一種制備核電機(jī)組的抗振條組件的方法
【專利摘要】一種CAP1400機(jī)組蒸汽發(fā)生器的抗振條組件的制備方法，包括：抗振條的制備、端帽的制備、彎制成型、端帽裝配、鐓壓、檢查、清潔與包裝工序。本發(fā)明所述的CAP1400機(jī)組蒸汽發(fā)生器的抗振條組件，結(jié)構(gòu)簡單，產(chǎn)品質(zhì)量符合核電站中蒸汽發(fā)生器對抗振條的精密要求，使用時更加安全。本抗振條的制備方法，經(jīng)嚴(yán)格的制備工序，保證了核電站中對蒸汽發(fā)生器的抗振條組件的工藝要求，保證了質(zhì)量，提高了安全性。
【專利說明】一種制備核電機(jī)組的抗振條組件的方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種制備CAP1400核電機(jī)組中的蒸汽發(fā)生器的抗振條組件的方法。
【背景技術(shù)】
[0002]CAP1400是壓水堆重大專項示范工程的代號，是指我國裝機(jī)容量達(dá)140萬千瓦級以上的先進(jìn)非能動核電技術(shù)。
[0003]核電站中的U形熱傳管是一回路系統(tǒng)壓力邊界中最關(guān)鍵也是最薄弱的環(huán)節(jié)。一旦傳熱管振動破壞，就得更換蒸汽發(fā)生器，這勢必造成人力、財力和事件的巨大浪費(fèi)，也增加了檢修人員受放射性輻照的危險。因此，解決蒸汽發(fā)生器破管事故是關(guān)系到核電站的安全性以及使核電站具有競爭力和生命力的關(guān)鍵問題。
[0004]要盡量消除振動產(chǎn)生的根源，一般需要在蒸汽發(fā)生器中U形傳熱管彎頭處加裝抗振條，如何提供一種抗振性能好的抗振條組件，及方便簡單、精密度高的制備方法，是本領(lǐng)域的技術(shù)難題。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0005]本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是提供一種制備抗振性能好的CAP1400核電機(jī)組蒸汽發(fā)生器的抗振條組件的方法。
[0006]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種制備CAP1400核電機(jī)組蒸汽發(fā)生器的抗振條組件的方法。所述的抗振條組件包括:v字型結(jié)構(gòu)的抗振條及分別設(shè)于抗振條兩端的端帽；抗振條的截面呈矩形，端帽的截面呈回字形，以利于抗振條與端帽通過鐓壓固定，以利于抗振條與端帽通過鐓壓固定；所述抗振條選用405不銹鋼材料；所述端帽選用690鎳基合金材料，機(jī)組蒸汽發(fā)生器中的U型熱傳管也是鎳基合金材料，二者材料相同，可以方便將U型熱傳管與所述端帽焊接固定。690鎳基合金材料同時具有耐腐蝕性強(qiáng)的特點(diǎn)。所述制備方法，包括:抗振條棒材彎制成型工序:將抗振條棒材按要求尺寸總長加55mm留量進(jìn)行切斷，設(shè)定角度彎制抗振條，彎制后的抗振條置于平面磨床上，對彎角增厚區(qū)進(jìn)行修磨。
[0007]所述抗振條組件的制備方法還包括:端帽裝配的工序:將端帽用酒精輕擦洗端帽表面和線切割成型的內(nèi)孔，同時用酒精將不銹鋼棒材進(jìn)行清洗，清洗干凈后，清除毛刺、咬痕、凸出金屬或尖角；再將不銹鋼棒的端部插入帽端，對準(zhǔn)角度進(jìn)行裝配。
