一種超塑成形用細(xì)晶粒ta15鈦合金薄板的制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法，包括以下步驟：一、將一定厚度的TA15鈦合金板坯進(jìn)行第一軋制，水冷后進(jìn)行表面修磨處理；二、進(jìn)行第二軋制，空冷后進(jìn)行表面修磨處理；三、進(jìn)行第三軋制，空冷后進(jìn)行表面修磨處理；四、進(jìn)行第四軋制，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為0.6mm～2.5mm的超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板。本發(fā)明制備的TA15鈦合金薄板的橫縱向金相組織皆為等軸細(xì)小均勻晶，晶粒尺寸不大于6μm，延伸率不小于715%，滿足超塑成形的相關(guān)技術(shù)要求。
【專利說明】一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于鈦合金材料加工【技術(shù)領(lǐng)域】，具體涉及一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]TA15鈦合金，其名義化學(xué)成分為T1-6.5Al_2Zr-lMo_lV，是一種綜合性能良好的鈦合金。TA15鈦合金主要通過α穩(wěn)定元素Al得到強(qiáng)化，同時(shí)也加入了一定量的中性元素Zr以及β穩(wěn)定元素Mo和V得到補(bǔ)充強(qiáng)化。ΤΑ15鈦合金具有與α型鈦合金同樣優(yōu)良的焊接性能和接近α+β型鈦合金的工藝塑性。
[0003]隨著航空、航天、船舶等工業(yè)技術(shù)的快速發(fā)展，對ΤΑ15鈦合金板的性能提出更高的要求。按照傳統(tǒng)工藝，在制備厚度小于4_的ΤΑ15鈦合金薄板時(shí)，為形成所需魏氏組織，需要在軋制至厚度為IOmm?12mm時(shí)進(jìn)行β相變點(diǎn)以上淬火，因板材的厚度較薄，高溫加熱的板材迅速入水后的急冷會造成板材發(fā)生嚴(yán)重扭曲變形，在這種平整度極差的板材上進(jìn)行后續(xù)表面打磨的難度極大，且使得后續(xù)校平、打磨、切割等工序的工作量嚴(yán)重加大，工序繁雜，經(jīng)常造成表面氧化皮未去除干凈，影響最終成品表面差的后果。并且由于上述操作性難度大，過程控制不恰當(dāng)，生產(chǎn)出的ΤΑ15薄板橫、縱向組織差異大，顯微組織均勻較差。
[0004]因此，現(xiàn)有的加工方法已不適合用于超塑成形的細(xì)晶粒ΤΑ15鈦合金薄板的制備，亟需進(jìn)行技術(shù)改進(jìn)。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種超塑成形用細(xì)晶粒ΤΑ15鈦合金薄板的制備方法。采用該方法制備的ΤΑ15鈦合金薄板的橫縱向金相組織皆為等軸細(xì)小均勻晶，晶粒尺寸不大于6 μ m，延伸率不小于715%，滿足超塑成形的相關(guān)技術(shù)要求。
[0006]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是:一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟:
[0007]步驟一、將厚度為120mm?200mm的TA15鈦合金板坯在始軋溫度為β相變點(diǎn)以上10°C?15°C，終軋溫度為β相變點(diǎn)以下10°C?15°c的條件下進(jìn)行第一軋制，水冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為30mm?45mm的第一半成品板材；
[0008]步驟二、將步驟一中所述第一半成品板材在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下60°C?900C，終軋溫度不低于800°C的條件下進(jìn)行第二軋制，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為Ilmm?15mm的第二半成品板材；
[0009]步驟三、將步驟二中所述第二半成品板材在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下60°C?900C，終軋溫度不低于800°C的條件下進(jìn)行第三軋制，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為4mm?5mm的第三半成品板材；
[0010]步驟四、將步驟三中所述第三半成品板材在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下100°C?130°C，終軋溫度不低于800°C的條件下進(jìn)行第四軋制，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為0.6mm?2.5mm,晶粒尺寸不大于6 μ m，延伸率不小于715%的超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦
合金薄板。
[0011]上述的一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法，其特征在于，步驟一中所述水冷的速率不低于10°c /S。
[0012]上述的一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法，其特征在于，步驟一中所述第一軋制的道次數(shù)為6道次?9道次,所述第一軋制的道次加工率為5%?28%。
