示，本發(fā)明公開了一種鋼帶脫脂清洗線，用于鋼帶3的脫脂清洗，包括熱風烘干器2、脫脂腔體11以及設(shè)置于所述脫脂腔體11中依次連接的熱水高壓沖洗段16、刷洗段12、清洗段，通過熱水高壓沖洗段16替代傳統(tǒng)清洗系統(tǒng)的堿清洗，可根據(jù)鋼帶上軋制液的殘留量調(diào)節(jié)清洗水的壓力和溫度，提高清洗效果的可調(diào)節(jié)性，同時避免了因鋼帶表面殘留堿液在鋼帶退火后形成不可擦拭的堿班，鋼帶表面質(zhì)量更穩(wěn)定；避免堿性廢水的產(chǎn)生，降低廢水處理難度，有利于環(huán)境保護。所述脫脂腔體11設(shè)置有鋼帶入口17和鋼帶出口6，且所述脫脂腔體11內(nèi)部設(shè)置有多組沿水平分布的鋼帶導(dǎo)向輥組14，每組鋼帶導(dǎo)向輥組14均包括呈上下設(shè)置的第一導(dǎo)向輥和第二導(dǎo)向輥，通過鋼帶導(dǎo)向輥組14進行鋼帶3在脫脂腔體11中的運行導(dǎo)向；所述熱風烘干器2位于所述脫脂腔體11的鋼帶出口6處，所述鋼帶3依次穿過所述鋼帶入口17、鋼帶導(dǎo)向輥組14、鋼帶出口6后進入所述熱風烘干器2。

所述熱風烘干器2與所述鋼帶出口6之間還設(shè)置有高壓吹風口4，所述高壓吹風口4朝向所述鋼帶出口6，通過高壓吹風口4在脫脂腔體11的鋼帶出口6位置形成了空氣幕墻，且高壓吹風口4朝向鋼帶出口6內(nèi)部，能夠?qū)搸?帶出的大部分清潔水吹回所述脫脂腔體11中回收，避免了水資源浪費，同時減少后續(xù)烘干所需能量，避免鋼帶上水漬的產(chǎn)生。

所述熱水高壓沖洗段16設(shè)置有用于提供高壓熱水和回水的沖洗槽21，所述刷洗段12設(shè)置有用于供水和回水的刷洗槽34，所述清洗段設(shè)置有用于供水和回水的清洗槽29，所述清洗槽29的溢流水進入所述刷洗槽34，所述刷洗槽34的溢流水進入所述沖洗槽21；本清洗線根據(jù)溢流水中雜質(zhì)含量的遞增規(guī)律實現(xiàn)了清潔水的逐級利用，有效地減少了清潔用水的使用量，減少廢水產(chǎn)生。

所述熱水高壓沖洗段16內(nèi)設(shè)置有多個高壓噴嘴15，部分高壓噴嘴15設(shè)置于所述鋼帶3的頂部和底部，部分高壓噴嘴15設(shè)置于熱水高壓沖洗段16中的鋼帶導(dǎo)向輥組14處；在實際清洗過程中，發(fā)明人發(fā)現(xiàn)在鋼帶導(dǎo)向輥組14位置容易出現(xiàn)清潔死角，在長時間運行后易對鋼帶導(dǎo)向輥組14產(chǎn)生污染，導(dǎo)致鋼帶導(dǎo)向輥組14卡死并對鋼帶3產(chǎn)生磨損劃痕，通過設(shè)置于鋼帶導(dǎo)向輥組14處的高壓噴嘴15能夠沖洗鋼帶導(dǎo)向輥組14上的殘留軋制液，避免殘留軋制液對鋼帶導(dǎo)向輥組14的污染和腐蝕，提高運行壽命；所述高壓噴嘴15與所述沖洗槽21之間設(shè)置有高壓泵22進行連接。

所述熱水高壓沖洗段21的底部為錐形結(jié)構(gòu)，有利于進行清洗水的收集，且熱水高壓沖洗段21的最低點設(shè)置有第一集水口18，所述第一集水口18與所述沖洗槽21連接，將熱水高壓沖洗段16的清洗水回流至沖洗槽21中。

