本發(fā)明屬于精密、超精密數(shù)控銑削加工技術(shù)領(lǐng)域，是一種難加工材料薄壁葉片9點(diǎn)控制變余量精密對(duì)稱銑削加工方法，主要解決航空發(fā)動(dòng)機(jī)薄壁葉片的數(shù)控銑削精加工變形控制問題。該方法特別適用于葉身長(zhǎng)度大于70mm以上的航空發(fā)動(dòng)機(jī)薄壁導(dǎo)向葉片的精密加工。

背景技術(shù)：
航空發(fā)動(dòng)機(jī)是飛機(jī)的“心臟”，是飛機(jī)性能的決定因素之一。而葉片又是航空發(fā)動(dòng)機(jī)最核心的部件之一，它是一種典型的薄壁類自由曲面零件，它不僅數(shù)量眾多，形狀復(fù)雜，性能要求高，加工難度大，而且又是故障多發(fā)的零件，所以葉片一直以來都是各發(fā)動(dòng)機(jī)廠生產(chǎn)的關(guān)鍵部件之一，因此對(duì)其投入的人力、物力、財(cái)力都是相當(dāng)大的。研究發(fā)現(xiàn)，葉片的曲面形狀和制造精度直接決定了飛機(jī)發(fā)動(dòng)機(jī)推進(jìn)效率的大小。傳統(tǒng)的航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片加工方法費(fèi)時(shí)費(fèi)力，形狀雖然相似，但精度卻難以保證。而隨著數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，目前的發(fā)動(dòng)機(jī)葉片大多采用數(shù)控銑床來制造，但因?yàn)榧庸し椒ǖ膯栴}，加工精度仍然不夠理想。故其加工方法的研究將有助于提高該類零件的加工精度和效率，從而提升航空發(fā)動(dòng)機(jī)的整體性能。在國內(nèi)航空發(fā)動(dòng)機(jī)葉片數(shù)控加工方面，先后采用的銑削方法有單面銑削、螺旋銑削以及縱向?qū)ΨQ銑削等銑削方法。其中單面銑是先加工葉片的其中一個(gè)型面，而后再加工另一個(gè)型面，這種銑削方法雖然簡(jiǎn)單易行，但加工后精度以及變形問題嚴(yán)重。而螺旋銑加工時(shí)，由于葉片不斷旋轉(zhuǎn)，葉背和葉盆同時(shí)均勻地去除多余材料，所以相對(duì)于單面銑，其加工質(zhì)量以及加工后變形問題得到了一定程度的控制。但由于螺旋銑加工時(shí)連續(xù)不斷朝一個(gè)方向前進(jìn)，所產(chǎn)生的切削力很容易造成薄壁葉片的加工扭轉(zhuǎn)變形和葉片截面線位置度的偏移。而縱向銑相對(duì)于螺旋銑改變了切削力的方向，故縱向銑非常有利于減小螺旋加工時(shí)橫向切削力造成的扭轉(zhuǎn)變形問題，同時(shí)又有利于提高各個(gè)葉片截面的位置度。另一方面，從實(shí)際檢測(cè)結(jié)果來看，如若采用傳統(tǒng)的固定加工余量縱向?qū)ΨQ銑方法，加工出的葉片扭轉(zhuǎn)和彎曲變形的確較小，但存在的另一個(gè)主要問題是表面輪廓度超差，從葉片進(jìn)、排氣邊到葉片中軸線，殘留余量逐漸增加。這種情況在加工高溫合金等難加工材料的葉片時(shí)，問題較為突出，幾乎難以滿足輪廓度要求。例如發(fā)明人根據(jù)之前的研究申請(qǐng)的專利《葉片雙向變余量銑削方法》(申請(qǐng)?zhí)枺?014101637619，公開號(hào)：CN103990840A)中的方法進(jìn)行雙向變余量對(duì)稱銑削加工，可以解決中短長(zhǎng)度的葉片(葉身長(zhǎng)度小于等于70mm)工件變形問題。