[0013]上述的一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法，其特征在于，步驟二中所述第二軋制的道次數(shù)為5道次?7道次，所述第二軋制的道次加工率為5%?32%。
[0014]上述的一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法，其特征在于，步驟三中所述第三軋制的道次數(shù)為5道次?6道次，所述第三軋制的道次加工率為4%?35%。
[0015]上述的一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法，其特征在于，步驟四中所述第四軋制的道次數(shù)為4道次?8道次，所述第四軋制的道次加工率為5%?35%。
[0016]上述的一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法，其特征在于，步驟四中所述第四軋制的具體軋制方式為包覆疊軋。
[0017]本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn):
[0018]1、本發(fā)明首先選取120mm?200mm適宜厚度的TA15鈦合金板坯為原料，先在β相變點(diǎn)附近進(jìn)行一火軋制變形，使其在該溫度下形成粗大β晶粒；然后進(jìn)行迅速水冷，使得β晶粒中析出長條狀α相，形成針狀魏氏組織；之后在β相變點(diǎn)以下進(jìn)行多火次大變形軋制，作用是大量破碎、細(xì)化組織，并使針狀組織大量發(fā)生球化，最終得到晶粒尺寸不大于6 μ m的細(xì)晶粒鈦合金薄板。本發(fā)明制備的TA15鈦合金薄板的橫向顯微組織和縱向顯微組織均為等軸晶粒。
[0019]2、本發(fā)明在對30mm?45mm厚的半成品板材進(jìn)行迅速水冷的過程中，因板材厚度較厚，水冷不會造成板材扭曲變形，不影響其平整度，因此對后續(xù)表面打磨、剪切等工序均無任何影響，大大簡化了工序，減少了工作量。
[0020]3、本發(fā)明利用球化原理(即片層狀組織隨變形量增加，球化率明顯增加)進(jìn)行TA15鈦合金薄板的制備。首先，本發(fā)明通過對30mm?45mm厚的熱軋板材進(jìn)行快速水冷,以形成使其發(fā)生球化的魏氏組織。而傳統(tǒng)工藝中淬火厚度為IOmm?12mm厚，雖然該厚度淬透性好一些，但由于厚度較薄發(fā)生嚴(yán)重扭曲變形，使得后續(xù)校平、打磨、切割等工序的工作量嚴(yán)重加大，工序繁雜，經(jīng)常造成表面氧化皮未去除干凈，影響最終成品表面差的后果，使得不償失。若是以成品板材厚度為1.0mm計(jì)算,傳統(tǒng)工藝在厚度為IOmm?12mm時(shí)進(jìn)行水冷,其在水冷后的加工總變形量為90%左右；而本發(fā)明在厚度為30mm?45mm進(jìn)行水冷，其在水冷后的加工總變形量為97%以上，總變形量明顯增加，即使對粗片層組織而言，本發(fā)明采用如此大的變形量也可使其發(fā)生球化。另外，本發(fā)明經(jīng)過大量創(chuàng)造性實(shí)驗(yàn)后得出，不能在板材厚度大于45mm時(shí)進(jìn)行淬火，否則導(dǎo)致板材的淬透性太差，嚴(yán)重影響最終產(chǎn)品的顯微組織均勻性。
[0021]下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說明。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0022]圖1 (a)為本發(fā)明實(shí)施例1制備的TA15鈦合金薄板的橫向金相組織照片。[0023]圖1 (b)為本發(fā)明實(shí)施例1制備的TA15鈦合金薄板的縱向金相組織照片。
[0024]圖2 Ca)為本發(fā)明實(shí)施例2制備的TA15鈦合金薄板的橫向金相組織照片。
[0025]圖2 (b)為本發(fā)明實(shí)施例2制備的TA15鈦合金薄板的縱向金相組織照片。
[0026]圖3 Ca)為本發(fā)明實(shí)施例3制備的TA15鈦合金薄板的橫向金相組織照片。
[0027]圖3 (b)為本發(fā)明實(shí)施例3制備的TA15鈦合金薄板的縱向金相組織照片。
[0028]圖4 Ca)為本發(fā)明實(shí)施例4制備的TA15鈦合金薄板的橫向金相組織照片。
[0029]圖4 (b)為本發(fā)明實(shí)施例4制備的TA15鈦合金薄板的縱向金相組織照片。
[0030]圖5 Ca)為本發(fā)明對比例I制備的TA15鈦合金薄板的橫向金相組織照片。
[0031]圖5 (b)為本發(fā)明對比例I制備的TA15鈦合金薄板的縱向金相組織照片。
【具體實(shí)施方式】
[0032]實(shí)施例1
[0033]厚度為0.6mm的超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備:
[0034]步驟一、選取厚度為120mm的TA15鈦合金板坯，經(jīng)外觀尺寸和內(nèi)部探傷檢驗(yàn)合格后，送入2800mm四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以上10°C，終軋溫度為β相變點(diǎn)以下10°C的條件下進(jìn)行6道次的第一軋制，各道次加工率分別為:10%，18%，23%，26%，28%，17%，然后對第一軋制后的TA15鈦合金板坯的上下表面同時(shí)進(jìn)行反復(fù)噴淋使其以不低于10°C /s的降溫速率快速水冷至室溫，經(jīng)表面修磨處理后得到厚度為30mm的第一半成品板材；