[0008]所述抗振條組件的制備方法還包括:鐓壓工序，包括:(1)拉脫力工藝評定:對裝配完成且進(jìn)行鐓壓后的端帽進(jìn)行拉脫力評定，使套帽在最小拉力下，位置不發(fā)生移動；在不同壓力下的端部拉脫力做好記錄，選取最合適的壓力，作為鐓壓工序中的壓力工藝參數(shù)；
(2)鐓壓:把帽端放入鐓壓模具中，用液壓機(jī)分別對端帽的中央位置及抗振條上的鄰近端帽兩端的位置進(jìn)行鐓壓，壓下定位后保持壓力15秒后卸荷?？拐駰l上的鐓壓位置有四處，鄰近端帽端部各兩處，用于對帽端進(jìn)行限位，防止端帽在抗振條上發(fā)生位移。
[0009]一種上述抗振條棒材的制備方法，依次包括以下工序:感應(yīng)爐冶煉、鍛造、熱軋、第一熱處理、冷拔、第二熱處理、成品加工。[0010]所述感應(yīng)爐冶煉:合金材料冶煉時在感應(yīng)爐底部放置鎳板、純鐵、金屬鉻，并混裝密實，熔化70%后，加入總投料重量的2%的渣料進(jìn)行煉鋼，測得鋼液溫度達(dá)到出鋼溫度后把鋼水倒下鋼包內(nèi)，鎮(zhèn)靜1-2分鐘后澆注成鋼錠，有效地提高了合金鋼的純凈度、組織均勻性，改善了鋼錠的表面、內(nèi)在質(zhì)量，提高合金鋼的性能。
[0011]抗振條合金材料要求純凈；化學(xué)成分準(zhǔn)確、均勻；并有指定的組織狀態(tài)。采用感應(yīng)爐具有一系列無可爭辯的優(yōu)點(diǎn)。由于它沒有其他設(shè)備中所存在的污染源，可以保證獲得對碳和其他雜質(zhì)來說最純的金屬材料；由于具有電動力攪拌金屬熔池從而保證合金的均勻性；保證準(zhǔn)確地獲得并保持金屬所需要的溫度以及使溫度沿整個熔池溫度均勻分布；消除局部過熱；由于它的融化速度快，金屬燒損少，從而為準(zhǔn)確的獲得規(guī)定合金成分，最少的元素?zé)龘p創(chuàng)造有利條件；在改煉化學(xué)成分與前爐不同的金屬時它具有很高的機(jī)動性。
[0012]所述鍛造:將通過感應(yīng)爐冶煉后的抗振條合金材料的鋼錠在1150_1220°C加熱及保溫后鍛造成50*50mm尺寸的鋼坯；通過表面精整修磨后送到下步熱軋毛坯工序。
[0013]鍛造是一種利用鍛壓機(jī)械對金屬坯料施加壓力，使其產(chǎn)生塑性變形以獲得具有一定機(jī)械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工方法，通過鍛造能消除金屬在冶煉過程中產(chǎn)生的鑄態(tài)疏松等缺陷，優(yōu)化微觀組織結(jié)構(gòu)，同時由于保存了完整的金屬流線，鍛件的機(jī)械性能一般優(yōu)于同樣材料的鑄件。相關(guān)機(jī)械中負(fù)載高、工作條件嚴(yán)峻的重要零件，除形狀較簡單的可用軋制的板材、型材或焊接件外，多采用鍛件。一般來說鍛造是屬于材料加工的第一步叫做“開坯”。
[0014]所述熱軋:將抗振條合金材料50X 50mm毛坯，置于1050-1100°C溫度下加熱、保溫后進(jìn)行熱軋，軋制成Φ 16mm的棒材。
[0015]抗振條合金材料通過鍛造開還成為50 X 50mm毛還用加熱的方式將毛還軋成的各種幾何斷面形狀的鋼材。根據(jù)型鋼斷面形狀不同，分為簡單斷面、復(fù)雜斷面或異型斷面和周期斷面等三種型鋼。
[0016](I)熱軋能顯著降低能耗，降低成本。熱軋時金屬塑性高，變形抗力低，大大減少了金屬變形的能量消耗。
