鐵芯沖槽槽形凸模磨加工結(jié)構(gòu)及其加工工藝的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種鐵芯沖槽槽形凸模磨加工結(jié)構(gòu)及其加工工藝，所述的結(jié)構(gòu)包括中間的加工過渡段以及兩側(cè)的成型端和固定端，所述的成型端的橫截面為上大下小的第一梯形，所述的第一梯形的上底邊為圓弧段，下底邊的中間位置有一向下凸的突塊；所述的固定端的橫截面為上大下小的第二梯形；所述的加工過渡段為用于連接成型端與固定端的圓弧段。本發(fā)明比上下直通凸模在曲線磨的加工面積小，加工時(shí)間較短。
【專利說明】
鐵芯沖槽槽形凸模磨加工結(jié)構(gòu)及其加工工藝

【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種鐵芯沖槽槽形凸模磨加工結(jié)構(gòu)及其加工工藝。

【背景技術(shù)】
[0002]隨著社會(huì)的不斷發(fā)展，電機(jī)與我們生活緊密相聯(lián)，電機(jī)鐵芯沖片是電機(jī)重要組成部分，其中沖槽模又是電機(jī)鐵芯沖片不可缺少的一個(gè)主要環(huán)節(jié)。不論在單工序沖槽模還是在步進(jìn)沖模中，槽形凸模是模具中不可缺少的一個(gè)重要零部件。
[0003]隨著對(duì)模具使用壽命、沖切次數(shù)及沖槽尺寸的要求越來越高，相應(yīng)的對(duì)槽形凸模的要求也越來越高。一般情況下凸模采用材料為高硬度鋼材，在步進(jìn)沖模中槽形凸模還采用合金鋼，單次沖切6000次左右。
[0004]沖片多數(shù)有槽形，線割的槽形凸模的槽形是通過槽形凸凹模在冷沖壓下，沖切成型，槽形凸模采用兩頭尺寸一致，結(jié)構(gòu)上下統(tǒng)一，上下無變化，符合線割加工特點(diǎn)，便于線割加工(如圖1、圖2a和圖2b所示)。其加工工藝如下:
[0005]I)線割:找正材料平面在0.01以內(nèi)，線割槽形凸模全形，尺寸達(dá)圖要求。
[0006]2)工具磨:若有線割搭頭則工具磨接平線割搭頭。可使用槽形凸模夾具，也可用正旋臺(tái)找平，接線割搭頭。
[0007]上述線割加工的凸模表面有一層電腐蝕層，從顯微鏡下觀察此層電腐蝕層厚度在
0.005-0.003之間，并材料晶拉粗大，表面凹凸不齊，在經(jīng)過一段時(shí)間沖切很快會(huì)磨損掉，凸模尺寸發(fā)生變化，對(duì)沖片尺寸有一定影響，在高精度模具上不易采用線割后的槽形凸模。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]為了克服現(xiàn)有線割加工的槽型凸模存在的表面粗糙、精度低、凸模使用壽命短、沖切次數(shù)少等的缺點(diǎn)，本發(fā)明提供一種表面粗糙度好、無腐蝕層、加工后材料晶粒無明顯變化、無疏松和快速磨損層、在高精度模具上廣泛使用的鐵芯沖槽槽形凸模磨加工結(jié)構(gòu)及其加工工藝。
[0009]本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:
[0010]鐵芯沖槽槽形凸模磨加工結(jié)構(gòu)，其特征在于:包括中間的加工過渡段以及兩側(cè)的成型端和固定端，所述的成型端的橫截面為上大下小的第一梯形，所述的第一梯形的上底邊為圓弧段，下底邊的中間位置有一向下凸的突塊；所述的固定端的橫截面為上大下小的第二梯形；所述的加工過渡段為用于連接成型端與固定端的圓弧段。
[0011]進(jìn)一步，第二梯形的上、下底邊的拐角處具有倒角。
[0012]進(jìn)一步,所述的成型端的長度高出卸料板2mm。
[0013]進(jìn)一步，所述的加工過渡段的圓弧段為砂輪的加工半徑。
[0014]上述所述的鐵芯沖槽槽形凸模磨加工結(jié)構(gòu)的加工工藝，其特征在于:包括以下步驟:
[0015]I)線割:找正材料平面在0.01以內(nèi)，線割槽形凸模全形，尺寸按固定端尺寸，雙邊留余量；
[0016]2)工具磨:在工具磨床上，使用槽形凸模夾具或正旋臺(tái)找平找正，精磨凸模各直線邊,尺寸按固定端尺寸；
[0017]3)光學(xué)曲線磨:以凸模四直線邊定位，精磨成型端尺寸，保證尺寸及表面粗糙度，圓弧直線銜接平滑，兩次找正，光曲磨加工成型端。
[0018]進(jìn)一步,所述的步驟I)中的雙邊留余量分別為0.3mm。
[0019]此結(jié)構(gòu)兩端尺寸不一致，成型端長度尺寸通過計(jì)算一般高出卸料板2mm，成型端采用磨加工，固定端為梯形便于工具磨加工，中間圓弧尺寸為砂輪加工半徑，是加工過渡段不作具體尺寸要求；此結(jié)構(gòu)比上下直通凸模在曲線磨的加工面積小，加工時(shí)間較短。
[0020]本發(fā)明的有益效果體現(xiàn)在:
[0021]1、用最簡單快絲下料，無工序搭頭，材料可排緊湊，廢料較少，節(jié)約了材料成本；力口工留有余量便于下道工序加工。
[0022]2、保證四直線邊為磨加工，兩大斜邊磨加工成型，在后續(xù)曲線磨可不用加工，凸模大部分磨加工面在工具磨床上加工，節(jié)約了機(jī)床加工成本；梯形四直邊控制住尺寸，確保了固定端尺寸及成型端下工序加工基準(zhǔn)。
[0023]3、光學(xué)曲線磨以凸模四直線邊定位，精磨成型端尺寸，保證尺寸及表面粗糙度，圓弧直線銜接平滑，兩次找正接兩次，精磨成型端，固定端已不需再加工；比兩端尺寸一致的凸模光曲磨加工面積減少，節(jié)約了加工時(shí)間，原兩端尺寸一致的凸模光曲磨要全形都需精磨出才能使用，加工用時(shí)3小時(shí)每件，現(xiàn)兩端尺寸不一致的凸模光曲磨加工成型端大頭圓弧面及小頭鼻口形，加工用時(shí)I小時(shí)每件，節(jié)約了加工時(shí)間。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0024]圖1是鐵芯沖片示意圖。
[0025]圖2a是線切割加工的槽型凸模結(jié)構(gòu)示意圖。
[0026]圖2b是圖2a的側(cè)視圖。
[0027]圖3a是本發(fā)明磨加工的槽型凸模結(jié)構(gòu)示意圖。
[0028]圖3b是圖3a中A-A剖視圖。
[0029]圖3c是圖3a中B-B-剖視圖。
[0030]圖3d是圖3a的側(cè)視圖。

