本發(fā)明涉及缸體缸孔止口深度加工控制技術(shù)，具體地，涉及一種缸體缸孔止口深度加工控制系統(tǒng)和方法。

背景技術(shù)：

在現(xiàn)代化的機(jī)械加工系統(tǒng)中，為了能夠顯著提高產(chǎn)品質(zhì)量、降低產(chǎn)生不合格品風(fēng)險(xiǎn)，集成了加工、檢測(cè)、反饋補(bǔ)償?shù)纫幌盗泄δ?。隨著我國(guó)汽車工業(yè)的快速發(fā)展，汽車發(fā)動(dòng)機(jī)缸體作為發(fā)動(dòng)機(jī)上的關(guān)鍵零件，缸體的加工也備受重視，進(jìn)一步地，發(fā)動(dòng)機(jī)缸孔的加工是缸體機(jī)械加工生產(chǎn)線中的關(guān)鍵工序之一，而對(duì)于裝配缸套的缸孔來(lái)說(shuō)，缸孔止口深度的加工又是缸孔加工的關(guān)鍵尺寸。

發(fā)動(dòng)機(jī)缸體內(nèi)裝配缸套的直孔稱為缸套安裝孔，簡(jiǎn)稱為缸孔，缸孔靠近缸體頂面處的沉孔稱為缸孔止口。缸孔止口的加工精度一般是指缸體頂面至缸孔止口底面的深度的加工精度。缸孔內(nèi)裝配缸套后，缸套凸緣頂面到缸體頂面的高度稱為缸套凸出量，如果缸套凸出量過(guò)大，那么在發(fā)動(dòng)機(jī)缸蓋安裝到缸體上之后會(huì)使缸套產(chǎn)生擠壓變形，從而導(dǎo)致在發(fā)動(dòng)機(jī)運(yùn)行時(shí)產(chǎn)生拉缸、燒機(jī)油等嚴(yán)重問(wèn)題，然而，如果缸套凸出量過(guò)小，那么在發(fā)動(dòng)機(jī)缸蓋安裝到缸體上之后又會(huì)造成氣缸墊密封不嚴(yán)，從而產(chǎn)生漏氣、漏油、漏水等問(wèn)題。缸孔止口深度會(huì)直接影響到缸套裝配之后的缸套凸緣頂面到缸體頂面的凸出量的大小，所以缸孔止口深度的加工精度會(huì)直接影響到發(fā)動(dòng)機(jī)整機(jī)的工作性能，因此一般產(chǎn)品圖紙中對(duì)于缸孔止口的加工精度要求也較高。

缸孔止口深度的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)一般為缸體頂面，而通常機(jī)床夾具的工藝基準(zhǔn)為缸體底面或曲軸孔，也就是說(shuō)，設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與工藝基準(zhǔn)二者不重合，所造成 的定位誤差往往大于缸孔止口深度的尺寸公差。此外，缸體頂面一般采用專用機(jī)床或數(shù)控加工中心銑削加工，加工出的缸體頂面到底面或曲軸孔的距離誤差在±0.1mm，而一般情況下，缸套凸出量的誤差要求在±0.03mm，所以從理論上講缸套凸出量的加工精度是無(wú)法實(shí)現(xiàn)的。

目前國(guó)內(nèi)一些機(jī)床制造廠家對(duì)缸孔止口的加工多數(shù)是依賴于機(jī)械結(jié)構(gòu)來(lái)保證加工精度。設(shè)計(jì)中常采用的做法是，在一臺(tái)機(jī)床上，在工件一次裝夾的狀態(tài)下，連續(xù)完成缸體頂面的精銑、缸孔和缸孔止口的精鏜。用精鏜滑臺(tái)下行死擋鐵限制精鏜止口刀片相對(duì)精銑刀片的相對(duì)高度，并以此控制缸孔止口深度。在實(shí)際生產(chǎn)中，頂面精銑后其自身的平面度誤差一般在0.02～0.06mm，再加上精銑刀片磨損引起的頂面高度的變化和死檔鐵本身的重復(fù)精度誤差，所以實(shí)際加工的加工精度不能達(dá)到預(yù)期的效果。此外，將簡(jiǎn)單的精銑頂面工序及缸孔和缸孔止口的精鏜工序放在一起加工，不僅給機(jī)床的設(shè)計(jì)帶來(lái)很大的困難，而且會(huì)使得加工節(jié)拍很慢，從而使這個(gè)工序成為發(fā)動(dòng)機(jī)缸體生產(chǎn)線中的瓶頸，因此很不合理。而且在出現(xiàn)因環(huán)境或冷卻液溫差變化而導(dǎo)致機(jī)床部件變形的情況下，或者在缸孔止口加工刀具磨損等影響加工精度的情況下，缸孔止口深度的加工精度很難滿足生產(chǎn)廠家產(chǎn)品圖紙的工藝要求。