[0017](2)熱軋能改善金屬及合金的加工工藝性能，即將鑄造狀態(tài)的粗大晶粒破碎，顯著裂紋愈合，減少或消除鑄造缺陷，將鑄態(tài)組織轉(zhuǎn)變?yōu)榧?xì)化的變形組織，提高合金的加工性倉泛。
[0018](3)抗振條合金材料通過采用的熱軋大鑄錠，大壓下量軋制，不僅提高了生產(chǎn)效率，而且為提高軋制速度、實現(xiàn)軋制過程的連續(xù)化和自動化創(chuàng)造了條件。
[0019](4)熱軋工序?qū)嶋H上屬于中間加工工序是形成成品毛坯的重要一步。
[0020]所述第一熱處理:為保證抗振條合金材料的表面質(zhì)量對熱軋后的棒材再次進(jìn)行表面精整、修磨后進(jìn)行真空退火處理，Φ 16抗振條合金材料棒料在溫度800°C ±12°C下進(jìn)行加熱、保溫。
[0021]中間熱處理又叫預(yù)先熱處理，是為消除上一道工序的缺陷或使后面工序好進(jìn)行加工而設(shè)置的熱處理。是將金屬緩慢加熱到一定溫度，保持足夠時間，然后以適宜速度冷卻的一種金屬熱處理工藝。
[0022]退火熱處理分為完全退火，不完全退火和去應(yīng)力退火。退火材料的力學(xué)性能可以用拉伸試驗來檢測，也可以用硬度試驗來檢測。[0023]應(yīng)力退火的目的:
[0024]①改善或消除鋼鐵在鑄造、鍛壓、軋制和焊接過程中所造成的各種組織缺陷以及殘余應(yīng)力，防止工件變形、開裂。
[0025]②軟化工件以便進(jìn)行切削加工。
[0026]③細(xì)化晶粒，改善組織以提高工件的機(jī)械性能。
[0027]④為最終熱處理(淬火、回火)作好組織準(zhǔn)備。
[0028]所述冷拔:先進(jìn)行軟化退火處理，在720_750°C溫度下保溫40分鐘；按變形要求用聚晶模依次拉拔，并對表面微裂紋處進(jìn)行修磨，修磨至無缺陷后可進(jìn)行下道拉拔。
[0029]冷拔是將熱軋加工后的抗振條合金棒料經(jīng)軟化退火后在冷狀態(tài)進(jìn)行再加工，以得到各類精密、高精度產(chǎn)品或中間產(chǎn)品的生產(chǎn)方法。
[0030]所述第二熱處理:將抗振條合金棒料拉至成品的材料平鋪在鐘罩式熱處理爐中，在氫氣保護(hù)狀態(tài)下進(jìn)行熱處理，退火保溫期間溫度為788-815°C，保溫3小時以上，然后，以不超過28°C /小時的冷卻速度緩慢冷卻至610°C以下，再空冷至室溫。
[0031]金屬熱處理是機(jī)械制造中的重要工藝之一，與其他加工工藝相比，熱處理一般不改變工件的形狀和整體的化學(xué)成分，而是通過改變工件內(nèi)部的顯微組織，或改變工件表面的化學(xué)成分，賦予或改善工件的使用性能。其特點(diǎn)是改善工件的內(nèi)在質(zhì)量，而這一般不是肉眼所能看到的。
[0032]為使金屬工件具有所需要的力學(xué)性能、物理性能和化學(xué)性能，除合理選用材料和各種成形工藝外，熱處理工藝往往是必不可少的。鋼鐵是機(jī)械工業(yè)中應(yīng)用最廣的材料，鋼鐵顯微組織復(fù)雜，可以通過熱處理予以控制，所以鋼鐵的熱處理是金屬熱處理的主要內(nèi)容。另夕卜，鋁、銅、鎂、鈦等及其合金也都可以通過熱處理改變其力學(xué)、物理和化學(xué)性能，以獲得不同的使用性能。
[0033]所述成品加工:對處理后的棒材進(jìn)行矯直、磨光。