【具體實(shí)施方式】
[0031]參照?qǐng)D3a至圖3d，鐵芯沖槽槽形凸模磨加工結(jié)構(gòu)，包括中間的加工過渡段2以及兩側(cè)的成型端I和固定端2，所述的成型端I的橫截面為上大下小的第一梯形，所述的第一梯形的上底邊為圓弧段，下底邊的中間位置有一向下凸的突塊；所述的固定端3的橫截面為上大下小的第二梯形；所述的加工過渡段2為用于連接成型端與固定端的圓弧段。
[0032]進(jìn)一步，第二梯形的上、下底邊的拐角處具有倒角。
[0033]進(jìn)一步,所述的成型端I的長度高出卸料板2mm。
[0034]進(jìn)一步，所述的加工過渡段2的圓弧段為砂輪的加工半徑。
[0035]上述所述的鐵芯沖槽槽形凸模磨加工結(jié)構(gòu)的加工工藝，包括以下步驟:
[0036]I)線割:找正材料平面在0.01以內(nèi)，線割槽形凸模全形，尺寸按固定端尺寸，雙邊留余量；
[0037]2)工具磨:在工具磨床上，使用槽形凸模夾具或正旋臺(tái)找平找正，精磨凸模各直線邊,尺寸按固定端尺寸；
[0038]3)光學(xué)曲線磨:以凸模四直線邊定位，精磨成型端尺寸，保證尺寸及表面粗糙度，圓弧直線銜接平滑，兩次找正，光曲磨加工成型端。
[0039]進(jìn)一步,所述的步驟I)中的雙邊留余量分別為0.3mm。
[0040]本說明書實(shí)施例所述的內(nèi)容僅僅是對(duì)發(fā)明構(gòu)思的實(shí)現(xiàn)形式的列舉，本發(fā)明的保護(hù)范圍不應(yīng)當(dāng)被視為僅限于實(shí)施例所陳述的具體形式，本發(fā)明的保護(hù)范圍也及于本領(lǐng)域技術(shù)人員根據(jù)本發(fā)明構(gòu)思所能夠想到的等同技術(shù)手段。
【權(quán)利要求】
1.鐵芯沖槽槽形凸模磨加工結(jié)構(gòu)，其特征在于:包括中間的加工過渡段以及兩側(cè)的成型端和固定端，所述的成型端的橫截面為上大下小的第一梯形，所述的第一梯形的上底邊為圓弧段，下底邊的中間位置有一向下凸的突塊；所述的固定端的橫截面為上大下小的第二梯形；所述的加工過渡段為用于連接成型端與固定端的圓弧段。
2.如權(quán)利要求1所述的所述的鐵芯沖槽槽形凸模磨加工結(jié)構(gòu)，其特征在于:第二梯形的上、下底邊的拐角處具有倒角。
3.如權(quán)利要求2所述的所述的鐵芯沖槽槽形凸模磨加工結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述的成型端的長度高出卸料板2mm。
4.如權(quán)利要求3所述的所述的鐵芯沖槽槽形凸模磨加工結(jié)構(gòu)，其特征在于:所述的加工過渡段的圓弧段為砂輪的加工半徑。
5.如權(quán)利要求1所述的鐵芯沖槽槽形凸模磨加工結(jié)構(gòu)的加工工藝，其特征在于:包括以下步驟: 1)線割:找正材料平面在0.0l以內(nèi)，線割槽形凸模全形，尺寸按固定端尺寸，雙邊留余量; 2)工具磨:在工具磨床上，使用槽形凸模夾具或正旋臺(tái)找平找正，精磨凸模各直線邊，尺寸按固定端尺寸； 3)光學(xué)曲線磨:以凸模四直線邊定位，精磨成型端尺寸，保證尺寸及表面粗糙度，圓弧直線銜接平滑，兩次找正，光曲磨加工成型端。
6.如權(quán)利要求5所述的加工工藝，其特征在于:所述的步驟I)中的雙邊留余量分別為.0.3mmο
【文檔編號(hào)】B23P23/04GK104209390SQ201410330381
【公開日】2014年12月17日 申請(qǐng)日期:2014年7月11日 優(yōu)先權(quán)日:2014年7月11日
【發(fā)明者】宋紅杰, 黃崇成 申請(qǐng)人:寧波鴻達(dá)電機(jī)模具有限公司