本發(fā)明涉及汽車(chē)鋁合金輪轂制造方法，特別是涉及一種汽車(chē)鋁合金輪轂鍛旋方法。

背景技術(shù)：

目前大多數(shù)汽車(chē)鋁合金輪轂的生產(chǎn)多采用鑄旋工藝，也就是鑄造+旋壓的生產(chǎn)工藝。它真正把重力鑄造和旋壓兩種工藝的長(zhǎng)處結(jié)合到了一起，產(chǎn)品品質(zhì)得到了提升，但是由于毛坯是重力鑄造工藝生產(chǎn)的，因此這種工藝的經(jīng)濟(jì)性非常不好，生產(chǎn)成本很高?？傊?，鑄旋的產(chǎn)品，由于輪輻部分是鑄造出來(lái)的，它具有與鑄造工藝生產(chǎn)出來(lái)的產(chǎn)品具有相同的優(yōu)缺點(diǎn)；而輪輞部分是旋壓出來(lái)的，因此氣密性較好。鑄旋產(chǎn)品理論上可以減重，但實(shí)際應(yīng)用上效果不明顯。

因此，需要一種能提高產(chǎn)品質(zhì)量，減輕產(chǎn)品重量的汽車(chē)鋁合金輪轂生產(chǎn)工藝。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

鑒于以上所述現(xiàn)有技術(shù)的缺點(diǎn)，本發(fā)明的目的在于提供一種汽車(chē)鋁合金輪轂鍛旋方法，用于提高汽車(chē)鋁合金輪轂內(nèi)在質(zhì)量，減輕產(chǎn)品重量。

為實(shí)現(xiàn)上述目的及其他相關(guān)目的，本發(fā)明提供一種汽車(chē)鋁合金輪轂鍛旋方法，所述汽車(chē)鋁合金輪轂鍛旋方法包括以下步驟：A、下料，將鋁合金圓棒料下料至所需用料；

B、制坯，將步驟A形成的所述所需用料加熱至500攝氏度后并且放入模具內(nèi)形成下一工序所需形狀的坯料；

C、預(yù)鍛，將所述坯料進(jìn)行預(yù)鍛，鍛造時(shí)只鍛造出與所要成型輪轂對(duì)應(yīng)的中部輪輻形狀，形成第一鍛件；

D、終鍛，將所述第一鍛件繼續(xù)鍛造，鍛造成與所要成型輪轂對(duì)應(yīng)的全部輪輻形狀，形成第二鍛件；

E、擴(kuò)口，采用擴(kuò)口模具將所述第二鍛件上對(duì)應(yīng)所要成型輪轂的輪輞外口擴(kuò)大，形成擴(kuò)口件；

F、旋壓成型，采用旋壓成型裝置對(duì)所述擴(kuò)扣件上對(duì)應(yīng)的輪輞部位進(jìn)行旋壓以成型，形成旋壓件；

G、沖孔，采用沖孔模對(duì)所述旋壓件對(duì)應(yīng)的輪輻周邊終端時(shí)留下的連皮沖穿，最終形成所要成型輪轂。

優(yōu)選的，所述預(yù)鍛的具體過(guò)程為：將所述坯料沿坯料外緣向內(nèi)由淺入深鍛造出所要成型輪轂對(duì)應(yīng)的中部輪輻形狀。

優(yōu)選的，所述步驟C和步驟D經(jīng)由同一鍛造模具的不同工位實(shí)現(xiàn)，所述鍛造模具包括帶有一個(gè)下模的下模組件和帶有兩個(gè)上模的上模組件，所述上模組件包括上模板、沿所述上模板滑動(dòng)的滑動(dòng)模板以及驅(qū)動(dòng)所述滑動(dòng)模板滑動(dòng)的驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)，所述兩個(gè)上模設(shè)于所述滑動(dòng)模板上，兩個(gè)上模分別與所述下模形成兩個(gè)不同工位的模具。

優(yōu)選的，所述上模板的兩端設(shè)有限位滑動(dòng)模板滑動(dòng)的定位塊。

優(yōu)選的，所述上模板的下表面設(shè)有導(dǎo)向槽，所述滑動(dòng)模板上設(shè)有導(dǎo)軌板，所述導(dǎo)軌板設(shè)于所述導(dǎo)向槽內(nèi)沿導(dǎo)向槽滑動(dòng)。