雖然現(xiàn)在很多廠家研發(fā)出了一些發(fā)動(dòng)機(jī)缸體頂面精銑、缸孔精鏜及缸孔止口的精加工自動(dòng)補(bǔ)償組合機(jī)床，但是在缸孔加工時(shí)，仍然常將缸孔及止口一次定位加工完成，這樣既可保證同軸度的要求，又解決了缸孔止口端面對(duì)缸孔的跳動(dòng)問(wèn)題。其中，通常采用精密鏜削的加工方法來(lái)保證精度，采用在鏜頭上增加的探頭所檢測(cè)的缸體頂面的位置對(duì)加工止口的位置進(jìn)行補(bǔ)償?shù)姆椒▉?lái)保證缸孔止口深度的加工精度，但是由于缸體頂面的形狀誤差、探頭檢測(cè)的誤差，以及加工刀具磨損造成的加工誤差，使得缸孔止口深度的加工精度仍然不能滿足缸孔止口深度的精度要求。因此，由于缸孔止口深度不合 格造成的缸套凸出量不合格，使得缸體報(bào)廢的比率很高，而且一般情況下對(duì)缸孔止口的加工在最后幾道工序中，所以缸孔止口深度不合格造成了很大的能源浪費(fèi)，同時(shí)大大增加了企業(yè)的生產(chǎn)成本。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供一種缸體缸孔止口深度加工控制系統(tǒng)和方法，用于保證缸孔止口深度的加工精度。

為了實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供了一種缸體缸孔止口深度加工控制系統(tǒng)，該系統(tǒng)包括：檢測(cè)裝置，用于檢測(cè)當(dāng)前工件缸體頂面位置和上一工件缸孔止口深度；計(jì)算裝置，用于根據(jù)所檢測(cè)的當(dāng)前工件缸體頂面位置和上一工件缸孔止口深度及缸體頂面位置理論值和缸孔止口深度理論值，計(jì)算當(dāng)前工件缸體頂面位置偏差值和上一工件缸孔止口深度偏差值，再結(jié)合理論伺服位置計(jì)算得到當(dāng)前伺服位置；以及控制裝置，控制執(zhí)行機(jī)構(gòu)位于所述當(dāng)前伺服位置，以對(duì)缸體缸孔進(jìn)行加工。

相應(yīng)地，本發(fā)明還提供了一種缸體缸孔止口深度加工控制方法，該方法包括：檢測(cè)當(dāng)前工件缸體頂面位置和上一工件缸孔止口深度；根據(jù)所檢測(cè)的當(dāng)前工件缸體頂面位置和上一工件缸孔止口深度及缸體頂面位置理論值和缸孔止口深度理論值，計(jì)算當(dāng)前工件缸體頂面位置偏差值和上一工件缸孔止口深度偏差值，再結(jié)合理論伺服位置計(jì)算得到當(dāng)前伺服位置；以及控制執(zhí)行機(jī)構(gòu)位于所述當(dāng)前伺服位置，以對(duì)缸體缸孔進(jìn)行加工。

通過(guò)上述技術(shù)方案，本發(fā)明通過(guò)當(dāng)前工件缸體頂面位置偏差和上一工件缸孔止口深度偏差，對(duì)理論伺服位置進(jìn)行偏差補(bǔ)償，不僅可以精確地控制加工出的缸孔止口深度，而且可以消除缸體頂面的形狀誤差和加工道具磨損造成的加工誤差，從而可以提高發(fā)動(dòng)機(jī)的整機(jī)性能。