[0034]矯直:對金屬塑性加工產(chǎn)品的形狀缺陷進(jìn)行的矯正，是重要的精整工序之一，冷拔材在生產(chǎn)過程或在以后的冷卻和運(yùn)輸過程中經(jīng)常會產(chǎn)生種種形狀缺陷，諸如型材管材的彎曲、波浪、瓢曲等，通過各種矯直設(shè)備可使彎曲等缺陷在外力作用下得以消除，使產(chǎn)品達(dá)到合格理想狀態(tài)。
[0035]磨光:(1)粗磨:產(chǎn)品的磨光除了要使表面光滑平整外，更重要的是應(yīng)盡可能減少表層損傷。每一道磨光工序必須除去前一道工序造成的變形層(至少應(yīng)使前一道工序產(chǎn)生的變形層減少到本道工序產(chǎn)生的變形層深度)，而不是僅僅把前一道工序的磨痕除去；同時，該道工序本身應(yīng)做到盡可能減少損傷，以便于進(jìn)行下一道工序。最后一道磨光工序產(chǎn)生的變形層深度應(yīng)非常淺，保證能在下一道拋光工序中除去。此過程要注意防止金屬過分發(fā)熱。
[0036](2)精磨:精磨的目的是消除粗磨時留下的較深的磨痕，為下一步拋光打好基礎(chǔ)。精磨通常是在砂紙上進(jìn)行，砂紙分水砂紙和金相砂紙。通常水砂紙為SiC磨料不溶于水，金相砂紙的磨料有人造剛玉、碳化硅、氧化鐵等，性均極硬，呈多邊棱角，具有良好的切削性能，精磨時可用水作潤滑劑進(jìn)行手工濕磨或機(jī)械濕磨，通常使用粒度為240、320、400、600四種水砂紙進(jìn)行磨光后即可進(jìn)行拋光，對于較軟金屬，應(yīng)用更細(xì)的金相砂紙磨光后再拋光。砂紙朝外向下傾斜(從操作者方向看)，粘貼在平板玻璃上磨制時，將試樣磨面平后在砂紙上，直線向前推退回時離開砂紙，這種反復(fù)進(jìn)行，直到舊的磨痕全部消失，在整個磨面上得到方向一致均勻的新磨痕邊止，每換一道砂紙之前，必須先用水洗去樣品和手上的砂粒，并擦干，然后將試樣旋轉(zhuǎn)90°在次級砂紙上磨制。使用時流動的水不停地從砂紙表面流過，及時地把絕大部分磨屑和脫落的磨粒沖走。這樣在整個磨光操作過程中，磨粒的尖銳棱角始終與試樣的表面接觸，保持其良好的磨削作用。濕磨法的另一優(yōu)點(diǎn)是，水的冷卻作用可以減少磨光時在試樣表面產(chǎn)生的摩擦熱，避免顯微組織發(fā)生變化。整個磨光工序可以在同設(shè)備上完成。
[0037]上述端帽的制備方法，依次包括以下工序:感應(yīng)爐冶煉、鍛造、熱軋、熱處理、端帽車加工。
[0038]所述感應(yīng)爐冶煉:合金材料冶煉時在感應(yīng)爐底部放置鎳板、純鐵、金屬鉻，并混裝密實，熔化70%后，加入總投料重量的2%的渣料進(jìn)行煉鋼，測得鋼液溫度達(dá)到出鋼溫度后把鋼水倒下鋼包內(nèi)，鎮(zhèn)靜1-2分鐘后澆注成鋼錠。
[0039]抗振條合金材料要求純凈；化學(xué)成分準(zhǔn)確、均勻；并有指定的組織狀態(tài)。采用感應(yīng)爐具有一系列無可爭辯的優(yōu)點(diǎn)。由于它沒有其他設(shè)備中所存在的污染源，可以保證獲得對碳和其他雜質(zhì)來說最純的金屬材料；由于具有電動力攪拌金屬熔池從而保證合金的均勻性；保證準(zhǔn)確地獲得并保持金屬所需要的溫度以及使溫度沿整個熔池溫度均勻分布；消除局部過熱；由于它的融化速度快，金屬燒損少，從而為準(zhǔn)確的獲得規(guī)定合金成分，最少的元素?zé)龘p創(chuàng)造有利條件；在改煉化學(xué)成分與前爐不同的金屬時它具有很高的機(jī)動性。