然而，當(dāng)葉片葉身長(zhǎng)度大于70mm，且加工采用更難切削的高溫合金或鈦合金材料時(shí)，雖然之前的方法在一定程度上能夠降低葉片的截面位置度、表面輪廓度和扭轉(zhuǎn)變形誤差，但是葉片還會(huì)產(chǎn)生一定的變形，而測(cè)量該種狀態(tài)下的精加工葉片會(huì)發(fā)現(xiàn)葉片位置度、輪廓度等有時(shí)還是達(dá)不到理想誤差要求范圍。故為了進(jìn)一步提高葉片的加工精度及其加工質(zhì)量，需要對(duì)其加工工藝方法做進(jìn)一步的優(yōu)化和改進(jìn)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
對(duì)于之前加工方法在較長(zhǎng)葉片加工時(shí)出現(xiàn)的問題，本發(fā)明針對(duì)大于70mm長(zhǎng)度的葉片加工做了一些改進(jìn)，從加工工藝方面抑制彎曲和扭轉(zhuǎn)變形對(duì)葉片加工精度的影響。本發(fā)明所述的加工技術(shù)方法，是一種難加工材料薄壁葉片雙向變余量精密數(shù)控銑削方法，即在雙向行間變余量數(shù)控銑削的基礎(chǔ)上，在九個(gè)控制點(diǎn)之間采用Newton插值方法進(jìn)行余量設(shè)計(jì)，從而控制葉片加工精度。該方法將對(duì)三維葉片模型進(jìn)行輔助面和邊界面的劃分，在此基礎(chǔ)上構(gòu)造新的驅(qū)動(dòng)面。對(duì)驅(qū)動(dòng)面上的每條加工路徑使用Newton插值來進(jìn)行加工余量設(shè)置，最后按照確定好的加工余量對(duì)每個(gè)驅(qū)動(dòng)面循環(huán)加工，從而達(dá)到控制加工變形的目的。該發(fā)明能大幅度提高較長(zhǎng)葉片加工精度和效率，在一定程度上滿足相關(guān)科技工程領(lǐng)域?qū)Ω倪M(jìn)和完善薄壁、超薄壁葉片精密銑削加工技術(shù)的迫切需求。技術(shù)方案為了有效控制薄壁葉片的加工變形，提高加工精度和效率，本發(fā)明提供了一種精密銑削加工方法。利用三維建模軟件進(jìn)行建模，并構(gòu)造輔助面和邊界面，從而利用截面線放樣法確定驅(qū)動(dòng)面。根據(jù)驅(qū)動(dòng)面生成刀具加工路線，采用Newton插值方法確定每條加工路徑上各刀位點(diǎn)的加工余量。最后按照對(duì)稱銑規(guī)則對(duì)葉片進(jìn)行循環(huán)加工。本發(fā)明的技術(shù)方案為：所述一種基于Newton插值的薄壁葉片九點(diǎn)控制變余量銑削方法，其特征在于：包括以下步驟：步驟1：根據(jù)葉片設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)，在三維建模軟件中構(gòu)建葉片的三維模型，并且根據(jù)葉背、葉盆截面線數(shù)據(jù)，采用截面線放樣法構(gòu)造葉背曲面和葉盆曲面作為輔助面；步驟2：在葉片三維模型中將葉片兩端內(nèi)櫞板面均向葉身方向偏置，偏置距離保證加工所用刀具不與葉片兩端櫞板面發(fā)生干涉，得到的兩個(gè)偏置面分別為葉根邊界面(5)和葉尖邊界面(6)；步驟3：利用葉根邊界面(5)和葉尖邊界面(6)裁剪葉背曲面，得到在葉根邊界面(5)和葉尖邊界面(6)之間的葉背曲面(2)；提取葉背曲面(2)的等u參數(shù)線，葉背曲面(2)的等u參數(shù)線數(shù)量為2N，利用葉背曲面(2)等u參數(shù)線中沿u向的前N條參數(shù)線和后N條參數(shù)線，分別通過截面線放樣法構(gòu)造第Ⅰ驅(qū)動(dòng)面(A)和第Ⅱ驅(qū)動(dòng)面(B)；利用葉根邊界面(5)和葉尖邊界面(6)裁剪葉