專利名稱：自動切割導(dǎo)線定位裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種定位裝置，尤其涉及一種切割導(dǎo)線截面積較大的定位裝置。
背景技術(shù)：
目前我國的中小型企業(yè)甚至是一些規(guī)模比較大的企業(yè)中依然對部分截面積比較大、導(dǎo)線外皮比較厚的導(dǎo)線使用手動的切割導(dǎo)線裝置。我國的導(dǎo)線的需求量是與日俱增，傳統(tǒng)的導(dǎo)線切割工藝已不能夠滿足日益增長的需求量。而且手動的導(dǎo)線切割裝置切割質(zhì)量差，尺寸誤差大，材料浪費(fèi)大，消耗時間多等一系列問題導(dǎo)致生產(chǎn)過程中的效率低下，導(dǎo)致生產(chǎn)出的成品質(zhì)量遠(yuǎn)達(dá)不到國外先進(jìn)設(shè)備所做出來的產(chǎn)品。
發(fā)明內(nèi)容本實(shí)用新型需要解決的技術(shù)問題是提供了一種自動切割導(dǎo)線定位裝置，旨在解決上述的問題。為了解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型是通過以下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的本實(shí)用新型包括工作臺面；在所述的工作臺面一側(cè)上安置一能移動的、定位被切導(dǎo)線的定位板；在所述的工作臺面中間位置、與定位板一直線上固定一凸型鋼制底座； 在所述的凸型鋼制底座上安置一凹形磨具；在所述的凹形磨具上方安置一切割機(jī)構(gòu)；在所述的切割機(jī)構(gòu)的右側(cè)通過第一支架連接一第一滑輪；在所述的凸型鋼制底座的右側(cè)旁通過第二支架連接一第二滑輪。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實(shí)用新型的有益效果是能對需切割導(dǎo)線進(jìn)行準(zhǔn)確定位，保證了導(dǎo)線切割的質(zhì)量。

圖1是本實(shí)用新型的機(jī)構(gòu)示意圖。圖2是圖1的立體圖。
具體實(shí)施方式
以下結(jié)合附圖與具體實(shí)施方式
對本實(shí)用新型作進(jìn)一步詳細(xì)描述由圖1、圖2可見本實(shí)用新型包括工作臺面1 ；在所述的工作臺面1 一側(cè)上安置一能移動的、定位被切導(dǎo)線3的定位板2 ；在所述的工作臺面1中間位置、與定位板2 —直線上固定一凸型鋼制底座4 ；在所述的凸型鋼制底座4上安置一凹形磨具5 ；在所述的凹形磨具5上方安置一切割機(jī)構(gòu)6 ；在所述的切割機(jī)構(gòu)6的右側(cè)通過第一支架7連接一第一滑輪8 ；在所述的凸型鋼制底座4的右側(cè)旁通過第二支架9連接一第二滑輪10。所述的切割機(jī)構(gòu)6下的切割刀片61為至少一組，每組包括上、下刀片。所述的至少一組為二組；所述每組的刀片相同或者不相同。[0014]所述的切割機(jī)構(gòu)6由氣泵壓接控制。一般導(dǎo)線截面積比較小的線，可以用自動開線機(jī)開線剝頭，而對于導(dǎo)線截面積較大、導(dǎo)線外皮厚度較高的導(dǎo)線卻只能選用手動切割，這樣大大的降低了生產(chǎn)的效率，而且手動開線出來的導(dǎo)線長度也不夠精確，導(dǎo)線的切割截面積也不夠光滑平整，如何才能使截面積較大、外皮厚度較高的導(dǎo)線能在生產(chǎn)中提高生產(chǎn)效率和加強(qiáng)產(chǎn)品的質(zhì)量和尺寸規(guī)格誤差的精確性控制等一系列的問題。解決這些問題必須從理論上先制定良好的解決方案再在實(shí)際的應(yīng)用過程中檢驗(yàn)理論方案的可行性和實(shí)用性。首先，工作臺上設(shè)定與凹形磨具(切割處)離開一定長度距離的定位板，然后根據(jù)切割長度把定位板推到相適應(yīng)凹槽的位置并用螺絲固定，這樣就能更精確的測量長度。其次，導(dǎo)線一般是圓盤型捆裝的，導(dǎo)線拿來直接進(jìn)行切割由于線的彎曲不整齊，會增加誤差，所以在該設(shè)備上多了二個滑輪牽引導(dǎo)線的設(shè)備，進(jìn)一步的減少尺寸上的誤差。再次，就是在傳統(tǒng)的手動切割截面積較小的導(dǎo)線時，手動確實(shí)是可以利落的切割導(dǎo)線，使得導(dǎo)線的切割面的圓滑。但是在切割截面積較大，數(shù)根導(dǎo)線并在一起切割的時候手動切割明顯力有不及，導(dǎo)致切割面的不整齊，影響導(dǎo)線里面芯線的質(zhì)量。所以要解決這種問題的方案就是使用機(jī)械來代替手工，采用氣泵壓接的方式，以氣體的壓強(qiáng)提供動力完全可以順利的切割。第4，導(dǎo)線切割設(shè)備不容易移動，在木板下方預(yù)設(shè)安裝滾輪的空間，可以方便的移動。