[0040]所述鍛造:將通過感應(yīng)爐冶煉后的抗振條合金材料的鋼錠在1150_1220°C加熱及保溫后鍛造成50*50mm尺寸的鋼坯；通過表面精整修磨后送到下步熱軋毛坯工序。
[0041]鍛造是一種利用鍛壓機(jī)械對金屬坯料施加壓力，使其產(chǎn)生塑性變形以獲得具有一定機(jī)械性能、一定形狀和尺寸鍛件的加工方法，通過鍛造能消除金屬在冶煉過程中產(chǎn)生的鑄態(tài)疏松等缺陷，優(yōu)化微觀組織結(jié)構(gòu)，同時由于保存了完整的金屬流線，鍛件的機(jī)械性能一般優(yōu)于同樣材料的鑄件。相關(guān)機(jī)械中負(fù)載高、工作條件嚴(yán)峻的重要零件，除形狀較簡單的可用軋制的板材、型材或焊接件外，多采用鍛件。一般來說鍛造是屬于材料加工的第一步叫做“開坯”。
[0042]所述熱軋:將抗振條合金材料50 X 50mm毛坯，置于1200±20°C溫度下加熱、保溫后進(jìn)行熱軋，軋制成13 X 25mm的長方棒材。
[0043]抗振條合金材料通過鍛造開還成為50X50mm毛還用加熱的方式將毛還軋成的各種幾何斷面形狀的鋼材。根據(jù)型鋼斷面形狀不同，分為簡單斷面、復(fù)雜斷面或異型斷面和周期斷面等三種型鋼。
[0044](I)熱軋能顯著降低能耗，降低成本。熱軋時金屬塑性高，變形抗力低，大大減少了金屬變形的能量消耗。
[0045](2)熱軋能改善金屬及合金的加工工藝性能，即將鑄造狀態(tài)的粗大晶粒破碎，顯著裂紋愈合，減少或消除鑄造缺陷，將鑄態(tài)組織轉(zhuǎn)變?yōu)榧?xì)化的變形組織，提高合金的加工性倉泛。
[0046](3)抗振條合金材料通過采用的熱軋大鑄錠，大壓下量軋制，不僅提高了生產(chǎn)效率，而且為提高軋制速度、實現(xiàn)軋制過程的連續(xù)化和自動化創(chuàng)造了條件。
[0047](4)熱軋工序?qū)嶋H上屬于中間加工工序是形成成品毛坯的重要一步。[0048]所述熱處理先后包括:(I)固溶處理:將熱軋后的端帽材料13*25mm材料平鋪在鐘罩式氫氣保護(hù)爐中固溶處理；(2)時效處理:將固溶處理后的棒材也置于氫氣保護(hù)爐中進(jìn)行時效處理。
[0049]固溶處理是為了溶解基體內(nèi)碳化物、Y ’相等以得到均勻的過飽和固溶體，便于時效時重新析出顆粒細(xì)小、分布均勻的碳化物和Y ’等強(qiáng)化相，同時消除由于冷熱加工產(chǎn)生的應(yīng)力，使合金發(fā)生再結(jié)晶。其次，固溶處理是為了獲得適宜的晶粒度，以保證合金高溫抗蠕變性能。固溶處理的溫度范圍大約在98(Tl250°C之間，主要根據(jù)各個合金中相析出和溶解規(guī)律及使用要求來選擇，以保證主要強(qiáng)化相必要的析出條件和一定的晶粒度。對于長期高溫使用的合金，要求有較好的高溫持久和蠕變性能，應(yīng)選擇較高的固溶溫度以獲得較大的晶粒度；對于中溫使用并要求較好的室溫硬度、屈服強(qiáng)度、拉伸強(qiáng)度、沖擊韌性和疲勞強(qiáng)度的合金，可采用較低的固溶溫度，保證較小的晶粒度。高溫固溶處理時，各種析出相都逐步溶解，同時晶粒長大；低溫固溶處理時，不僅有主要強(qiáng)化相的溶解，而且可能有某些相的析出。對于過飽和度低的合金，通常選擇較快的冷卻速度；對于過飽和度高的合金，通常為空氣中冷卻。