盆曲面，得到在葉根邊界面(5)和葉尖邊界面(6)之間的葉盆曲面(4)，提取葉盆曲面(4)的等u參數(shù)線，葉盆曲面(4)的等u參數(shù)線數(shù)量為2N，利用葉盆曲面(4)等u參數(shù)線中沿u向的前N條參數(shù)線和后N條參數(shù)線，分別通過截面線放樣法構(gòu)造第Ⅲ驅(qū)動(dòng)面(C)和第Ⅳ驅(qū)動(dòng)面(D)；第Ⅰ驅(qū)動(dòng)面(A)和第Ⅳ驅(qū)動(dòng)面(D)在葉身中軸線沿v向同一側(cè)；步驟4：將每個(gè)驅(qū)動(dòng)面上的N條等u參數(shù)線作為該驅(qū)動(dòng)曲面的加工路徑；采用如下方法確定每個(gè)驅(qū)動(dòng)面上每條加工路徑的切削加工余量：以最靠近葉片邊緣的一條加工路徑為第0條加工路徑，在其上取3個(gè)點(diǎn)，分別記為vs(1)、vs(2)、vs(3)，設(shè)其所對(duì)應(yīng)的切削余量為d(1)(vs)、d(2)(vs)、d(3)(vs)；最中間的一條加工路徑為第N/2條加工路徑，在其上也取3個(gè)點(diǎn)，分別記為vm(1)、vm(2)、vm(3)，設(shè)其所對(duì)應(yīng)的切削余量為d(1)(vm)、d(2)(vm)、d(3)(vm)；以最靠近葉片中軸線的一條加工路徑為第N-1條加工路徑，在其上也取3個(gè)點(diǎn)，分別記為ve(1)、ve(2)、ve(3)，設(shè)其所對(duì)應(yīng)的切削余量為d(1)(ve)、d(2)(ve)、d(3)(ve)，然后對(duì)v向加工余量進(jìn)行Newton插值得第i條路徑上的對(duì)應(yīng)3點(diǎn)切削余量d(j)(vi)，j＝1,2,3，d(j)(vi)＝d(j)(vs)+d[vs(j),vm(j)](vi(j)-vs(j))+d[vs(j),vm(j),ve(j)](vi(j)-vs(j))(vi(j)-vm(j))vi∈(0,1)j＝1,2,3其中：使用Newton插值法確定第i條加工路徑上的u向加工余量：由v向加工余量Newton插值公式得到第i條加工路徑ui上的第1個(gè)插值點(diǎn)的切削余量為d(1)(vi)，此點(diǎn)記為P1(uis,d(1)(vi))；同樣由v向加工余量Newton插值公式得到的第i條加工路徑ui上的第2個(gè)插值點(diǎn)和第3個(gè)插值點(diǎn)的切削余量為d(2)(vi)、d(3)(vi)，分別記為P2(uim,d(2)(vi))，P3(uie,d(3)(vi))，然后使用Newton插值法確定第i條加工路徑的各點(diǎn)切削余量，d(ui)＝d(1)(vi)+d[vi(1),vi(2)](ui-uis)+d[vi(1),vi(2),vi(3)](ui-uis)(ui-uim)i∈(0,N-1)步驟5：按照步驟4確定的各個(gè)驅(qū)動(dòng)曲面上各條加工路徑的切削加工余量對(duì)葉片進(jìn)行切削加工，從第0條加工路徑依次加工至第N-1條加工路徑，其中加工第i條加工路徑時(shí)各個(gè)驅(qū)動(dòng)曲面切削加工順序?yàn)椋菏紫燃庸さ冖耱?qū)動(dòng)面(A)上第i條加工路徑，之后加工第Ⅳ驅(qū)動(dòng)面(D)上第i條加工路徑，再加工第Ⅲ驅(qū)動(dòng)面(C)上第i條加工路徑，最后加工第Ⅱ驅(qū)動(dòng)面(B)上第i條加工路徑，完成一個(gè)加工循環(huán)。需要補(bǔ)充說明的是，每個(gè)驅(qū)動(dòng)面上9個(gè)控制點(diǎn)的加工余量可通過固定余量雙向?qū)ΨQ銑的方法進(jìn)行葉片試加工，然后采用三坐標(biāo)測(cè)量機(jī)進(jìn)行加工誤差測(cè)量。