本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點(diǎn)將在隨后的具體實(shí)施方式部分予以詳細(xì)說(shuō)明。

附圖說(shuō)明

附圖是用來(lái)提供對(duì)本發(fā)明的進(jìn)一步理解，并且構(gòu)成說(shuō)明書(shū)的一部分，與下面的具體實(shí)施方式一起用于解釋本發(fā)明，但并不構(gòu)成對(duì)本發(fā)明的限制。在附圖中：

圖1是加工缸孔止口及對(duì)缸孔止口深度及缸體頂面進(jìn)行檢測(cè)的系統(tǒng)簡(jiǎn)圖；

圖2是本發(fā)明提供的缸體缸孔止口深度加工控制系統(tǒng)的框圖；

圖3是本發(fā)明提供的缸體缸孔止口深度加工控制方法的流程圖；以及

圖4是本發(fā)明具體實(shí)施方式提供的缸體缸孔止口深度加工控制方法的流程圖。

附圖標(biāo)記說(shuō)明

1、安裝止口刀具的鏜頭 2、缸體頂面

3、缸孔止口 4、缸體

5、冷卻液噴嘴 6、檢測(cè)缸體頂面位置的探頭

7、檢測(cè)缸體頂面的傳感器 8、主軸

9、導(dǎo)軌滑臺(tái)機(jī)構(gòu) 10、機(jī)床立柱

11、伺服電機(jī) 12.壓板

13、缸體頂面位置檢測(cè)傳感器的數(shù)據(jù)傳輸線

14、缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)檢測(cè)頂面的傳感器的數(shù)據(jù)傳輸線

15、缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)檢測(cè)止口的傳感器數(shù)的據(jù)傳輸線

16、反饋刀具補(bǔ)償?shù)臄?shù)據(jù)傳輸線

17、缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)中的檢測(cè)頂面的傳感器

18、缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)中檢測(cè)止口的傳感器

19、缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)測(cè)頭

20、數(shù)據(jù)處理單元

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明的具體實(shí)施方式進(jìn)行詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解的是，此處所描述的具體實(shí)施方式僅用于說(shuō)明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。

圖1是本發(fā)明提供的對(duì)缸孔止口深度及缸體頂面進(jìn)行檢測(cè)的系統(tǒng)簡(jiǎn)圖，下面結(jié)合圖1對(duì)缸孔加工系統(tǒng)進(jìn)行簡(jiǎn)要說(shuō)明，檢測(cè)缸體頂面的傳感器7包括檢測(cè)缸體頂面位置的探頭6，用于對(duì)缸體頂面位置進(jìn)行檢測(cè)，缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)包括檢測(cè)頂面的傳感器17和檢測(cè)止口的傳感器18(通過(guò)缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)測(cè)頭19進(jìn)行檢測(cè))，在對(duì)缸孔止口加工完成之后，通過(guò)缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)中的檢測(cè)頂面的傳感器17和檢測(cè)止口的傳感器18的檢測(cè)值可以計(jì)算得到缸孔止口深度。其中，缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)中的檢測(cè)頂面的傳感器17和檢測(cè)止口的傳感器18檢測(cè)得到的數(shù)據(jù)分別通過(guò)缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)檢測(cè)頂面的傳感器的數(shù)據(jù)傳輸線14和缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)檢測(cè)止口的傳感器的數(shù)據(jù)傳輸線15被傳遞給數(shù)據(jù)處理單元20，并且檢測(cè)缸體頂面的傳感器7所檢測(cè)得到的數(shù)據(jù)通過(guò)缸體頂面位置檢測(cè)傳感器的數(shù)據(jù)傳輸線13也被傳遞給數(shù)據(jù)處理單元，數(shù)據(jù)處理單元20對(duì)所接收到的數(shù)據(jù)進(jìn)行處理之后通過(guò)反饋刀具補(bǔ)償?shù)臄?shù)據(jù)傳輸線16將處理之后得到的數(shù)據(jù)傳遞給伺服電機(jī)11，以通過(guò)控制伺服電機(jī)11(伺服電機(jī)11為控制刀具上下移動(dòng)的器件)控制安裝止口刀具的鏜頭1移動(dòng)至伺服位置。