[0050]時效處理是指合金工件經(jīng)固溶處理，冷塑性變形或鑄造，鍛造后，在較高的溫度放置或室溫保持其性能，形狀，尺寸隨時間而變化的熱處理工藝。若采用將工件加熱到較高溫度，并較短時間進(jìn)行時效處理的時效處理工藝，稱為人工時效處理，若將工件放置在室溫或自然條件下長時間存放而發(fā)生的時效現(xiàn)象，稱為自然時效處理。第三種方式是振動時效從80年代初起逐步進(jìn)入實用階段，振動時效處理則在不加熱也不像自然時效那樣費(fèi)時的情況下，用給工作施加一定頻率的振動使其內(nèi)應(yīng)力得以釋放，從而達(dá)到時效的目的。時效處理的目的，消除工件的內(nèi)應(yīng)力，穩(wěn)定組織和尺寸，改善機(jī)械性能等。
[0051]在材料生產(chǎn)中，為了穩(wěn)定鑄件尺寸，常將鑄件在室溫下長期放置，然后才進(jìn)行切削加工。這種措施也被稱為時效。但這種時效不屬于金屬熱處理工藝。
[0052]所述端帽車加工:對時效處理后的13*25mm材料進(jìn)行車加工，加工成所需尺寸的端帽。
[0053]本發(fā)明的技術(shù)效果:本發(fā)明所述的CAP1400機(jī)組蒸汽發(fā)生器的抗振條組件，包括:V字型結(jié)構(gòu)的抗振條及分別設(shè)于抗振條兩端的兩個端帽。所述抗振條選用405不銹鋼材料；所述端帽選用690鎳基合金材料，以方便與CAP1400核電機(jī)組蒸汽發(fā)生器中的U型管焊接固定，U型管也是690鎳基合金材料。所述端帽鐓壓固定抗振條上，防止端帽在抗振條組件與所述U型管的裝配、焊接過程中出現(xiàn)拉脫。上述抗振條組件結(jié)構(gòu)簡單，產(chǎn)品質(zhì)量符合核電站中蒸汽發(fā)生器對抗振條的精密要求，使用時更加安全。本抗振條的制備方法，經(jīng)嚴(yán)格的制備工序，保證了核電站中對蒸汽發(fā)生器的抗振條組件的工藝要求，保證了質(zhì)量，提高了安全性。所述端帽鐓壓固定在所述抗振條上，防止端帽在抗振條組件與所述U型管的裝配、焊接過程中出現(xiàn)拉脫。具體實施時，所述端帽的中央、以及在抗振條上鄰近端帽兩端的部分壓扁O
【專利附圖】

【附圖說明】
[0054]圖1是本發(fā)明所述的CAP1400機(jī)組蒸汽發(fā)生器的抗振條組件的結(jié)構(gòu)示意圖，附圖標(biāo)記:I—抗振條，2—端帽；[0055]圖2是圖1的俯視圖；
[0056]圖3是圖1的抗振條組件中的端帽處的剖面圖。
【具體實施方式】
[0057]實施例1
[0058]如圖1，本實施例的CAP1400機(jī)組蒸汽發(fā)生器的抗振條組件的制備方法，包括:抗振條棒材的制備、端帽的制備、抗振條棒材彎制成型、端帽裝配、鐓壓、檢查、清潔與包裝工序。
[0059]所述的抗振條棒材彎制成型:將抗振條棒材按要求尺寸總長加55mm留量進(jìn)行切斷，設(shè)定角度彎制抗振條，彎制后的抗振條置于平面磨床上，對彎角增厚區(qū)進(jìn)行修磨至圖紙要求。
[0060]所述的端帽裝配:將根據(jù)端帽制作方法制作出的端帽，用酒精輕擦洗端帽表面和線切割成型的內(nèi)孔，同時用酒精將不銹鋼棒材進(jìn)行清洗，清洗干凈后，清除毛刺、咬痕、凸出金屬或尖角；再將不銹鋼棒插入帽端，對準(zhǔn)角度進(jìn)行裝配。