根據(jù)工件實(shí)際變形量，確定每個(gè)驅(qū)動(dòng)面上9個(gè)控制點(diǎn)的加工余量。有益效果本發(fā)明的技術(shù)效果具體體現(xiàn)在以下方面：a)通過技術(shù)方案的步驟3把葉片銑削區(qū)域分為四部分進(jìn)行加工，本技術(shù)方案有利于提高葉片的截面位置度和表面輪廓度。采用縱向?qū)ΨQ銑削方式，加工表面的殘余應(yīng)力呈對(duì)稱分布，從而減小了殘余應(yīng)力和切削力對(duì)截面位置度和表面輪廓度的影響。b)通過技術(shù)方案中的步驟4進(jìn)行葉片粗加工和精加工，可以有效減小葉片精加工之前的內(nèi)應(yīng)力引起的葉片彎曲變形誤差，也有利于控制葉片精加工輪廓度和位置度。傳統(tǒng)的葉片精加工之前的一系列工序會(huì)造成葉片發(fā)生一定程度的彎曲變形，采用Newton插值法余量微調(diào)的雙向變化9點(diǎn)控制余量設(shè)計(jì)方式，可根據(jù)具體加工情況設(shè)定合適的加工參數(shù)適當(dāng)補(bǔ)償該類型的變形，從而有利于提高葉片的表面輪廓度。本發(fā)明尤其適用于葉片葉身長(zhǎng)度在70-100mm的葉片。c)通過技術(shù)方案中的步驟4可以有效減小葉片數(shù)控加工中的彎曲變形、扭轉(zhuǎn)變形。沿葉片縱向切削，有利于減小螺旋加工時(shí)連續(xù)的橫向切削力造成的扭轉(zhuǎn)變形問題。本發(fā)明提出的加工余量9點(diǎn)控制雙向變化縱向?qū)ΨQ精密銑削方法，與傳統(tǒng)的縱向固定余量切削和螺旋銑削方法相比較，可解決加工過程中扭轉(zhuǎn)變形大、輪廓精度差、截面位置度誤差不易控制等技術(shù)問題，采用Newton插值法余量微調(diào)方法，可以對(duì)表面質(zhì)量進(jìn)行更加全面的控制，有效解決加工過程中的彎曲變形大，截面位置度、表面輪廓精度差等問題。通過此方法加工葉身長(zhǎng)度約為90mm的葉片時(shí)，其表面公差可以控制在0.02-0.06mm之內(nèi)。d)發(fā)明人通過大量試切實(shí)驗(yàn)，測(cè)量發(fā)現(xiàn)余量大致呈拋物線狀分布，從而通過Newton插值法所獲得的切削余量可以使得葉片的加工精度得到進(jìn)一步提高，實(shí)現(xiàn)了難加工材料薄壁葉片高效精密數(shù)控加工。e)采用該方法進(jìn)行葉片加工，可以避免傳統(tǒng)的誤差補(bǔ)償方法中，根據(jù)測(cè)量結(jié)果創(chuàng)建反變形工件模型的繁瑣建模過程。創(chuàng)建曲面反變形模型的過程需要大量手工操作，現(xiàn)有工件無法完成自動(dòng)化，需要耗費(fèi)大量的時(shí)間。采用本專利的方法，可以節(jié)約試加工時(shí)間，并有利于控制葉片的加工質(zhì)量，是一種相對(duì)靈活的加工方法。本發(fā)明的附加方面和優(yōu)點(diǎn)將在下面的描述中部分給出，部分將從下面的描述中變得明顯，或通過本發(fā)明的實(shí)踐了解到。