專利名稱：一種采用硅當(dāng)量控制無取向硅鋼熱軋板的軋制方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及熱軋鋼板的生產(chǎn)方法，具體地屬于一種無取向硅鋼熱軋板的軋制方法。
背景技術(shù)：
無取向硅鋼是一種重要的功能性材料，主要用于各類電機(jī)的鐵芯材料。熱連軋帶鋼軋制過程中，隨著硅含量的增加，其軋制難度不斷增加。硅當(dāng)量(各主要成份換算成硅的相當(dāng)量)達(dá)到一定范圍內(nèi)的無取向硅鋼軋制工藝窗口變窄，如遇有材料成份的波動和軋制工藝的變化，其軋制特性隨著大幅改變，軋制過程中的軋制溫度、軋制力、材料的塑性變形特性、材料的體積膨脹特性隨之改變，這些軋制參數(shù)的變化常常導(dǎo)致板形變差、軋制廢鋼， 對生產(chǎn)造成很大的危害。因此，掌握材料各種成份波動和軋制工藝對軋制參數(shù)的綜合影響， 有效的預(yù)測材料在軋制過程的變化點(diǎn)，以避免軋制廢鋼，得到較好的板型，對產(chǎn)品的規(guī)模生產(chǎn)和質(zhì)量提高具有很重要的意義。
目前，在無取向硅鋼的軋制工藝中，對于軋制溫度的確定，一種是采用較傳統(tǒng)的方法，即根據(jù)硅的含量通過查找Si—Fe相圖進(jìn)行確定，因?yàn)闆]有考慮到其它元素對相變的影響，其存在的不足是確定準(zhǔn)確的相變溫度很難，只能是一個大概值，故軋制的鋼板板形不能保證，廢品率高，合格率一般只有80%左右；另一種是提出了采用硅當(dāng)量確定軋制溫度的研究，但由于未包括C的含量對鋼板軋制相變溫度的影響，不同牌號的品種其碳含量有一定的差異，其對相變點(diǎn)的影響不能忽略；再所取的修正值有偏差，導(dǎo)致確定的相變溫度準(zhǔn)確性較差，與實(shí)際生產(chǎn)偏離較大，同樣存在軋制在相變溫度中進(jìn)行的概率很大，鋼板板形的準(zhǔn)確率僅能保證在95%以下，廢品率在3%左右。發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)存在的不足，提供一種板形控制穩(wěn)定，板形精確率在98%以上，產(chǎn)品廢品率在O. 7%以下，確定軋制工藝溫度精確、快捷的采用硅當(dāng)量控制無取向硅鋼熱軋板的軋制方法。
實(shí)現(xiàn)上述目的的措施一種采用硅當(dāng)量控制無取向硅鋼熱軋板的軋制方法，其步驟1)冶煉并連鑄成還;2)確定硅當(dāng)量將終點(diǎn)鋼水成分的重量百分比含量代入以下硅當(dāng)量公式進(jìn)行確定 Sieq=Si+2. 2A1+5C+2. 9P-0. 63Mn ；3)確定相變溫度根據(jù)計算出的硅當(dāng)量值作為Si含量在Si—Fe相圖上查找對應(yīng)的相變溫度；4)先根據(jù)相變溫度確定鑄坯目標(biāo)加熱溫度范圍，即在相變溫度的基礎(chǔ)上提高80 130°C確定；再在目標(biāo)加熱溫度范圍的上或下15°C以內(nèi)確定鑄坯加熱溫度；5)開始軋制控制粗軋末道次的軋制過程溫度在相變溫度的上或下不超過30°C以內(nèi)CN 102921725 A書明說2/4頁進(jìn)行，當(dāng)末道次的軋制過程溫度在相變溫度以上進(jìn)行時，軋制速度為高于常規(guī)軋制速度的 15%以內(nèi)；當(dāng)末道次的軋制過程溫度在相變溫度以下進(jìn)行時，軋制速度為低于常規(guī)軋制速度的15%以內(nèi)；精軋階段，控制第三至第五道次的軋制過程溫度在相變溫度的上或下不超過15°C以內(nèi)進(jìn)行，并控制其三道次總壓下率不超過35% ；6)常規(guī)卷取并待用。
本發(fā)明通過大量實(shí)驗(yàn)研究及分析，發(fā)現(xiàn)碳對軋制相變溫度也有較大影響，其它如 Si、Al、Mn、P的修正系數(shù)如果確定不合理，也難以準(zhǔn)確確定軋制工藝溫度。因此，經(jīng)反復(fù)試驗(yàn)及分析，確定出了上述本發(fā)明合理有效地的硅當(dāng)量計算公式。