[0061]所述的鐓壓包括:(1)拉脫力工藝評定:對裝配完成且進(jìn)行鐓壓后的端帽進(jìn)行拉脫力評定，使套帽在最小4448N的拉力下，位置不發(fā)生移動；在不同壓力下的端部拉脫力做好記錄，選取最合適的壓力，作為鐓壓工序中的壓力工藝參數(shù)；(2)鐓壓:把帽端放入鐓壓模具中，用液壓機(jī)分別對端帽的中央位置及抗振條上的鄰近端帽兩端的位置進(jìn)行鐓壓，壓下定位后保持壓力15秒后卸荷，保證帽端鐓壓后滿足圖紙要求?？拐駰l上的鐓壓位置有四處，鄰近端帽端部各兩處，用于對帽端進(jìn)行限位，防止端帽在抗振條上發(fā)生位移。
[0062]所述檢查:(1)平整度檢測，在檢測平臺上用塞尺測量；(2)尺寸檢測，用數(shù)顯千分尺測量產(chǎn)品；(3)角度檢測，用數(shù)顯角度測量儀測量；(4)目視檢測，對工件逐件進(jìn)行目視檢測，確保表面無缺陷，表面粗糙度用粗糙度測量儀進(jìn)行爬行測量；(5)表面粗糙度測量，用粗糙度檢測儀或?qū)Ρ葮訅K進(jìn)行測量；所有尺寸檢測結(jié)果應(yīng)符合圖紙要求。
[0063]所述清潔:按相關(guān)規(guī)定對棒材進(jìn)行清潔，確保成品表面沒有銹斑、灰塵和其他污染物，(I)硫、鉛、汞、鎘和其他低熔點(diǎn)的金屬，以及它們的合金和化合物，含鹵素的物質(zhì)均禁止用于抗振條的制備、試驗、檢驗及包裝等過程；(2)潤滑劑、切屑液和清洗劑也不含有上述物質(zhì)；二硫化鑰潤滑劑、聚四氯乙烯及其他聚氟材料也禁止使用。
[0064]實施例2
[0065]上述實施例1中的抗振條棒材的制備方法，依次包括以下工序:感應(yīng)爐冶煉、熔煉分析、鍛造、熱軋、第一熱處理、性能試驗(拉伸、硬度)及金相檢驗、產(chǎn)品分析、冷拔、第二熱處理、冷加工、性能試驗(拉伸、硬度)及晶粒度檢驗、尺寸檢驗、標(biāo)記、清潔、報告。
[0066]a.感應(yīng)爐冶煉:合金材料冶煉時在感應(yīng)爐底部放置鎳板、純鐵、金屬鉻混裝密實，熔化70%后，加入總投料的2%的渣料進(jìn)行煉鋼，測得鋼液溫度達(dá)到出鋼溫度后把鋼水倒下鋼包內(nèi)，鎮(zhèn)靜1-2分鐘后燒注成鋼錠棒材。鋼錠重量每只40-50kg,鋼錠直徑小頭140mm,大頭 155mm。
[0067]b.熔煉分析:(1)取樣:距錠頭、錠尾20mm范圍以外車或刨取化學(xué)分析樣品；(2)對每一個爐號取一個化學(xué)分析樣品測定每爐鋼的化學(xué)成份，并按含量標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)進(jìn)行篩選。熔煉化學(xué)成份應(yīng)符合下表要求:
【權(quán)利要求】
1.一種核電機(jī)組蒸汽發(fā)生器的抗振條組件的制備方法，其特征在于所述的抗振條組件包括:V字型結(jié)構(gòu)的抗振條及分別設(shè)于抗振條兩端的端帽；抗振條的截面呈矩形，端帽的截面呈回字形； 所述的制備方法包括抗振條棒材彎制成型的工序，其包括:將抗振條棒材按要求尺寸總長加55mm留量進(jìn)行切斷，設(shè)定角度彎制抗振條，彎制后的抗振條置于平面磨床上，對彎角增厚區(qū)進(jìn)行修磨。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的抗振條組件的制備方法，其特征在于還包括:端帽裝配的工序，其包括:將端帽用酒精輕擦洗端帽表面和線切割內(nèi)孔，同時用酒精將不銹鋼棒材進(jìn)行清洗，清洗干凈后，清除毛刺、咬痕、凸出金屬或尖角；再將不銹鋼棒的端部插入帽端，對準(zhǔn)角度進(jìn)行裝配。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的抗振條組件的制備方法，其特征在于還包括鐓壓的工序，其包括:把帽端放入鐓壓模具中，用液壓機(jī)分別對端帽的中央位置及抗振條上的鄰近端帽兩端的部分進(jìn)行鐓壓，壓下定位后保持壓力15秒后卸荷。