所述沖洗槽21連接有第一補水管19和第一加熱蒸汽管20，當刷洗槽34的溢流水不能滿足熱水高壓沖洗段16的用水量時，通過第一補水管19進行水補充，第一加熱蒸汽管20通入所述沖洗槽21中，所述第一加熱蒸汽管20設(shè)置第一加熱器并由沖洗槽21供水，對沖洗槽21中的清潔用水進行加熱。

所述刷洗段12內(nèi)設(shè)置有多個刷頭(未圖示)和多個刷洗噴頭13，所述多個刷頭和部分刷洗噴頭13設(shè)置于所述鋼帶2的頂部和底部，通過刷頭和鋼帶3之間的相對摩擦運動對鋼帶上的粘附雜質(zhì)進行刷洗，部分刷洗噴頭13設(shè)置于刷洗段12中的鋼帶導(dǎo)向輥組14處，功能與設(shè)置于鋼帶導(dǎo)向輥組14的高壓噴嘴15一致，所述刷洗噴頭13與所述刷洗槽34之間設(shè)置有刷洗泵23進行連接，所述刷洗泵23數(shù)量少于所述高壓泵22。

所述刷洗段12的底部為錐形結(jié)構(gòu)，有利于進行清洗水的收集，且刷洗段12的最低點設(shè)置有第二集水口25，所述第二集水口25與所述刷洗槽34連接，將刷洗段12的清洗水回流至刷洗槽34中。

所述刷洗槽34連接有第二補水管26和第二加熱蒸汽管27，當清洗槽29的溢流水不能滿足刷洗段12的用水量時，通過第二補水管26進行水補充，第二加熱蒸汽管27通入所述刷洗槽34中，對刷洗槽34中的清潔用水進行加熱，所述第二加熱蒸汽管27設(shè)置有第二加熱器并由刷洗槽34供水，所述刷洗槽34設(shè)置有第一溢流口與所述沖洗槽21連接。

所述清洗段包括一級清洗段9和二級清洗段7，所述一級清洗段9內(nèi)設(shè)置有多個一級清洗噴頭10，所述多個一級清洗噴頭10設(shè)置于鋼帶3的頂部和底部，所述一級清洗噴頭10與所述清洗槽29之間設(shè)置有清洗泵28進行連接；所述二級清洗段7設(shè)置有多個二級清洗噴頭8，所述多個二級清洗噴頭8設(shè)置于鋼帶3的頂部和底部，所述二級清洗噴頭8外接有用于提供脫鹽水或軟水的供水管35，從而避免殘留清洗水中的雜質(zhì)離子對鋼帶的侵蝕。

所述清洗段的底部為錐形結(jié)構(gòu)，有利于進行清洗水的收集，且清洗段的最低點設(shè)置有第三集水口24，所述第三集水口24與所述清洗槽29連接，將清洗段的清洗水回流至清洗槽29中。

所述清洗槽29連接有第三補水管31和第三加熱蒸汽管30，第三加熱蒸汽管39通入所述清洗槽29中，對清洗槽29中的清潔用水進行加熱，所述第三加熱蒸汽管39設(shè)置有第三加熱器并由清洗槽29供水，所述清洗槽29設(shè)置第二溢流口與所述刷洗槽34連接。

所述熱風烘干器2設(shè)置有換熱器33，所述換熱器33底部接有空氣管32和蒸汽管1，通過蒸汽管1與空氣管32的換熱對空氣進行加熱，加熱后的空氣用于鋼帶的烘干操作。

本清洗線工作時，二級清洗段7使用脫鹽水噴射，清洗后的水與一級清洗段9的清洗水同回流至清洗槽29循環(huán)；清洗槽的29水溢流至刷洗槽34，由刷洗槽34的循環(huán)系統(tǒng)噴射至鋼帶3表面，刷洗槽34的水溢流至沖洗槽21循環(huán)使用，沖洗槽21的水排至污水處理系統(tǒng)處理。

以上內(nèi)容是結(jié)合具體的優(yōu)選實施方式對本發(fā)明所作的進一步詳細說明，不能認定本發(fā)明的具體實施只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬技術(shù)領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明構(gòu)思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應(yīng)當視為屬于本發(fā)明的保護范圍。