通過采用本發(fā)明的硅當(dāng)量計算公式，能準(zhǔn)確把握軋制相變溫度區(qū)間，制定精確的軋制工藝，使軋制過程溫度有效避開了相變溫度；從而使板形精度由原來的95%能提高到 98%以上，厚度的精準(zhǔn)度得到良好控制，軋制廢品率由原來的3. 1%降低到O. 75%以下，并且得到軋制工藝參數(shù)方便快捷。
本發(fā)明在準(zhǔn)確確定相變點(diǎn)的基礎(chǔ)上，通過準(zhǔn)確掌握軋制過程中易受相變點(diǎn)影響的過程進(jìn)行精確的控制，使過程溫度控制在要求的精度范圍內(nèi)，采用確定軋制策略，避免廢鋼和板形變壞。



附圖為Si—Fe相圖。
具體實(shí)施方式
下面對本發(fā)明予以詳細(xì)描述實(shí)施例I冶煉的無取向硅鋼熱軋板的鋼水終點(diǎn)組分及重量百分比含量為C :0. 01%，Si O.98%, Mn 0. 33%, P 0. 085%, Als 0. 229%，其它為不可避免夾雜。
其軋制步驟1)冶煉并連鑄成還;2)確定硅當(dāng)量將終點(diǎn)鋼水成分中的C0. 02%, Si 0. 98%, Mn 0. 33%, P 0. 085%, Als 0. 229%代入以下硅當(dāng)量公式進(jìn)行確定Sieq=Si+2. 2A1+5C+2. 9P-0. 63Mn=0. 98%+0. 503%+0. 10%+0. 247%-0. 208%=1. 62%3)確定相變溫度根據(jù)計算出的硅當(dāng)量值為I.62%，將其視同于Si含量在公知的Si— Fe相圖上查找對應(yīng)的相變溫度為1000°C ；4)鑄坯目標(biāo)加熱溫度范圍在相變溫度1000°C的基礎(chǔ)上提高90 110°C，所確定的鑄坯目標(biāo)加熱溫度范圍為1090 1110°C，鑄坯加熱溫度在目標(biāo)加熱溫度范圍的±15°C確定，即確定的鑄坯加熱溫度為1075 1125°C ；5)開始軋制粗軋末道次的軋制過程溫度在相變溫度以上25°C，即在1025°C進(jìn)行；由于末道次的軋制過程溫度在相變溫度以上進(jìn)行，故軋制速度為高于常規(guī)軋制速度的15% ； 在精軋階段，第三至第五道次的軋制過程溫度在相變溫度以下15°C，即在985°C進(jìn)行，其三道次總壓下率為35% ；6)常規(guī)卷取并待用。4
經(jīng)檢測，板形的精度達(dá)到98. 5%，產(chǎn)品廢品率降到O. 7% ;軋制過程溫度未進(jìn)入相變溫度。用Si查Si—Fe相圖得到的相變溫度為940°C，用現(xiàn)有的硅當(dāng)量計算公式計算，得到的相變溫度為980°C，根據(jù)產(chǎn)品廢品率降到O. 7%，看出本實(shí)施例的相變溫度1000°C的精確性，前兩者誤差比本實(shí)施例所計算的相變溫度誤差為60°C和20°C。
實(shí)施例2冶煉的無取向硅鋼熱軋板的鋼水終點(diǎn)組分及重量百分比含量為C :0. 03%，Si :1. 2%， Mn 0. 35%, P 0. 080%, Als 0. 323%，其它為不可避免夾雜。
其軋制步驟1)冶煉并連鑄成還;2)確定硅當(dāng)量將終點(diǎn)鋼水成分中的C0. 03%, Si 1. 2%, Mn 0. 35%, P 0. 080%, Als 0. 323%代入以下硅當(dāng)量公式進(jìn)行確定Sieq=Si+2. 2A1+5C+2. 9P-0. 63Mn =1. 2%+0. 71%+0. 15%+0. 232%-0. 221%=2. 