4.一種權(quán)利要求1所述的抗振條棒材的制備方法，其特征在于依次包括如下工序:感應(yīng)爐冶煉、鍛造、熱軋、第一熱處理、冷拔、第二熱處理、成品加工； 所述感應(yīng)爐冶煉:合金材料冶煉時在感應(yīng)爐底部放置鎳板、純鐵、金屬鉻，并混裝密實，熔化70%后，加入總投料重量的2%的渣料進(jìn)行煉鋼，測得鋼液溫度達(dá)到出鋼溫度后把鋼水倒下鋼包內(nèi)，鎮(zhèn)靜1-2分鐘后燒注成鋼錠； 所述鍛造:將通過感應(yīng)爐冶煉后的抗振條合金材料的鋼錠在1150-1220°C加熱及保溫后鍛造成50*50mm尺寸的鋼坯，并對表面精整修磨； 所述熱軋:將抗振條合金 材料50X50mm毛坯，置于1050-110(TC溫度下加熱、保溫后進(jìn)行熱軋，軋制成Φ 16mm的棒材； 所述第一熱處理:對熱軋后的棒材再次進(jìn)行表面精整、修磨后進(jìn)行真空退火處理，Φ 16抗振條合金材料棒料在溫度800°C 土 12°C下進(jìn)行加熱、保溫； 所述冷拔:先進(jìn)行軟化退火處理，在720-750°C溫度下保溫40分鐘；按變形要求用聚晶模依次拉拔，并對表面微裂紋處進(jìn)行修磨，修磨至無缺陷后可進(jìn)行下道拉拔； 所述第二熱處理:將抗振條合金棒拉至成品的材料平鋪在鐘罩式熱處理爐中，在氫氣保護(hù)狀態(tài)下進(jìn)行熱處理，退火保溫期間溫度為788-815°C，保溫3小時以上，然后，以不超過280C /小時的冷卻速度緩慢冷卻至610°C以下，再空冷至室溫； 所述成品加工:對處理后的棒材進(jìn)行矯直、磨光。
5.一種權(quán)利要求1所述的端帽的制備方法，其特征在于依次包括如下工序:感應(yīng)爐冶煉、鍛造、熱軋、熱處理、端帽車加工； 所述感應(yīng)爐冶煉:合金材料冶煉時在感應(yīng)爐底部放置鎳板、純鐵、金屬鉻，并混裝密實，熔化70%后，加入總投料重量的2%的渣料進(jìn)行煉鋼，測得鋼液溫度達(dá)到出鋼溫度后把鋼水倒下鋼包內(nèi)，鎮(zhèn)靜1-2分鐘后燒注成鋼錠； 所述鍛造:將通過感應(yīng)爐冶煉后的抗振條合金材料的鋼錠在1150-1220°C加熱及保溫后鍛造成50*50mm尺寸的鋼坯，并對表面精整修磨； 所述熱軋:將抗振條合金材料50 X 50mm毛坯，置于1200±2(TC溫度下加熱、保溫后進(jìn)行熱軋，軋制成13 X 25mm的長方棒材；所述熱處理先后包括:(I)固溶處理:將熱軋后的端帽材料13*25mm材料平鋪在鐘罩式氫氣保護(hù)爐中固溶處理；(2)時效處理:將固溶處理后的棒材也置于氫氣保護(hù)爐中進(jìn)行時效處理； 所述端帽車加工:對時效處理后`的13*25mm材料進(jìn)行車加工，加工成所需尺寸的端帽。
【文檔編號】B23P15/00GK103659169SQ201210355308
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2012年9月23日 優(yōu)先權(quán)日:2012年9月23日
【發(fā)明者】王國年, 姜建東, 束志華, 張勛 申請人:丹陽市龍鑫合金有限公司