[0035]步驟二、將步驟一中所述第一半成品板材送入2800mm四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下70°C，終軋溫度為810°C的條件下進(jìn)行5道次的第二軋制，各道次加工率分別為:26%，32%，15%，7%，7%，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為Ilmm的第二半成品板材；
[0036]步驟三、將步驟二中所述第二半成品板材送入2800mm四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下70°C，終軋溫度為810°C的條件下進(jìn)行5道次的第三軋制，各道次加工率分別為:18%，32%，21%，10%，7%，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為4mm的第三半成品板材；
[0037]步驟四、將步驟三中所述第三半成品板材送入2800mm四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下120°C，終軋溫度為810°C的條件下進(jìn)行8道次的第四軋制，各道次加工率分別為:25%，33%，35%，20%, 18%，12%，10%, 10%,空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度
0.6mm的TA15鈦合金薄板。
[0038]本實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的橫向組織圖如圖1 (a)所示，本實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的縱向組織圖如圖1 (b)所示，由圖1 (a)和圖1 (b)可知，本實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的橫縱向皆為等軸細(xì)小均勻晶，晶粒度評級約為4.7 μ m?5 μ m。本實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的延伸率為796%，滿足超塑成形的相關(guān)技術(shù)要求。
[0039]實(shí)施例2
[0040]厚度為0.8mm的超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備:
[0041]步驟一、選取厚度為150mm的TA15鈦合金板坯，經(jīng)外觀尺寸和內(nèi)部探傷檢驗(yàn)合格后，送入2800mm四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以上10°C，終軋溫度為β相變點(diǎn)以下15°C的條件下進(jìn)行7道次的第一軋制，各道次加工率分別為:10.5%, 20%, 25%,28%，20%, 9%，5%，然后對第一軋制后的TA15鈦合金板坯的上下表面同時(shí)進(jìn)行反復(fù)噴淋使其以不低于10°C /s的降溫速率快速水冷至室溫，經(jīng)表面修磨處理后得到厚度為40mm的第一半成品板材；
[0042]步驟二、將步驟一中所述第一半成品板材送入2800_四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下60°C，終軋溫度為820°C的條件下進(jìn)行7道次的第二軋制，各道次加工率分別為=12.5%, 20%, 32%, 16%，12.5%，9%，5%，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為12mm的第二半成品板材；
[0043]步驟三、將步驟二中所述第二半成品板材送入2800mm四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下60°C，終軋溫度為820°C的條件下進(jìn)行6道次的第三軋制，各道次加工率分別為:8.3%，18.2%，32%，19.7%，14.3%，4.7%，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為4mm的第三半成品板材；
[0044]步驟四、將步驟三中所述第三半成品板材送入2800mm四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下130°C，終軋溫度為820°C的條件下進(jìn)行6道次的第四軋制，各道次加工率分別為:5%，35%，32.5%，30.1%，15.5%，10.2%，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度
0.8mm的TAl5鈦合金薄板。
[0045]本實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的橫向組織圖如圖2 (a)所示，本實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的縱向組織圖如圖2 (b)所示，由圖2 (a)和圖2 (b)可知，實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的橫縱向皆為等軸細(xì)小均勻晶，晶粒度評級約為4.5 μ m?6 μ m。本實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的延伸率為840%，滿足超塑成形的相關(guān)技術(shù)要求。