附圖說明本發(fā)明的上述和/或附加的方面和優(yōu)點(diǎn)從結(jié)合下面附圖對(duì)實(shí)施例的描述中將變得明顯和容易理解，其中：圖1是本發(fā)明實(shí)施的流程圖；圖2是葉片結(jié)構(gòu)示意圖：1-進(jìn)氣邊；2-葉背曲面；3-排氣邊；4-葉盆曲面；圖3是劃定邊界面示意圖：5-葉根邊界面；6-葉尖邊界面；圖4是驅(qū)動(dòng)曲面示意圖：A-第Ⅰ驅(qū)動(dòng)面；B-第Ⅱ驅(qū)動(dòng)面；C-第Ⅲ驅(qū)動(dòng)面；D-第Ⅳ驅(qū)動(dòng)面；圖5是葉背切削行示意圖：A1-第Ⅰ驅(qū)動(dòng)面第一條軌跡；A2-第Ⅰ驅(qū)動(dòng)面第二條軌跡；A3-第Ⅰ驅(qū)動(dòng)面第三條軌跡；B1-第Ⅱ驅(qū)動(dòng)面第一條軌跡；B2-第Ⅱ驅(qū)動(dòng)面第二條軌跡；B3-第Ⅱ驅(qū)動(dòng)面第三條軌跡；圖6是葉盆切削行示意圖：C1-第Ⅲ驅(qū)動(dòng)面第一條軌跡；C2-第Ⅲ驅(qū)動(dòng)面第二條軌跡；C3-第Ⅲ驅(qū)動(dòng)面第三條軌跡；D1-第Ⅳ驅(qū)動(dòng)面第一條軌跡；D2-第Ⅳ驅(qū)動(dòng)面第二條軌跡；D3-第Ⅳ驅(qū)動(dòng)面第三條軌跡；圖7是九點(diǎn)Newton插值示意圖；圖8是第i條加工路徑的三個(gè)插值點(diǎn)P1，P2，P3示意圖。具體實(shí)施方式下面詳細(xì)描述本發(fā)明的實(shí)施例，所述實(shí)施例的示例在附圖中示出，其中自始至終相同或類似的標(biāo)號(hào)表示相同或類似的元件或具有相同或類似功能的元件。下面通過參考附圖描述的實(shí)施例是示例性的，旨在用于解釋本發(fā)明，而不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“中心”、“縱向”、“橫向”、“長(zhǎng)度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”、“順時(shí)針”、“逆時(shí)針”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡(jiǎn)化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制。此外、術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對(duì)重要性或者隱含指明所指示的技術(shù)特征的數(shù)量。因此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隱含地包括一個(gè)或者更多個(gè)該特征。在本發(fā)明的描述中，“多個(gè)”的含義是兩個(gè)或兩個(gè)以上，除非另有明確具體的限定。本發(fā)明提出的基于Newton插值的薄壁葉片九點(diǎn)控制變余量銑削方法，在行間變余量精密數(shù)控銑削的基礎(chǔ)上，確定9個(gè)控制點(diǎn)，采用Newton插值對(duì)每行的加工余量進(jìn)行精確控制的數(shù)控銑削加工方法。參照附圖1-6，本實(shí)施例以某航空發(fā)動(dòng)機(jī)薄壁導(dǎo)向葉片為例，葉片尺寸為：90mm×30mm×1.6mm，刀具直徑為8mm的球頭刀。首先構(gòu)造葉片零件面和輔助面，然后劃定加工驅(qū)動(dòng)面邊界，構(gòu)造加工驅(qū)動(dòng)面，據(jù)此計(jì)算切削加工余量，規(guī)劃走刀路徑，生成刀具軌跡，最后按上述刀具軌跡在四坐標(biāo)數(shù)控機(jī)床上實(shí)施加工。該葉片采用四軸數(shù)控加工中心進(jìn)行加工，葉片的軸向與機(jī)床X軸重合，并可繞X軸旋轉(zhuǎn)360°。實(shí)施的具體步驟如下：步驟1：根據(jù)設(shè)計(jì)部門給出的葉片設(shè)計(jì)數(shù)據(jù)，在三維建模軟件NX10.0中構(gòu)建葉片的三維模型；并且根據(jù)葉背、葉盆截面線數(shù)據(jù)，采用截面線放樣法構(gòu)造葉背型面和葉盆型面作為輔助面。