071% ； 3)確定相變溫度根據(jù)計算出的硅當(dāng)量值為2.071%，將其視同于Si含量在公知的Si— Fe相圖上查找對應(yīng)的相變溫度為1050°C ；4)鑄坯目標(biāo)加熱溫度范圍在相變溫度1050°C的基礎(chǔ)上提高100 120°C，所確定的鑄坯目標(biāo)加熱溫度范圍為1150 1170°C，鑄坯加熱溫度在目標(biāo)加熱溫度范圍以上10°C確定， 即確定的鑄坯加熱溫度為1160 1180°C ；5)開始軋制粗軋末道次的軋制過程溫度在相變溫度以上20°C，即在1070°C進(jìn)行；由于末道次的軋制過程溫度在相變溫度以上進(jìn)行，故軋制速度為高于常規(guī)軋制速度的13% ； 在精軋階段，第三至第五道次的軋制過程溫度在相變溫度的下10°C，即在1040°C進(jìn)行，其三道次總壓下率為33% ；6)常規(guī)卷取并待用。
經(jīng)檢測，板形的精度達(dá)到98. 5%，產(chǎn)品廢品率降到O. 7% ;軋制過程溫度未進(jìn)入相變溫度。用Si查Si—Fe相圖得到的相變溫度為980°C，用現(xiàn)有的硅當(dāng)量計算公式計算，得到的相變溫度為1020°C，根據(jù)產(chǎn)品廢品率降到O. 68%，看出本實(shí)施例的相變溫度1050°C的精確性，前兩者誤差比本實(shí)施例所計算的相變溫度誤差為70°C和30°C。
實(shí)施例3冶煉的無取向硅鋼熱軋板的鋼水終點(diǎn)組分及重量百分比含量為C :0. 05%，Si :1. 4%， Mn 0. 31%, P 0. 073%, Als 0. 410%，其它為不可避免夾雜。
其軋制步驟1)冶煉并連鑄成還;2)確定硅當(dāng)量將終點(diǎn)鋼水成分中的C0. 05%, Si 1. 3%, Mn 0. 31%, P 0. 073%, Als 0. 410%，代入以下硅當(dāng)量公式進(jìn)行確定Sieq=Si+2. 2A1+5C+2. 9P-0. 63Mn =1. 3%+0. 90%+0. 25%+0. 21%-0. 20%=2. 46% ；3)確定相變溫度根據(jù)計算出的硅當(dāng)量值2.46%，將其視同于Si含量在公知的Si—Fe 相圖上查找對應(yīng)的相變溫度為1160°C ；4)鑄坯目標(biāo)加熱溫度范圍在相變溫度1160°C的基礎(chǔ)上提高80 90°C，所確定的鑄坯目標(biāo)加熱溫度范圍為1240 1250°C，鑄坯加熱溫度在目標(biāo)加熱溫度范圍以下15°C確定，即確定的鑄坯加熱溫度為1225 1245°C ；5)開始軋制粗軋末道次的軋制過程溫度在相變溫度以下30°C，即在1130°C進(jìn)行；由于末道次的軋制過程溫度在相變溫度以下進(jìn)行，故軋制速度為低于常規(guī)軋制速度的15% ； 在精軋階段，第三至第五道次的軋制過程溫度在相變溫度的下15°C，即在1145°C進(jìn)行，其三道次總壓下率為34. 5% ；6)常規(guī)卷取并待用。
經(jīng)檢測，板形的精度達(dá)到98. 8%，產(chǎn)品廢品率降到O. 43% ;軋制過程溫度未進(jìn)入相變溫度。用Si查Si—Fe相圖得到的相變溫度為990°C，用現(xiàn)有的硅當(dāng)量計算公式計算， 得到的相變溫度為1060°C，根據(jù)產(chǎn)品廢品率降到O. 43%，看出本實(shí)施例的相變溫度1160°C 的精確性，前兩者誤差比本實(shí)施例所計算的相變溫度誤差為170°C和100°C。
實(shí)施例4冶煉的無取向硅鋼熱軋板的鋼水終點(diǎn)組分及重量百分比含量為C 0. 07%，Si :0. 5%， Mn 0. 40%, P 0. 083%, Als 0. 391 %，其它為不可避免夾雜。