[0046]實(shí)施例3
[0047]厚度為1.0mm的超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備:
[0048]步驟一、選取厚度為180mm的TA15鈦合金板坯，經(jīng)外觀尺寸和內(nèi)部探傷檢驗(yàn)合格后，送入2800mm四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以上12°C，終軋溫度為β相變點(diǎn)以下12°C的條件下進(jìn)行8道次的第一軋制，各道次加工率分別為:8.5%，15%，21.5%，28%，21.5%，19.2%, 5.5%，5%，然后對第一軋制后的TA15鈦合金板坯的上下表面同時(shí)進(jìn)行反復(fù)噴淋使其以不低于10°C /s的降溫速率快速水冷至室溫，經(jīng)表面修磨處理后得到厚度為45mm的第一半成品板材；
[0049]步驟二、將步驟一中所述第一半成品板材送入2800mm四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下60°C，終軋溫度為800°C的條件下進(jìn)行7道次的第二軋制，各道次加工率分別為:5%，15%，20%, 30%, 22%，11.5%，7%，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為13mm的第二半成品板材；
[0050]步驟三、將步驟二中所述第二半成品板材送入2800mm四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下60°C，終軋溫度為800°C的條件下進(jìn)行6道次的第三軋制，各道次加工率分別為:15.4%, 32%, 24%, 17.5%，10.6%，4%，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為4mm的第三半成品板材；
[0051]步驟四、將步驟三中所述第三半成品板材送入2800mm四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下130°C，終軋溫度為800°C的條件下進(jìn)行6道次的第四軋制，各道次加工率分別為:35%，27%，21%，13.3%，11.5%，6%，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度1.0mm的TA 15鈦合金薄板。
[0052]本實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的橫向組織圖如圖3 (a)所示，本實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的縱向組織圖如圖3 (b)所示，由圖3 (a)和圖3 (b)可知，實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的橫縱向皆為等軸細(xì)小均勻晶，晶粒度評級約為4.7 μ m~6 μ m。本實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的延伸率為730%，滿足超塑成形的相關(guān)技術(shù)要求。
[0053]實(shí)施例4
[0054]厚度為2.5mm的超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備:
[0055]步驟一、選取厚度為200mm的TA15鈦合金板坯，經(jīng)外觀尺寸和內(nèi)部探傷檢驗(yàn)合格后，送入2800mm四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以上15°C，終軋溫度為β相變點(diǎn)以下15°C的條件下進(jìn)行9道次的第一軋制，各道次加工率分別為:7.6%，15%，19%，28%，19.5%，20%, 13%，7.5%，5%，然后對第一軋制后的TA15鈦合金板坯的上下表面同時(shí)進(jìn)行反復(fù)噴淋使其以不低于10°C /s的降溫速率快速水冷至室溫，經(jīng)表面修磨處理后得到厚度為45mm的第一半成品板材；
[0056]步驟二、將步驟一中所述第一半成品板材送入2800mm四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下90°C，終軋溫度為850°C的條件下進(jìn)行6道次的第二軋制，各道次加工率分別為:5%，12%，32%，20%，17%, 11.5%，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為15mm的第二半成品板材；
[0057]步驟三、將步驟二中所述第二半成品板材送入2800mm四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下90°C，終軋溫度為850°C的條件下進(jìn)行6道次的第三軋制，各道次加工率分別為:13.3%, 35%, 17.9%，14.5%, 8.5%，7.4%，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為5mm的第三半成品板材；
