增壓模具的工作方法本發(fā)明是申請?zhí)枺?01310266310.3的分案申請，發(fā)明名稱是：增壓復合模具，申請日:2013.06.28。技術領域本發(fā)明涉及一種模具，屬于金屬沖壓技術領域。

背景技術：
機械加工中的沖壓加工在國民經濟的加工工業(yè)中占有重要的地位。鈑金件的應用領域極其廣泛，深入到制造業(yè)的各個方面，板材成形主要通過沖壓模具來實現(xiàn)。采用沖壓工藝，具有精度高、效率高、質量好、節(jié)約成本、節(jié)約材料和能源等一系列優(yōu)點。使用橡膠代替凸模(或凹模)，只需一個剛性的凹模(或凸模)，簡化了模具結構，降低了模具的費用。同時，橡膠不存在流動性，不需要考慮液壓成形中的密封問題，操作方便；并且橡膠可以一次成型一些形狀復雜的零件，諸如:非對稱件、斜底件、帶局部凸凹形狀的零件等；還有，橡膠成形還具有快速響應的優(yōu)點。但是，申請人使用中發(fā)現(xiàn)，使用橡膠代替凸模(或凹模)，由于橡膠是一個連續(xù)的彈性體，故在形狀復雜的零件成形時貼模性差，尤其是在小圓角部位貼模性差顯得尤為突出。同時，申請人發(fā)現(xiàn)，在沖壓成形件中，為了有效減少成形缺陷發(fā)生，提高成形件表面質量，成形過程中必須施加適當?shù)慕橘|壓力來抑制板料的減薄，減少危險斷面的應力，提高成形極限，使得成形件壁厚更均勻。進一步的，申請人發(fā)現(xiàn)，鋼珠具有能傳遞非均勻分布內壓的特點。成形過程中，凸模下行迫使鋼珠向四周運動，鋼珠在成形件表面滾動，改變了材料的受力狀態(tài)，提高了成形件的成形質量。因此，可以通過調節(jié)成形工藝參數(shù)進而調節(jié)壓力的分布，使材料在最有利的受力條件下變形，防止材料的易變薄區(qū)在成形過程中過早地發(fā)生破裂，充分發(fā)揮材料的塑性變形性能，提高材料的成形極限。同時，申請人發(fā)現(xiàn)，通過對凸模的增壓，在現(xiàn)有壓力機的基礎上，可以進一步的提高對成型件的壓力，同時，在對成型件第一次沖壓成形的基礎上，在對成型件進行二次加壓，可以有效的防止成型件的回彈。

技術實現(xiàn)要素：
本發(fā)明要解決的技術問題是，針對現(xiàn)有技術不足，提出一種對沖壓壓力響應速度快且成形件整體質量好的增壓模具的工作方法。本發(fā)明的增壓模具，包括相對設置的上模座和下模座，所述上模座上設有凸模，所述下模座上設有凹模，所述凹模上設有用于沖壓成型件壓邊的壓板，所述凸模內制有用于連接外部液壓油輸入的增壓腔，所述凹模包括凹模板和連接下模座與凹模板的圍板，所述下模座、凹模板和圍板形成成型腔，所述凹模板上制有用于凸模進出成型腔的成型孔，所述成型腔內設有0.5mm鋼珠層和橡膠層，所述凸模與沖壓成型件的一側面緊密貼合，所述0.5mm鋼珠層緊密包裹沖壓成型件的另一側面且0.5mm鋼珠滾動設于沖壓成型件和橡膠層之間，所述橡膠層填充于成型腔內側壁和0.5mm鋼珠層之間；所述的工作方法包括：在凸模對沖壓成型件沖壓貼合后，再將外部液壓油輸入凸模內的增壓腔，對沖壓成型件進行進一步的擠壓。本發(fā)明采用上述技術方案的有益效果是：1）由于0.5mm鋼珠層緊密包裹沖壓成型件的另一側面且0.5mm鋼珠滾動設于沖壓成型件和橡膠層之間，橡膠層填充于成型腔內側壁和0.5mm鋼珠層之間，通過橡膠層，對沖壓壓力響應速度快。在對沖壓壓力響應速度快的基礎上，通過具有0.5mm鋼珠層，通過0.5mm大小的鋼珠，在成形過程中，凸模下行迫使鋼珠向四周運動，鋼珠在成形件表面滾動，改變了材料的受力狀態(tài)，提高了沖壓成型件的成形質量。同時，通過0.5mm鋼珠層和橡膠層之間的相互作用，在成形件受力大的地方0.5mm鋼珠層向橡膠層內擠壓越深，實現(xiàn)了受力的均勻，減少危險斷面的應力，提高成形極限，使得成形件壁厚更均勻；2）由于凸模內制有用于連接外部液壓油輸入的增壓腔，通過外部注入液壓油，可是實現(xiàn)對沖壓成型件的二次增壓，更好的提高了沖壓成型件的質量。上述技術方案的改進是：所述橡膠層是上下依次設置的最少兩層橡膠層。由于橡膠層是上下依次設置的最少兩層橡膠層，實際生產時，可以根據(jù)成形件的不同壓力需要，將每層橡膠層設為不同壓力，可以更好的提高成形件的成形質量。上述技術方案的改進是：所述下模座上設有用于沖壓成型件頂出的頂桿。上述技術方案的改進是：所述成型腔內設有頂板，所述頂板位于下模座和橡膠層之間，所述頂板與頂桿的一端固定。附圖說明圖1是本發(fā)明實施例增壓模具的結構示意圖。具體實施方式本實施例的增壓模具，如圖1所示，包括相對設置的上模座1和下模座2。上模座1上設有凸模3，下模座2上設有凹模4。凹模4上設有用于沖壓成型件5壓邊的壓板6。凸模3內制有用于連接外部液壓油輸入的增壓腔3-1。凹模4包括凹模板4-1和連接下模座2與凹模板4-1的圍板4-2。下模座2、凹模板4-1和圍板4-2形成成型腔。凹模板4-1上制有用于凸模3進出成型腔的成型孔。成型腔內設有0.5mm鋼珠層4-3和橡膠層4-4。凸模3與沖壓成型件5的一側面緊密貼合，0.5mm鋼珠層4-3緊密包裹沖壓成型件5的另一側面且0.5mm鋼珠滾動設于沖壓成型件5和橡膠層4-4之間。橡膠層4-4填充于成型腔內側壁和0.5mm鋼珠層4-3之間。本實施例的橡膠層4-4是上下依次設置的最少兩層橡膠層。本實施例的下模座2上設有用于沖壓成型件5頂出的頂桿7。本實施例的成型腔內設有頂板8。頂板8位于下模座2和橡膠層4-4之間，頂板8與頂桿7的一端固定。使用時，在凸模3對沖壓成型件5沖壓貼合后，再將外部液壓油輸入凸模3內的增壓腔3-1，對沖壓成型件5進行進一步的擠壓。本發(fā)明不局限于上述實施例。凡采用等同替換形成的技術方案，均落在本發(fā)明要求的保護范圍。