專利名稱：一種采用局部變形來(lái)解決縱梁成型扭曲回彈的工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及冷沖壓模具及工藝領(lǐng)域，具體的說(shuō)，是涉及一種采用局部變形來(lái)解決縱梁成型扭曲回彈的工藝。
背景技術(shù)：
縱梁是車架的關(guān)鍵部件，是車架的主心骨。車架制造質(zhì)量的好壞，取決于縱梁的制造水平，如果縱梁尺寸得不到保證，車架整體尺寸的控制也就難于穩(wěn)定。而車架又是車身、 發(fā)動(dòng)機(jī)及前后懸架件的載體，對(duì)于整車裝配質(zhì)量存在重大關(guān)聯(lián)性。縱梁成品底面形狀要求最高點(diǎn)與最低點(diǎn)的差值不超過(guò)2mm。傳統(tǒng)縱梁工藝一般采用一道成型工序來(lái)完成，最終產(chǎn)品的扭曲回彈無(wú)法控制，存在先天性工藝不足，工廠往往讓步生產(chǎn)，無(wú)法達(dá)到產(chǎn)品圖紙技術(shù)要求，長(zhǎng)期以來(lái)一直困擾著所有沖壓技術(shù)人員。在新品開(kāi)發(fā)中，找到一條解決縱梁扭曲回彈問(wèn)題的技術(shù)，對(duì)于專業(yè)廠來(lái)說(shuō)顯得非常關(guān)鍵。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種采用局部變形來(lái)解決縱梁成型扭曲回彈的工藝，采用本發(fā)明的工藝制造出的車架縱梁，其尺寸能夠滿足技術(shù)要求。為了實(shí)現(xiàn)本發(fā)明的目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案為一種采用局部變形來(lái)解決縱梁成型扭曲回彈的工藝，包括如下步驟1)工位設(shè)置工序在縱梁成型模具上設(shè)置兩個(gè)工位，即預(yù)成型工序工位與成型工序工位；2)預(yù)成型工序在縱梁成型模具上的預(yù)成型工序工位加工設(shè)置至少兩個(gè)一頭大一頭小的凸包，所述凸包的大頭位于縱梁成型模具側(cè)壁內(nèi)部，凸包的小頭為光滑端并朝向縱梁成型模具內(nèi)腔的軸線方向，凸包的小頭伸出模具側(cè)壁O—5mm ；3)成型工序?qū)⒖v梁毛坯套入經(jīng)過(guò)預(yù)成型工序后的縱梁成型模具中，經(jīng)過(guò)沖壓成型。所述凸包設(shè)置為六個(gè)。所述凸包的位置分別為第一凸包位于縱梁成型模具內(nèi)腔左下內(nèi)緣翻邊圓弧拐點(diǎn)中心處；第二凸包位于縱梁成型模具內(nèi)腔左上內(nèi)緣翻邊圓弧拐點(diǎn)中心處；第三凸包位于縱梁成型模具內(nèi)腔底部呈現(xiàn)向上拱起處；第四凸包與第三凸包關(guān)于縱梁成型模具內(nèi)腔的軸線對(duì)稱；第五凸包位于縱梁成型模具內(nèi)腔底部平直段；第六凸包位于縱梁成型模具內(nèi)腔底部平直段。所述第五凸包和第六凸包關(guān)于縱梁成型模具內(nèi)腔的軸線對(duì)稱且均位于縱梁成型模具內(nèi)腔底部平直段的中心。
所述凸包大頭端和小頭端的最長(zhǎng)距離分別為第一凸包15士0.5mm ；第二凸包21士0. 5mm ；第三凸包16士0.5mm ；第四凸包14士0.5mm ；第五凸包17士0.5mm ；第六凸包18士0. 5mm。本發(fā)明的有益效果在于1、采用本發(fā)明的工藝制造出的車架縱梁，其尺寸能夠滿足技術(shù)要求，縱梁成品底面形狀要求最高點(diǎn)與最低點(diǎn)的差值不超過(guò)2mm ；2、使車架整體尺寸的控制得到保證，可穩(wěn)定整車的裝配質(zhì)量。


圖1為本發(fā)明縱梁成型模具經(jīng)預(yù)成型工序處理后的結(jié)構(gòu)示意圖。圖2為縱梁毛坯與縱梁成型模具的裝配示意圖。圖3為裝配好的縱梁毛坯與縱梁成型模具示意圖。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說(shuō)明實(shí)施例一參見(jiàn)圖1，圖2，圖3。一種采用局部變形來(lái)解決縱梁成型扭曲回彈的工藝，其特征在于，包括如下步驟1)工位設(shè)置工序在縱梁成型模具7上設(shè)置兩個(gè)工位，即預(yù)成型工序工位與成型工序工位；2)預(yù)成型工序在縱梁成型模具7上的預(yù)成型工序工位加工設(shè)置至少兩個(gè)一頭大一頭小的凸包， 所述凸包的大頭位于縱梁成型模具7側(cè)壁內(nèi)部，凸包的小頭為光滑端并朝向縱梁成型模具 7內(nèi)腔的軸線方向，凸包的小頭伸出模具側(cè)壁0——5mm ；凸包的加工可根據(jù)胎模調(diào)試結(jié)果逆向掃描，然后利用數(shù)控機(jī)床在正式模塊上加工出來(lái)，試制時(shí)再視調(diào)試回彈情況由鉗工配修；3)成型工序如圖2，圖3所示，將縱梁毛坯8套入經(jīng)過(guò)預(yù)成型工序后的縱梁成型模具7中，經(jīng)過(guò)沖壓成型。所述凸包設(shè)置為六個(gè)。所述凸包的位置分別為第一凸包1位于縱梁成型模具7內(nèi)腔左下內(nèi)緣翻邊圓弧拐點(diǎn)中心處；第二凸包2位于縱梁成型模具7內(nèi)腔左上內(nèi)緣翻邊圓弧拐點(diǎn)中心處；第三凸包3位于縱梁成型模具7內(nèi)腔底部呈現(xiàn)向上拱起處；第四凸包4與第三凸包3關(guān)于縱梁成型模具7內(nèi)腔的軸線對(duì)稱；第五凸包5位于縱梁成型模具7內(nèi)腔底部平直段；