[0058]步驟四、將步驟三中所述第三半成品板材送入2800mm四輥可逆式熱軋機(jī)中，在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下100°c，終軋溫度為850°C的條件下進(jìn)行4道次的第四軋制，各道次加工率分別為:35%，5.5%，14%，5%，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為2.5mm的TA15鈦合金薄板。
[0059]本實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的橫向組織圖如圖4 (a)所示，本實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的縱向組織圖如圖4 (b)所示，由圖4 (a)和圖4 (b)可知，實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的橫縱向皆為等軸細(xì)小均勻晶，晶粒度評級約為5 μ m~6 μ m。本實(shí)施例制備的TA15鈦合金薄板的延伸率為715%，滿足超塑成形的相關(guān)技術(shù)要求。
[0060]對比例I
[0061]本對比例TA15鈦合金薄板的制備方法與實(shí)施例1的不同之處僅在于:將厚度為120mm的TA15鈦合金板坯經(jīng)第一軋制和第二軋制后再進(jìn)行水冷，表面修磨后得到厚度為Ilmm的第二半成品板材。
[0062]本對比例制備的TA15鈦合金薄板的橫向金相組織如圖5 (a)所示，縱向金相組織如圖5 (b)所示，橫向晶粒度評級約為7μm~8μm，且縱向晶粒度為長條相居多，晶粒度評級較難。并且，采用本對比例制備的ΤΑ15鈦合金薄板的延伸率僅為400%，超塑性能低下。
[0063]以上所述，僅是本 發(fā)明的較佳實(shí)施例，并非對本發(fā)明作任何限制。凡是根據(jù)發(fā)明技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所作的任何簡單修改、變更以及等效變化，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的保護(hù)范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法，其特征在于，該方法包括以下步驟: 步驟一、將厚度為120mm?200mm的TA15鈦合金板坯在始軋溫度為β相變點(diǎn)以上10°C?15°C，終軋溫度為β相變點(diǎn)以下10°C?15°C的條件下進(jìn)行第一軋制，水冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為30mm?45mm的第一半成品板材； 步驟二、將步驟一中所述第一半成品板材在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下60°C?90°C，終軋溫度不低于80(TC的條件下進(jìn)行第二軋制，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為Ilmm?15_的第二半成品板材； 步驟三、將步驟二中所述第二半成品板材在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下60°C?90°C，終軋溫度不低于800°C的條件下進(jìn)行第三軋制，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為4mm?5mm的第三半成品板材； 步驟四、將步驟三中所述第三半成品板材在始軋溫度為β相變點(diǎn)以下100°C?130°C，終軋溫度不低于800°C的條件下進(jìn)行第四軋制，空冷后進(jìn)行表面修磨處理，得到厚度為0.6mm?2.5mm,晶粒尺寸不大于6 μ m，延伸率不小于715%的超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法，其特征在于，步驟一中所述水冷的速率不低于10°C /S。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法，其特征在于，步驟一中所述第一軋制的道次數(shù)為6道次?9道次，所述第一軋制的道次加工率為5% ?28%ο
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法，其特征在于，步驟二中所述第二軋制的道次數(shù)為5道次?7道次，所述第二軋制的道次加工率為5% ?32%。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法，其特征在于，步驟三中所述第三軋制的道次數(shù)為5道次?6道次，所述第三軋制的道次加工率為4% ?35% ο
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法，其特征在于，步驟四中所述第四軋制的道次數(shù)為4道次?8道次，所述第四軋制的道次加工率為5% ?35%。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種超塑成形用細(xì)晶粒TA15鈦合金薄板的制備方法，其特征在于，步驟四中所述第四軋制的具體軋制方式為包覆疊軋。
【文檔編號】B21B1/38GK103785684SQ201410035189
【公開日】2014年5月14日 申請日期:2014年1月24日 優(yōu)先權(quán)日:2014年1月24日
【發(fā)明者】王蕊寧, 付文杰, 李輝, 謝英杰, 周玉川, 陳鈞偉, 王興, 李維, 張娜, 張嫦娟, 舒瀅, 鄧超, 楊建朝 申請人:西部鈦業(yè)有限責(zé)任公司