為了保證圖1所示的加工缸孔止口的系統(tǒng)的完整性，在圖1中還示出了缸體頂面2、缸孔止口3、缸體4、冷卻液噴嘴5、主軸8、導(dǎo)軌滑臺(tái)機(jī)構(gòu)9、機(jī)床立柱10、壓板12，由于加工缸孔止口的系統(tǒng)為本領(lǐng)域的公知技術(shù)，并 且這些部分也不是本發(fā)明所闡述的重點(diǎn)，因而不對(duì)其進(jìn)行具體描述。

圖2是本發(fā)明提供的缸體缸孔止口深度加工控制系統(tǒng)的框圖，如圖1所示，該系統(tǒng)包括檢測(cè)裝置、計(jì)算裝置和控制裝置。檢測(cè)裝置用于檢測(cè)當(dāng)前工件缸體頂面位置和上一工件缸孔止口深度，計(jì)算裝置用于根據(jù)所檢測(cè)的當(dāng)前工件缸體頂面位置和上一工件缸孔止口深度及缸體頂面位置理論值和缸孔止口深度理論值，計(jì)算當(dāng)前工件缸體頂面位置偏差值和上一工件缸孔止口深度偏差值，再結(jié)合理論伺服位置計(jì)算得到當(dāng)前伺服位置，控制裝置控制執(zhí)行機(jī)構(gòu)位于計(jì)算裝置計(jì)算得到的當(dāng)前伺服位置，以對(duì)缸體缸孔進(jìn)行加工。

這里檢測(cè)裝置需要檢測(cè)當(dāng)前工件缸體頂面位置和上一工件缸孔止口深度，當(dāng)前工件缸體頂面位置是在對(duì)當(dāng)前工件進(jìn)行加工之前檢測(cè)得到的，上一工件缸孔止口深度是在上一工件加工完成之后檢測(cè)得到的，這里檢測(cè)裝置可以包括第一缸體頂面位置傳感器和缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)，以分別用來(lái)監(jiān)測(cè)當(dāng)前工件缸體頂面位置和上一工件缸孔止口深度。

執(zhí)行機(jī)構(gòu)為圖1所示的伺服電機(jī)11、主軸8、安裝止口刀具的鏜頭及其他相關(guān)器件所形成的設(shè)備。

第一缸體頂面位置傳感器例如可以為圖1中所示的檢測(cè)缸體頂面的傳感器7，并且為了降低缸體在夾具裝夾過(guò)程中，缸體頂面相對(duì)于鏜頭1的傾斜度對(duì)缸孔止口深度的影響，可以包括多個(gè)傳感器7并相應(yīng)地設(shè)置多個(gè)探頭6(在得到多個(gè)數(shù)值后可以通過(guò)求取平均值等算法得到優(yōu)選的數(shù)值)，并且優(yōu)選地可以對(duì)稱布置在缸孔的進(jìn)排氣側(cè)。

缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)包括第二缸體頂面位置傳感器和缸孔止口位置傳感器，這里，第二缸體頂面位置傳感器用于在工件加工完成后檢測(cè)缸體頂面位置，例如可以為圖1中所示的缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)中的檢測(cè)頂面的傳感器17，缸孔止口位置傳感器用于在工件加工完成后檢測(cè)缸孔止口位置，例如可以為圖1中所示的缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)中的檢測(cè)止口的傳感器18，為 了降低由于測(cè)量誤差帶來(lái)的刀具錯(cuò)誤補(bǔ)償風(fēng)險(xiǎn)，提高檢測(cè)的準(zhǔn)確性，可以在缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)測(cè)頭19上對(duì)稱設(shè)置多組傳感器(每組傳感器均包括檢測(cè)頂面的傳感器17和檢測(cè)止口的傳感器18，在得到多個(gè)數(shù)值后可以通過(guò)求取平均值等算法得到優(yōu)選的數(shù)值)。

其中，上一工件缸孔止口深度為在上一工件加工完成后，通過(guò)由第二缸體頂面位置傳感器所檢測(cè)的上一工件的缸體頂面位置和由缸孔止口位置傳感器所檢測(cè)的上一工件的缸孔止口位置得到，即通過(guò)求取上一工件的缸體頂面位置與缸孔止口位置的差值可以得到上一工件缸孔止口深度。