步驟2：在葉片三維模型中將葉片兩端面均向葉身方向偏置，偏置距離保證加工時(shí)刀具不與葉片兩端櫞板面發(fā)生干涉，得到的兩個(gè)偏置面分別為葉根邊界面5和葉尖邊界面6；葉片的兩端連有兩個(gè)長(zhǎng)短不同的軸。依據(jù)長(zhǎng)短，分別定義為短軸和長(zhǎng)軸。其與葉身相連的葉片兩端面分別稱作短軸端面和長(zhǎng)軸端面。(1)葉根邊界面5向葉身方向偏置長(zhǎng)軸端面得到長(zhǎng)軸端面偏置面，其偏置距離要保證加工時(shí)刀具不與長(zhǎng)軸端面發(fā)生干涉為準(zhǔn)。長(zhǎng)軸端面偏置面即為葉根邊界面5。(2)葉尖邊界面6向葉身方向偏置短軸端面得到短軸端面偏置面，其偏置距離要保證加工時(shí)刀具不與短軸端面發(fā)生干涉為準(zhǔn)。短軸端面偏置面即為葉尖邊界面5。步驟3：利用葉根邊界面5和葉尖邊界面6裁剪葉背曲面，得到葉背曲面在葉根邊界面5和葉尖邊界面6之間的葉背曲面2，提取葉背曲面2的等u參數(shù)線，葉背曲面2的等u參數(shù)線，數(shù)量為60，利用葉背曲面2等u參數(shù)線中沿u向的前30條參數(shù)線和后30條參數(shù)線，分別通過截面線放樣法構(gòu)造第Ⅰ驅(qū)動(dòng)面A和第Ⅱ驅(qū)動(dòng)面B；利用葉根邊界面5和葉尖邊界面6裁剪葉盆曲面，得到葉盆曲面在葉根邊界面5和葉尖邊界面6之間的葉盆曲面4，提取葉盆曲面4的等u參數(shù)線，葉盆曲面4的等u參數(shù)線數(shù)量同樣為60，利用葉盆曲面4等u參數(shù)線中沿u向的前30條參數(shù)線和后30條參數(shù)線，分別通過截面線放樣法構(gòu)造第Ⅲ驅(qū)動(dòng)面C和第Ⅳ驅(qū)動(dòng)面D，第Ⅰ驅(qū)動(dòng)面A和第Ⅳ驅(qū)動(dòng)面D在葉身中軸線沿v向同一側(cè)。步驟4：將每個(gè)驅(qū)動(dòng)曲面上的30條等u參數(shù)線作為該驅(qū)動(dòng)曲面的加工路徑；采用如下方法確定每個(gè)驅(qū)動(dòng)曲面上每條加工路徑的切削加工余量，該方法沿葉片進(jìn)氣邊1、排氣邊3到葉片中軸線方向，逐漸改變各切削行的加工余量，以傳統(tǒng)加工方法中的固定余量作為參考值，加工后殘留余量大的部分對(duì)應(yīng)的切削行需要設(shè)定比固定余量小的參數(shù)值，而加工后殘留余量小的部分對(duì)應(yīng)的切削行需要設(shè)定比固定余量大的參數(shù)值。以最靠近葉片邊緣的一條加工路徑為第0條加工路徑，在其上取3個(gè)點(diǎn)，分別記為vs(1)、vs(2)、vs(3)，設(shè)其所對(duì)應(yīng)的切削余量應(yīng)為d(1)(vs)、d(2)(vs)、d(3)(vs)，取d(1)(vs)＝0.02mm；在最中間的一條加工路徑為第N/2條加工路徑，在其上也取3個(gè)點(diǎn)，分別記為vm(1)、vm(2)、vm(3)，設(shè)其所對(duì)應(yīng)的切削余量應(yīng)為d(1)(vm)、d(2)(vm)、d(3)(vm)，取d(1)(vm)＝-0.06mm(負(fù)號(hào)表示在葉片理論模型以下)；以最靠近葉片中軸線的一條加工路徑為第N-1條加工路徑，在其上也取3個(gè)點(diǎn)，分別記為ve(1)、ve(2)、ve(3)，設(shè)其所對(duì)應(yīng)的切削余量應(yīng)為d(1)(ve)、d(2)(ve)、d(3)(ve)，取d(1)(ve)＝-0.10mm，具體可見圖7所示。