專利名稱：一種用于加工超大孔徑的平旋盤滑板裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及冶電設(shè)備加工制造領(lǐng)域，特別涉及一種用于加工超大孔徑的平旋盤滑板裝置。
背景技術(shù)：
在大功率風(fēng)電產(chǎn)品的機(jī)械加工過程中，增速機(jī)架是一種非常重要的部件，機(jī)架艙內(nèi)裝有風(fēng)電核心部件增速機(jī)，增速機(jī)的作用是將風(fēng)速控制在許可的范圍內(nèi)使風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速達(dá)到額定轉(zhuǎn)速，這樣風(fēng)力發(fā)電機(jī)才可以正常發(fā)電。因此提高大型風(fēng)電產(chǎn)品中主要部件增速機(jī)架的加工精度是風(fēng)電產(chǎn)品使用者和制造者所共同關(guān)注的課題。通常情況下，風(fēng)電機(jī)架前端主軸軸承孔及機(jī)組偏航止口的直徑在小3000mm以上，在加工過程中對各孔的精度要求極高。而目前同行業(yè)在進(jìn)行該種部件的大孔徑加工時，一般有兩種加工方式:一種是數(shù)控鏜銑床主軸進(jìn)行圓弧插補(bǔ)，由于加工深度較大，需要使用長刃精銑刀，加工效果不好，表面粗糙度及形位公差超差。另一種方法是在大型立式車床上加工，需要制作一個大型車胎，這種方式加工需要立車的稱重量很大(被加工件與車胎重量)，而且找正困難，加工效果也不理想。而目前加工超大孔徑是用加長圓柱精銑刀走圓弧插補(bǔ)的加工方法，這種工藝制造方法使被加工件的孔徑精度不能完全滿足圖紙的要求，將會影響風(fēng)機(jī)的整體運(yùn)行，造成增速機(jī)損壞，給用戶造成經(jīng)濟(jì)損失。為此我們設(shè)計(jì)制造了一種平旋盤滑板裝置，主要針對超大孔徑在鏜銑床上的加工，用其加工的超大孔徑完全可以滿足精度要求，同時該方法也可以在未來任何大型工程零部件機(jī)械加工制造中加以推廣。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題是提供一種用于加工超大孔徑的平旋盤滑板裝置。為達(dá)到以上目的，通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的:—種用于加工超大孔徑的平旋盤滑板裝置，包括:切削刀具、刀具固定座、平旋盤滑板和配重塊；切削刀具固定在刀具底座上；刀具固定座設(shè)置于平旋盤滑板一端，且與平旋盤滑板為可拆卸固定連接；配重塊設(shè)置于與刀具固定座相對于平旋盤滑板中心對稱一端，且與平旋盤滑板為可拆卸固定連接；平旋盤滑板中心部加工有定位孔，定位孔內(nèi)安裝有支撐套，且支撐套中心通孔穿入有螺栓，且螺栓下端通過螺紋連接有T形條，即平旋盤滑板通過設(shè)置于下端的T形條與機(jī)床平旋盤上已有的T形槽配合卡接；平旋盤滑板用于固定刀具固定座和配重塊處的上端面加工有條形槽，且條形槽內(nèi)通過螺栓固定有T形滑道；刀具固定底座和配重塊下端面設(shè)置有用于與T形滑道卡接的T形卡塊；采用了上述技術(shù)方案的本實(shí)用新型在現(xiàn)有機(jī)床平旋盤上端通過T條卡接的方式固定平旋盤滑板以適用于加工超大直徑的孔，且本實(shí)用新型具有結(jié)構(gòu)簡單，成本低廉，操作方便，通用性強(qiáng)的特點(diǎn)，故適用于廣泛推廣。[0010]上述說明僅是本實(shí)用新型技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本實(shí)用新型的技術(shù)手段，而可依照說明書的內(nèi)容予以實(shí)施，并且為了讓本實(shí)用新型的上述和其他目的、特征和優(yōu)點(diǎn)能夠更明顯易懂，以下特舉較佳實(shí)施例，并配合附圖，詳細(xì)說明如下。

圖1為本實(shí)用新型的側(cè)視結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為本實(shí)用新型平旋盤滑板側(cè)視結(jié)構(gòu)示意圖。圖3為本實(shí)用新型平旋盤滑板中部剖面結(jié)構(gòu)示意圖。圖4為本實(shí)用新型平旋盤滑板俯視結(jié)構(gòu)示意圖。圖5為本實(shí)用新型平旋盤滑板固定T形滑道處剖面結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