第5，普通的切割裝備一個機(jī)器只有一個模型進(jìn)行切割，大大提高了購買多種不同型號的切割所帶來的成本提升。為了解決此矛盾，實(shí)行可拆裝的切割刀頭，來適合更多不同類型的導(dǎo)線切割。第6，單線的切割只能適應(yīng)小工作量的切割，不符合實(shí)際需求，用雙刀頭同時切割的方法，速度快了一倍。本實(shí)用新型在于解決截面積較大的導(dǎo)線切割的質(zhì)量和切割中的尺寸規(guī)格的精確度。在實(shí)際的生產(chǎn)過程中，員工抽出導(dǎo)線的長度完全可以根據(jù)設(shè)備下面工作臺上測量出的長度把定位板推到凹形磨具適合的位置上并用螺絲固定，避免邊開線邊測量，做反復(fù)的無用功，還容易產(chǎn)生來回測量導(dǎo)致測試中的誤差。采用滑輪牽引導(dǎo)線的方法，在運(yùn)用中也得到了很好的體現(xiàn)，根據(jù)力學(xué)原理，滑輪可以減少員工在拉導(dǎo)線之中所受到的阻力并且能使得成捆的導(dǎo)線在滑輪的引導(dǎo)下更加的平整，使得開線出來的導(dǎo)線更加平整。在生產(chǎn)中對于導(dǎo)線截面積較大，導(dǎo)線外皮材質(zhì)較硬的導(dǎo)線，在抽出適當(dāng)?shù)拈L度后， 按下氣泵開線的按鈕，氣體的壓強(qiáng)的壓力完全能夠適合各種硬度的導(dǎo)線，并且使導(dǎo)線的橫切面光滑。不僅可以節(jié)約員工的勞動強(qiáng)度，更能增加產(chǎn)品的質(zhì)量。從以前生產(chǎn)中的單一的刀片切割單一的線束變成可拆卸的刀片，這樣可以做到一個機(jī)器能做多個機(jī)器的工作，不僅節(jié)約了采購多種機(jī)器的成本，而且減少了多種機(jī)器占用工廠的面積，更易于修理和管理，簡化了實(shí)際工作中的操作步驟。準(zhǔn)備開始工作時，首先根據(jù)要切割導(dǎo)線的長度，把定位板移到相應(yīng)的凹形磨具的位置并用螺絲固定，這樣就可以保證切割出來的線長度都是一致的。然后把要切割的導(dǎo)線根據(jù)滑輪的位置依次穿過2個滑輪，這樣可以保證導(dǎo)線的平整度。采用雙刀頭的切割，可以同時穿過2組導(dǎo)線一起生產(chǎn)。當(dāng)2組導(dǎo)線進(jìn)入切割槽內(nèi)，拉出適當(dāng)?shù)拈L度后。按下氣泵的按鈕。氣壓的壓強(qiáng)可以推動切割的滑塊刀頭同時切斷2組的導(dǎo)線，大大降低了大量切割導(dǎo)線所用的時間，降低了勞動成本。 本實(shí)用新型還可以同時切割2種不同的導(dǎo)線，只要換下相應(yīng)的切割刀頭，就可以實(shí)現(xiàn)2組不同的導(dǎo)線進(jìn)行同時的切割。
權(quán)利要求1.一種自動切割導(dǎo)線定位裝置，包括工作臺面；其特征在于在所述的工作臺面一側(cè)上安置一能移動的、定位被切導(dǎo)線的定位板；在所述的工作臺面中間位置、與定位板一直線上固定一凸型鋼制底座；在所述的凸型鋼制底座上安置一凹形磨具；在所述的凹形磨具上方安置一切割機(jī)構(gòu)；在所述的切割機(jī)構(gòu)的右側(cè)通過第一支架連接一第一滑輪；在所述的凸型鋼制底座的右側(cè)旁通過第二支架連接一第二滑輪。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的自動切割導(dǎo)線定位裝置，其特征在于所述的切割機(jī)構(gòu)下的切割刀片為至少一組，每組包括上、下刀片。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的自動切割導(dǎo)線定位裝置，其特征在于所述的至少一組為二組；所述每組的刀片相同或者不相同。
4.根據(jù)權(quán)利要求1-3任一項所述的自動切割導(dǎo)線定位裝置，其特征在于所述的切割機(jī)構(gòu)由氣泵壓接控制。
專利摘要本實(shí)用新型涉及一種自動切割導(dǎo)線定位裝置，包括工作臺面；在所述的工作臺面一側(cè)上安置一能移動的、定位被切導(dǎo)線的定位板；在所述的工作臺面中間位置、與定位板一直線上固定一凸型鋼制底座；在所述的凸型鋼制底座上安置一凹形磨具；在所述的凹形磨具上方安置一切割機(jī)構(gòu)；在所述的切割機(jī)構(gòu)的右側(cè)通過第一支架連接一第一滑輪；在所述的凸型鋼制底座的右側(cè)旁通過第二支架連接一第二滑輪；本實(shí)用新型的有益效果是能對需切割導(dǎo)線進(jìn)行準(zhǔn)確定位，保證了導(dǎo)線切割的質(zhì)量。
文檔編號B21F11/00GK202087737SQ20112009431
公開日2011年12月28日 申請日期2011年4月1日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月1日
發(fā)明者楊志斌, 王偉偉 申請人:上海飛樂電子系統(tǒng)有限公司