如上所述，本發(fā)明的汽車(chē)鋁合金輪轂鍛旋方法，具有以下有益效果：本發(fā)明將鋁合金輪轂的輪輻造型全部鍛造出來(lái)，而不再需要金屬切削加工輪輻形狀，以降低生產(chǎn)成本，從而達(dá)到以最高端生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出強(qiáng)度最高、質(zhì)量最輕，生產(chǎn)成本接近鑄鍛工藝的優(yōu)質(zhì)鋁合金輪轂。

附圖說(shuō)明

圖1顯示為本發(fā)明的汽車(chē)鋁合金輪轂鍛旋方法的流程示意圖。

圖2顯示為本發(fā)明所述鍛造模具示意圖。

元件標(biāo)號(hào)說(shuō)明

1 上模板

2 驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)

3 上模

4 定位塊

S1～S7 各步驟

具體實(shí)施方式

以下由特定的具體實(shí)施例說(shuō)明本發(fā)明的實(shí)施方式，熟悉此技術(shù)的人士可由本說(shuō)明書(shū)所揭露的內(nèi)容輕易地了解本發(fā)明的其他優(yōu)點(diǎn)及功效。

請(qǐng)參閱圖1至圖2。須知，本說(shuō)明書(shū)所附圖式所繪示的結(jié)構(gòu)、比例、大小等，均僅用以配合說(shuō)明書(shū)所揭示的內(nèi)容，以供熟悉此技術(shù)的人士了解與閱讀，并非用以限定本發(fā)明可實(shí)施的限定條件，故不具技術(shù)上的實(shí)質(zhì)意義，任何結(jié)構(gòu)的修飾、比例關(guān)系的改變或大小的調(diào)整，在不影響本發(fā)明所能產(chǎn)生的功效及所能達(dá)成的目的下，均應(yīng)仍落在本發(fā)明所揭示的技術(shù)內(nèi)容所能涵蓋的范圍內(nèi)。同時(shí)，本說(shuō)明書(shū)中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中間”及“一”等的用語(yǔ)，亦僅為便于敘述的明了，而非用以限定本發(fā)明可實(shí)施的范圍，其相對(duì)關(guān)系的改變或調(diào)整，在無(wú)實(shí)質(zhì)變更技術(shù)內(nèi)容下，當(dāng)亦視為本發(fā)明可實(shí)施的范疇。

本發(fā)明提供一種汽車(chē)鋁合金輪轂鍛旋方法，汽車(chē)鋁合金輪轂鍛旋方法包括以下步驟，見(jiàn)圖1中的s1至s7：A、下料，將鋁合金圓棒料下料至所需用料；

B、制坯，將步驟A形成的所述所需用料加熱至500攝氏度后并且放入模具內(nèi)熱鍛形成下一工序所需形狀的坯料，圖1中s2所顯示的圖形為坯料的形狀，本步驟的目的在于將步驟A中的所需用料分配至下一工序即步驟C所需的形狀，以保證步驟C中鍛造時(shí)不會(huì)產(chǎn)生折疊等影響輪轂強(qiáng)度的缺陷；

C、預(yù)鍛，將上述坯料進(jìn)行預(yù)鍛，鍛造時(shí)只鍛造出與所要成型輪轂對(duì)應(yīng)的中部輪輻形狀，形成第一鍛件；所述預(yù)鍛的具體過(guò)程為：將坯料沿坯料外緣向內(nèi)由淺入深鍛造出所要成型輪轂對(duì)應(yīng)的中部輪輻形狀，以避免鍛造成型時(shí)由于坯料外緣的材料向下流動(dòng)過(guò)快而產(chǎn)生折疊，圖1中s3所指圖形為第一鍛件的形狀；

D、終鍛，將所述第一鍛件繼續(xù)鍛造，鍛造成與所要成型輪轂對(duì)應(yīng)的全部輪輻形狀，形成第二鍛件，圖1中s4所指圖形為第二鍛件的形狀；

E、擴(kuò)口，采用擴(kuò)口模具將所述第二鍛件上對(duì)應(yīng)所要成型輪轂的輪輞外口擴(kuò)大，形成擴(kuò)口件，圖1中s5所指圖形為擴(kuò)扣件的形狀；