其中，對(duì)于第一缸體頂面位置傳感器布置在

以上計(jì)算裝置可以通過(guò)以下公式計(jì)算當(dāng)前伺服位置：

P₁＝P₀+OFFSET₀+OFFSET₁

其中，P₁為當(dāng)前伺服位置，P₀為理論伺服位置，OFFSET₀為上一工件缸孔止口深度偏差值，OFFSET₁為當(dāng)前工件缸體頂面位置偏差值。

應(yīng)當(dāng)明確的是，本發(fā)明所提供的技術(shù)方案的目的是為了得到更加精確的當(dāng)前伺服位置P₁，本發(fā)明提供的技術(shù)方案就是通過(guò)為理論伺服位置P₀、上一工件缸孔止口深度偏差值OFFSET₀和當(dāng)前工件缸體頂面位置偏差值OFFSET₁來(lái)計(jì)算當(dāng)前伺服位置P₁。

下面結(jié)合圖1具體闡述以上公式中各個(gè)部分的含義及獲取方式。

對(duì)于當(dāng)前工件缸體頂面位置偏差值OFFSET₁：首先找一臺(tái)已知缸孔止口深度的缸體(注意，該缸體不是當(dāng)前工件，而是在當(dāng)前工件加工之前進(jìn)行加工的工件，在本申請(qǐng)中即為上一工件)，將安裝止口刀具的鏜頭1移動(dòng)到設(shè)定的伺服位置后，記錄下檢測(cè)缸體頂面的傳感器7的數(shù)值，根據(jù)已知的缸孔止口深度，可以推算出在對(duì)該工件加工之后并在得到理論的缸孔止口深度的情況下該檢測(cè)缸體頂面的傳感器7的數(shù)值，并將該數(shù)值作為標(biāo)準(zhǔn)值M₀。在對(duì)當(dāng)前工件進(jìn)行加工時(shí)，檢測(cè)缸體頂面的傳感器7對(duì)當(dāng)前缸體頂面位置進(jìn)行 檢測(cè)，并得到檢測(cè)值M₇，比較M₇和M₀，則可以得到當(dāng)前工件缸體頂面位置偏差值OFFSET₁。

上一工件缸孔止口深度偏差值OFFSET₀：在上一工件(本發(fā)明中所描述的上一工件指的是在當(dāng)前工件加工之前進(jìn)行加工的工件，并非特指在加工當(dāng)前工件的前一個(gè)加工的工件)加工完成之后，進(jìn)入檢測(cè)工位，如圖1所示，缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)測(cè)頭19上布置了上下兩個(gè)傳感器，分別是缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)中的檢測(cè)頂面的傳感器17和檢測(cè)止口的傳感器18。缸孔止口深度檢測(cè)機(jī)構(gòu)測(cè)頭19插入到缸孔內(nèi)之后，檢測(cè)頂面的傳感器17得到缸體頂面位置的檢測(cè)值M₁₇，檢測(cè)止口的傳感器18得到缸體止口位置的檢測(cè)值M₁₈，比較M₁₇和M₁₈可以得到該上一工件加工完成之后的缸孔止口深度檢測(cè)值H₁，再比較該檢測(cè)值H₁和理論缸孔止口深度H₀可以得到上一工件缸孔止口深度偏差值OFFSET₀。其中，為了能夠得到更加準(zhǔn)確的上一工件缸孔止口深度偏差值OFFSET₀，可以對(duì)多個(gè)上一工件進(jìn)行檢測(cè)以得到多個(gè)檢測(cè)值H₁，再通過(guò)采用極差法、移動(dòng)平均法等算法計(jì)算得到上一工件缸孔止口深度偏差值OFFSET₀。

圖3是本發(fā)明提供的缸體缸孔止口深度加工控制方法的流程圖，如圖3所示，該方法包括：檢測(cè)當(dāng)前工件缸體頂面位置和上一工件缸孔止口深度；根據(jù)所檢測(cè)的當(dāng)前工件缸體頂面位置和上一工件缸孔止口深度及缸體頂面位置理論值和缸孔止口深度理論值，計(jì)算當(dāng)前工件缸體頂面位置偏差值和上一工件缸孔止口深度偏差值，再結(jié)合理論伺服位置計(jì)算得到當(dāng)前伺服位置；控制執(zhí)行機(jī)構(gòu)位于當(dāng)前伺服位置，以對(duì)缸體缸孔進(jìn)行加工。

