1.一種具有碳化鉻增強(qiáng)層的冷軋工作輥，包括冷軋工作輥本體，其特征在于：所述冷軋工作輥本體材質(zhì)為高鉻合金鋼，所述本體的表面具有多個(gè)凹陷的管狀體，所述冷軋工作輥本體的表面和所述管狀體的內(nèi)表面均具有碳化鉻增強(qiáng)層。
2.如權(quán)利要求1所述的一種具有碳化鉻增強(qiáng)層的冷軋工作輥，其特征在于，所述管狀體之間的間距為25μm～1000μm，所述管狀體的管徑為10μm～40μm，所述管狀體的深度不大于20 μm。
3.如權(quán)利要求1所述的一種具有碳化鉻增強(qiáng)層的冷軋工作輥，其特征在于，所述碳化鉻增強(qiáng)層的厚度為8μm～20μm，所述碳化鉻增強(qiáng)層由碳化鉻顆粒組成；所述碳化鉻顆粒均勻分布在所述冷軋工作輥本體的基體中，碳化鉻顆粒的粒徑為2μm～15μm，碳化鉻顆粒的體積分?jǐn)?shù)為60%～85%。
4.如權(quán)利要求1所述的一種具有碳化鉻增強(qiáng)層的冷軋工作輥，其特征在于，所述冷軋工作輥本體的基體組織為馬氏體、奧氏體和鐵素體中的任意一種或幾種。
5.一種具有碳化鉻增強(qiáng)層的冷軋工作輥的制備方法，其特征在于，包括以下步驟：
步驟1：對冷軋工作輥本體進(jìn)行表面處理，得到表面處理過的冷軋工作輥本體；
步驟2：利用激光打孔機(jī)對步驟1得到的表面處理過的冷軋工作輥本體進(jìn)行激光打孔，然后進(jìn)行酸洗，之后用水沖洗至中性，最后進(jìn)行超聲波清洗，得到清洗后的具有凹陷管狀體的冷軋工作輥本體；
步驟3：將步驟2得到的清洗后的具有凹陷管狀體的冷軋工作輥本體置于真空滲碳爐中在一定溫度下進(jìn)行滲碳，并保溫一定時(shí)間，得到具有微米級碳化鉻增強(qiáng)層的復(fù)合體；
步驟4：將步驟3得到的具有微米級碳化鉻增強(qiáng)層的復(fù)合體進(jìn)行加熱淬火與低溫回火后處理，得到具有碳化鉻增強(qiáng)層的冷軋工作輥。
6.如權(quán)利要求5所述的一種具有碳化鉻增強(qiáng)層的冷軋工作輥的制備方法，其特征在于，所述步驟1的表面處理具體為將冷軋工作輥本體表面用丙酮清洗干凈。
7.如權(quán)利要求5所述的一種具有碳化鉻增強(qiáng)層的冷軋工作輥的制備方法，其特征在于，所述步驟2中激光打孔在真空條件或惰性氣體保護(hù)下進(jìn)行。
8.如權(quán)利要求5所述的一種具有碳化鉻增強(qiáng)層的冷軋工作輥的制備方法，其特征在于，所述步驟2中酸洗使用的酸液為體積濃度為300ml/L的鹽酸、60ml/L的磷酸、120ml/L的雙氧水、300ml/L的氫氟酸或200ml/L的硫酸中的任意一種，超聲波清洗使用乙醇或丙酮。
9.如權(quán)利要求5所述的一種具有碳化鉻增強(qiáng)層的冷軋工作輥的制備方法，其特征在于，所述步驟3中真空滲碳爐中碳質(zhì)量濃度為0.9%～1.0%，真空度不大于1×104 Pa，滲碳溫度為850℃～900℃，冷軋工作輥本體表面的單位面積內(nèi)滲碳質(zhì)量分?jǐn)?shù)不超過0.5%，保溫時(shí)間為8 min～25min。
10.如權(quán)利要求5所述的一種具有碳化鉻增強(qiáng)層的冷軋工作輥的制備方法，其特征在于，所述步驟4中加熱淬火的溫度為780℃～820℃，低溫回火的溫度為300℃～420℃。