F、旋壓成型，采用旋壓成型裝置對(duì)所述擴(kuò)扣件上對(duì)應(yīng)的輪輞部位進(jìn)行旋壓以成型，形成旋壓件，圖1中s6所指圖形為旋壓件的形狀；

G、沖孔，采用沖孔模對(duì)所述旋壓件對(duì)應(yīng)的輪輻周邊終端時(shí)留下的連皮沖穿，最終形成所要成型輪轂，見(jiàn)圖1中的s7所指圖形為最終成型輪轂。

本發(fā)明的汽車(chē)鋁合金輪轂鍛旋方法是將鋁合金輪轂的輪輻造型全部鍛造出來(lái)，而不再需要金屬切削加工輪輻形狀，以降低生產(chǎn)成本，從而達(dá)到以最高端生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出強(qiáng)度最高、質(zhì)量最輕，生產(chǎn)成本接近鑄鍛工藝的優(yōu)質(zhì)鋁合金輪轂；且本發(fā)明采用兩步鍛造來(lái)形成全部的輪輻造型，來(lái)提高汽車(chē)鋁合金輪轂的自身強(qiáng)度。

上述步驟C和步驟D經(jīng)由同一鍛造模具的不同工位實(shí)現(xiàn)，如圖2所示，上述鍛造模具包括帶有一個(gè)下模的下模組件和帶有兩個(gè)上模3的上模組件，所述上模組件包括上模板1、沿所述上模板1滑動(dòng)的滑動(dòng)模板以及驅(qū)動(dòng)所述滑動(dòng)模板滑動(dòng)的驅(qū)動(dòng)機(jī)構(gòu)2，所述兩個(gè)上模3設(shè)于所述滑動(dòng)模板上，兩個(gè)上模3分別與下模形成兩個(gè)不同工位的模具。本實(shí)施例采用兩個(gè)上模3滑動(dòng)替換與一個(gè)下模配合組成兩個(gè)鍛造工位，鍛造時(shí)在更換工位時(shí)無(wú)需取出工件，只需滑動(dòng)替換上模即可，省時(shí)省力，提高了鍛造效率。

上模板1的兩端設(shè)有限位滑動(dòng)模板滑動(dòng)的定位塊4，通過(guò)定位塊4的設(shè)置來(lái)防止滑動(dòng)模板從上模板1上滑出，兩端的定位塊4起到限位的作用。為便于滑動(dòng)模板的滑動(dòng)，上述上模板1的下表面設(shè)有導(dǎo)向槽，滑動(dòng)模板上設(shè)有導(dǎo)軌板，導(dǎo)軌板設(shè)于導(dǎo)向槽內(nèi)沿導(dǎo)向槽滑動(dòng)。

綜上所述，本發(fā)明的汽車(chē)鋁合金輪轂鍛旋方法，將鋁合金輪轂的輪輻造型全部鍛造出來(lái)，而不再需要金屬切削加工輪輻形狀，以降低生產(chǎn)成本，從而達(dá)到以最高端生產(chǎn)工藝生產(chǎn)出強(qiáng)度最高、質(zhì)量最輕，生產(chǎn)成本接近鑄鍛工藝的優(yōu)質(zhì)鋁合金輪轂。所以，本發(fā)明有效克服了現(xiàn)有技術(shù)中的種種缺點(diǎn)而具高度產(chǎn)業(yè)利用價(jià)值。

上述實(shí)施例僅例示性說(shuō)明本發(fā)明的原理及其功效，而非用于限制本發(fā)明。任何熟悉此技術(shù)的人士皆可在不違背本發(fā)明的精神及范疇下，對(duì)上述實(shí)施例進(jìn)行修飾或改變。因此，舉凡所屬技術(shù)領(lǐng)域中具有通常知識(shí)者在未脫離本發(fā)明所揭示的精神與技術(shù)思想下所完成的一切等效修飾或改變，仍應(yīng)由本發(fā)明的權(quán)利要求所涵蓋。