下面結(jié)合圖4對(duì)以上流程進(jìn)行更加具體的闡述，圖4是本發(fā)明具體實(shí)施方式提供的缸體缸孔止口深度加工控制方法的流程圖，如圖4所示，本發(fā)明提供的技術(shù)方案分別從缸體頂面位置和缸孔止口深度兩個(gè)方面進(jìn)行偏差補(bǔ)償。對(duì)于缸體頂面位置的偏差值，通過(guò)計(jì)算上一工件加工完成之后所檢測(cè)到 的標(biāo)準(zhǔn)值與當(dāng)前工件加工之前所檢測(cè)到的值的差值來(lái)得到。對(duì)于缸孔止口深度的偏差值，通過(guò)計(jì)算上一工件加工完成之后檢測(cè)到的止口深度與理論值的差值來(lái)得到。通過(guò)在執(zhí)行機(jī)構(gòu)(具體為執(zhí)行機(jī)構(gòu)中的安裝止口刀具的鏜頭1)的理論伺服位置上考慮所計(jì)算的上一工件缸孔止口深度偏差值和當(dāng)前工件缸體頂面位置偏差值，得到當(dāng)前工件的伺服位置，從而控制執(zhí)行機(jī)構(gòu)在該當(dāng)前工件的伺服位置的基礎(chǔ)上對(duì)缸體缸孔進(jìn)行加工。

需要注意的是，本發(fā)明提供的缸體缸孔止口深度加工控制方法的具體細(xì)節(jié)及益處與本發(fā)明提供的缸體缸孔止口深度加工控制系統(tǒng)類似，于此不予贅述。

以上結(jié)合附圖詳細(xì)描述了本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實(shí)施方式中的具體細(xì)節(jié)，在本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思范圍內(nèi)，可以對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行多種簡(jiǎn)單變型，這些簡(jiǎn)單變型均屬于本發(fā)明的保護(hù)范圍。

另外需要說(shuō)明的是，在上述具體實(shí)施方式中所描述的各個(gè)具體技術(shù)特征，在不矛盾的情況下，可以通過(guò)任何合適的方式進(jìn)行組合。為了避免不必要的重復(fù)，本發(fā)明對(duì)各種可能的組合方式不再另行說(shuō)明。

本發(fā)明具有以下有益效果：①消除了缸體頂面的形狀誤差和加工刀具磨損造成的不可避免的加工誤差的所帶來(lái)的不利影響；②可以精確控制缸孔止口深度的加工尺寸，并且對(duì)于多缸孔發(fā)動(dòng)機(jī)缸體，缸孔止口深度的一致性和穩(wěn)定性較好，可以使不同缸孔之間的缸套凸出量一致，提高了發(fā)動(dòng)機(jī)的整機(jī)性能；③可以縮短國(guó)內(nèi)機(jī)床生產(chǎn)廠家和國(guó)外生產(chǎn)廠家的技術(shù)差距，提升我國(guó)裝備制造業(yè)的競(jìng)爭(zhēng)力，對(duì)實(shí)現(xiàn)我國(guó)汽車發(fā)動(dòng)機(jī)生產(chǎn)關(guān)鍵設(shè)備國(guó)產(chǎn)化具有重要意義。綜上所述，通過(guò)本發(fā)明提供的技術(shù)方案，可以消除本發(fā)明背景技術(shù)中提出的問(wèn)題所帶來(lái)的缸孔止口深度的加工誤差，提高缸孔止口深度的加工過(guò)程能力，得到穩(wěn)定一致的缸孔止口深度，降低因缸孔止口深度超差造成缸套凸出量超差的風(fēng)險(xiǎn)，從而提升產(chǎn)品的質(zhì)量。

此外，本發(fā)明的各種不同的實(shí)施方式之間也可以進(jìn)行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應(yīng)當(dāng)視為本發(fā)明所公開(kāi)的內(nèi)容。