然后對(duì)v向加工余量進(jìn)行Newton插值可得第i條路徑上的對(duì)應(yīng)3點(diǎn)切削余量d(1)(vi)。由d(1)(vi)＝d(1)(vs)+d[vs(1),vm(1)](vi(1)-vs(1))+d[vs(1),vm(1),ve(1)](vi(1)-vs(1))(vi(1)-vm(1))vi∈(0,1)得：其中：同理可得d(2)(vi)、d(3)(vi)的相應(yīng)函數(shù)表達(dá)式。而第i條加工路徑上的u向加工余量同樣使用Newton插值法進(jìn)行確定，方法如下：由上式可得第i條加工路徑ui上的第1個(gè)插值點(diǎn)的切削余量為d(1)(vi)，則此點(diǎn)記為P1(uis,d(1)(vi))；同樣由上式得到的第i條加工路徑ui上的第2個(gè)插值點(diǎn)和第3個(gè)插值點(diǎn)的切削余量為d(2)(vi)、d(3)(vi)，分別記為P2(uim,d(2)(vi))，P3(uie,d(3)(vi))，具體可見圖8所示。取P1(0,0.03)，P2(0.5,-0.05)，P3(1,-0.08)。然后使用Newton插值法確定第i條加工路徑的總切削余量，則由d(ui)＝d(1)(vi)+d[vi(1),vi(2)](ui-uis)+d[vi(1),vi(2),vi(3)](ui-uis)(ui-uim)i∈(0,N-1)可得理論上講，四張曲面的加工余量設(shè)置可以采用相同的數(shù)值，也可以相對(duì)獨(dú)立，四張曲面根據(jù)具體情況設(shè)定自己的第0條加工路徑和第N-1條加工路徑的加工余量。步驟5：按照步驟4確定的各個(gè)驅(qū)動(dòng)曲面上各條加工路徑的切削加工余量對(duì)葉片進(jìn)行切削加工，從第0條加工路徑依次加工至第29條加工路徑，其中加工第i條加工路徑時(shí)各個(gè)驅(qū)動(dòng)曲面切削加工順序?yàn)椋菏紫燃庸さ冖耱?qū)動(dòng)面A上第i條加工路徑，之后工作臺(tái)旋轉(zhuǎn)一定的角度(由刀軸方向的變化確定)，加工第Ⅳ驅(qū)動(dòng)面D上第i條加工路徑，再加工第Ⅲ驅(qū)動(dòng)面C上第i條加工路徑，最后工作臺(tái)旋轉(zhuǎn)一定的角度，加工第Ⅱ驅(qū)動(dòng)面B上第i條加工路徑，完成一個(gè)加工循環(huán)?？偣餐瓿?0次循環(huán)，完成整個(gè)葉片曲面加工。以各區(qū)域前三條軌跡為例，參照附圖5、6，切削過程為：第Ⅰ驅(qū)動(dòng)面第一條軌跡A1→第Ⅳ驅(qū)動(dòng)面第一條軌跡D1→第Ⅲ驅(qū)動(dòng)面第一條軌跡C1→第Ⅱ驅(qū)動(dòng)面第一條軌跡B1→第Ⅰ驅(qū)動(dòng)面第二條軌跡A2→第Ⅳ驅(qū)動(dòng)面第二條軌跡D2→第Ⅲ驅(qū)動(dòng)面第二條軌跡C2→第Ⅱ驅(qū)動(dòng)面第二條軌跡B2→第Ⅰ驅(qū)動(dòng)面第三條軌跡A3→第Ⅳ驅(qū)動(dòng)面第三條軌跡D3→第Ⅲ驅(qū)動(dòng)面第三條軌跡C3→第Ⅱ驅(qū)動(dòng)面第三條軌跡B3。走完所有加工路徑即完成整個(gè)葉片型面的加工。盡管上面已經(jīng)示出和描述了本發(fā)明的實(shí)施例，可以理解的是，上述實(shí)施例是示例性的，不能理解為對(duì)本發(fā)明的限制，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員在不脫離本發(fā)明的原理和宗旨的情況下在本發(fā)明的范圍內(nèi)可以對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行變化、修改、替換和變型。