如圖1所示的一種用于加工超大孔徑的平旋盤滑板裝置，包括:切削刀具1、刀具固定座2、平旋盤滑板3和配重塊4，切削刀具I固定在刀具底座2上，刀具固定座2設(shè)置于平旋盤滑板3 —端，且刀具固定座2與平旋盤滑板3為可拆卸固定連接，配重塊4設(shè)置于與刀具固定座2相對于平旋盤滑板3中心對稱一端，且配重塊4與平旋盤滑板3為可拆卸固定連接，平旋盤滑板3中心部加工有定位孔5，定位孔5內(nèi)安裝有支撐套6，且支撐套6中心通孔穿入有螺栓，且螺栓下端通過螺紋連接有T形條7，即平旋盤滑板3通過設(shè)置于下端的T形條7與機(jī)床平旋盤8上已有的T形槽配合卡接，如圖1、圖2和圖3所示；如圖2、圖4和圖5所示的平旋盤滑板3用于固定刀具固定座2和配重塊4處的上端面加工有條形槽，且條形槽內(nèi)通過螺栓固定有T形滑道9 ;刀具固定底座2和配重塊4下端面設(shè)置有用于與T形滑道9卡接的T形卡塊；上述平旋盤滑板3材質(zhì)為鎂鋁合金，選用該材料的優(yōu)點(diǎn)是重量輕，性能穩(wěn)定，變形量小，為了使美鋁合金材質(zhì)的平旋盤滑板3增加切削剛性，通過增加定位孔5的數(shù)量(即定位孔不少于10個)并且每個定位孔5內(nèi)安裝的支撐套6選用鋼套；采用上述技術(shù)方案的本實(shí)用新型，安裝時首先將機(jī)床開到零點(diǎn)，按照正常的操作要求裝上機(jī)床平旋盤8 (現(xiàn)有機(jī)床常用件)，然后將平旋盤滑板3下端的T形條7卡接插入到機(jī)床平旋盤8上端面T形槽內(nèi)，然后通過旋轉(zhuǎn)支撐套6內(nèi)螺栓，實(shí)現(xiàn)T形條7向上移動直至與機(jī)床平旋盤8上端面T形槽上沿夾持固定，固定后平旋盤滑板3兩端分別安裝刀具固定底座2和配重塊4，即通過刀具固定底座2和配重塊4下端面T形卡塊與通過螺栓固定在平旋盤滑板3上的T形滑道9卡接；刀具固定底座2和配重塊4設(shè)置有螺栓與T形條組件，即刀具固定底座2與配重塊4通過T形條卡接在T形滑道9內(nèi)，然后旋轉(zhuǎn)螺栓使T形條與T形滑道9上沿卡接固定；綜上本實(shí)用新型具有結(jié)構(gòu)簡單，成本低廉，操作方便，通用性強(qiáng)的特點(diǎn)，故適用于廣泛推廣。以上所述，僅是本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并非對本實(shí)用新型作任何形式上的限制，雖然本實(shí)用新型已以較佳實(shí)施例揭露如上，然而并非用以限定本實(shí)用新型，任何熟悉本專業(yè)的技術(shù)人員在不脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案范圍內(nèi)，當(dāng)可利用上訴揭示的技術(shù)內(nèi)容做出些許更動或修飾為等同變化的等效實(shí)施例，但凡是未脫離本實(shí)用新型技術(shù)方案的內(nèi)容，依據(jù)本實(shí)用新型的技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所做的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本實(shí)用新型技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求1.一種用于加工超大孔徑的平旋盤滑板裝置，其特征在于:包括切削刀具(I)、刀具固定座(2)、平旋盤滑板(3)和配重塊(4);所述切削刀具(I)固定在刀具底座(2)上；所述刀具固定座(2 )設(shè)置于平旋盤滑板(3 ) —端，且與平旋盤滑板(3 )為可拆卸固定連接；所述配重塊(4)設(shè)置于與刀具固定座(2)相對于平旋盤滑板(3)中心對稱一端，且與平旋盤滑板(3 )為可拆卸固定連接；所述平旋盤滑板(3 )中心部加工有定位孔(5 )，定位孔(5 )內(nèi)安裝有支撐套(6 )，且支撐套(6 )中心通孔穿入有螺栓，且螺栓下端通過螺紋連接有T形條(7 )，即所述平旋盤滑板(3)通過設(shè)置于下端的T形條(7)與機(jī)床平旋盤(8)上已有的T形槽配合卡接。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種用于加工超大孔徑的平旋盤滑板裝置，其特征在于:所述平旋盤滑板(3)用于固定刀具固定座(2)和配重塊(4)處的上端面加工有條形槽，且條形槽內(nèi)通過螺栓固定有T形滑道(9);所述刀具固定底座(2)和配重塊(4)下端面設(shè)置有用于與T形滑道(9)卡接的T形卡塊。
專利摘要本實(shí)用新型公開了一種用于加工超大孔徑的平旋盤滑板裝置，包括切削刀具、刀具固定座、平旋盤滑板和配重塊；刀具固定座設(shè)置于平旋盤滑板一端，且與平旋盤滑板為可拆卸固定連接；配重塊設(shè)置于與刀具固定座相對于平旋盤滑板中心對稱一端，且與平旋盤滑板為可拆卸固定連接；平旋盤滑板中心部加工有定位孔，定位孔內(nèi)安裝有支撐套，且支撐套中心通孔穿入有螺栓，且螺栓下端通過螺紋連接有T形條，即平旋盤滑板通過設(shè)置于下端的T形條與機(jī)床平旋盤上已有的T形槽配合卡接；采用上述技術(shù)方案的本實(shí)用新型在現(xiàn)有機(jī)床平旋盤上端通過T條卡接的方式固定平旋盤滑板以適用于加工超大直徑的孔。
文檔編號B23Q1/25GK202964016SQ20122069564
公開日2013年6月5日 申請日期2012年12月14日 優(yōu)先權(quán)日2012年12月14日
發(fā)明者石學(xué)偉, 郭小北, 林景華, 吳治勇, 張金勝, 付立華 申請人:大連華銳重工集團(tuán)股份有限公司