其軋制步驟1)冶煉并連鑄成還;2)確定硅當(dāng)量將終點(diǎn)鋼水成分中的C0. 07%, Si 0. 5%, Mn 0. 40%, P 0. 083%, Als 0. 391 %代入以下硅當(dāng)量公式進(jìn)行確定Sieq=Si+2. 2A1+5C+2. 9P-0. 63Mn =0. 5%+0. 86%+0. 35%+0. 24%-0. 252%=1. 698% ；3)確定相變溫度根據(jù)計算出的硅當(dāng)量值I.698%，將其視同于Si含量在公知的Si— Fe相圖上查找對應(yīng)的相變溫度為1020°C ；4)鑄坯目標(biāo)加熱溫度范圍在相變溫度1020°C的基礎(chǔ)上提高80 100°C，所確定的鑄坯目標(biāo)加熱溫度范圍為1100 1120°C，鑄坯加熱溫度在目標(biāo)加熱溫度范圍以上10°C確定，即確定的鑄坯加熱溫度為1115 1135°C ；5)開始軋制粗軋末道次的軋制過程溫度在相變溫度以上30°C，即在1050°C進(jìn)行； 由于末道次的軋制過程溫度在相變溫度以上進(jìn)行，故軋制速度為高于常規(guī)軋制速度的 13% ;在精軋階段，控制第三至第五道次的軋制過程溫度在相變溫度的以下10°C進(jìn)行，即在 1010°C進(jìn)行并控制其三道次總壓下率為34% ；6)常規(guī)卷取并待用。
經(jīng)檢測，板形的精度達(dá)到99. 4%，產(chǎn)品廢品率降到O. 31% ;軋制過程溫度未進(jìn)入相變溫度。用Si查Si—Fe相圖得到的相變溫度為950°C，用現(xiàn)有的硅當(dāng)量計算公式計算， 得到的相變溫度為990°C，根據(jù)產(chǎn)品廢品率降到O. 31%，看出本實(shí)施例的相變溫度1020°C的精確性，前兩者誤差比本實(shí)施例所計算的相變溫度誤差為70°C和30°C。
上述實(shí)施例僅為最佳例舉，而并非是對本發(fā)明的實(shí)施方式的限定。
權(quán)利要求
1 一種采用硅當(dāng)量控制無取向硅鋼熱軋板的軋制方法，其步驟 1)冶煉并連鑄成還; 2)確定硅當(dāng)量將終點(diǎn)鋼水成分的重量百分比含量代入以下硅當(dāng)量公式進(jìn)行確定Sieq=Si+2. 2A1+5C+2. 9P-0. 63Mn ； 3)確定相變溫度根據(jù)計算出的硅當(dāng)量值作為Si含量在Si—Fe相圖上查找對應(yīng)的相變溫度； 4)先根據(jù)相變溫度確定鑄坯目標(biāo)加熱溫度范圍，即在相變溫度的基礎(chǔ)上提高80 130°C確定；再在目標(biāo)加熱溫度范圍的上或下15°C以內(nèi)確定鑄坯加熱溫度； 5)開始軋制控制粗軋末道次的軋制過程溫度在相變溫度的上或下不超過30°C以內(nèi)進(jìn)行，當(dāng)末道次的軋制過程溫度在相變溫度以上進(jìn)行時，軋制速度為高于常規(guī)軋制速度的15%以內(nèi)；當(dāng)末道次的軋制過程溫度在相變溫度以下進(jìn)行時，軋制速度為低于常規(guī)軋制速度的15%以內(nèi)；精軋階段，控制第三至第五道次的軋制過程溫度在相變溫度的上或下不超過15°C以內(nèi)進(jìn)行，并控制其三道次總壓下率不超過35% ； 6)常規(guī)卷取并待用。
全文摘要
一種采用硅當(dāng)量控制無取向硅鋼熱軋板的軋制方法，其步驟冶煉并連鑄成坯；根據(jù)鋼水終點(diǎn)成分確定硅當(dāng)量；確定相變溫度；確定鑄坯加熱溫度范圍；軋制；常規(guī)卷取并待用。通過采用本發(fā)明的硅當(dāng)量計算公式，能準(zhǔn)確把握軋制相變溫度區(qū)間，制定精確的軋制工藝，使軋制過程溫度有效避開了相變溫度；從而使板形精度由原來的95%能提高到98%以上，厚度的精準(zhǔn)度得到良好控制，軋制廢品率由原來的3.1%降低到0.75%以下，并且得到軋制工藝參數(shù)方便快捷。
文檔編號B21B37/28GK102921725SQ201210449149
公開日2013年2月13日 申請日期2012年11月12日 優(yōu)先權(quán)日2012年11月12日
發(fā)明者雷凱, 周一中, 駱忠漢, 陳圣林, 蔡延擘, 徐浩, 吳進(jìn) 申請人:武漢鋼鐵(集團(tuán))公司