第六凸包1位于縱梁成型模具7內(nèi)腔底部平直段。所述第五凸包5和第六凸包6關(guān)于縱梁成型模具7內(nèi)腔的軸線對(duì)稱且均位于縱梁成型模具7內(nèi)腔底部平直段的中心。所述凸包大頭端和小頭端的最長(zhǎng)距離分別為第一凸包15士0.5mm ；第二凸包21士0. 5mm ；第三凸包16士0.5mm ；第四凸包14士0.5mm ；第五凸包17士0.5mm ；第六凸包18士0. 5讓。由于事先在預(yù)成型工序依照工藝需要壓出數(shù)個(gè)工藝凸包來(lái)改變毛坯后序的流動(dòng)速率，以消除縱梁成型后縱向扭曲回彈，因此，經(jīng)過(guò)上述工藝的縱梁尺寸符合技術(shù)要求。未設(shè)置凸包前，直接將縱梁毛坯放入縱梁成型模具內(nèi)沖壓成型，六處凸包處的縱梁情況如下第一凸包1處該處減薄率為35%，有開(kāi)裂，底面扭曲嚴(yán)重，最高處與最低處相差 25-30mm ；第二凸包2處該處減薄率為32%，底面扭曲嚴(yán)重，有時(shí)有開(kāi)裂，最高處與最低處相差 25-30mm ；第三凸包3處該處減薄且開(kāi)裂，底面扭曲，最高處與最低處相差10_15mm ；第四凸包4處該處減薄且開(kāi)裂，底面扭曲，最高處與最低處相差10_15mm ；第五凸包5處底面扭曲，最高處與最低處相差20_25mm ；第六凸包6處底面扭曲，最高處與最低處相差20_25mm ；本實(shí)施例中選擇的凸包大頭端和小頭端的最長(zhǎng)距離分別為第一凸包:15mm
第二凸包:21mm
第三凸包:16mm
第四凸包:14mm
第五凸包:17mm
第六凸包:18mm0凸包的小頭伸出模具側(cè)壁2mm;選擇本組凸包后，將縱梁毛坯放入縱梁成型模具后經(jīng)過(guò)沖壓加工成型，得到六個(gè)凸包處的縱梁尺寸如下第一凸包1處相差1. 5mm ；
第二凸包2處第三凸包3處第四凸包4處第五凸包5處第六凸包6處
5該處減薄率降低為10 %，無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1.5mm; 無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差I(lǐng)mm; 無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差I(lǐng)mm; 無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1.5mm; 無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1.5mm;
由于所選六處多為拐點(diǎn)，所受應(yīng)力較大，以上六處凸包處的尺寸已滿足技術(shù)要求的前提下，其余各處從理論上講，也應(yīng)滿足技術(shù)要求，即縱梁成品底面形狀要求最高點(diǎn)與最低點(diǎn)的差值不超過(guò)2mm;經(jīng)實(shí)際采點(diǎn)抽樣測(cè)量，采集縱梁各處20個(gè)測(cè)量點(diǎn)，得到的測(cè)量結(jié)果均滿足技術(shù)要求。實(shí)施例二 本實(shí)施例與實(shí)施例一類似，其相同之處不贅述，不同之處僅在于，本實(shí)施例中選擇的凸包大頭端和小頭端的最長(zhǎng)距離分別為第一凸包15.5mm
第二凸包21.5mm
第三凸包16.5mm
第四凸包14.5mm
第五凸包17.5mm
第六凸包18.5mm ο凸包的小頭伸出模具側(cè)壁5mm;選擇本組凸包后，將縱梁毛坯放入縱梁成型模具后經(jīng)過(guò)沖壓加工成型，得到六個(gè)凸包處的縱梁尺寸如下第一凸包1處該處減薄率降低為12%，無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 8mm ；第二凸包2處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 8mm ；第三凸包3處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 2mm ；第四凸包4處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 2mm ；第五凸包5處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 7mm ；第六凸包6處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 7mm ；經(jīng)實(shí)際采點(diǎn)抽樣測(cè)量，采集縱梁各處20個(gè)測(cè)量點(diǎn)，得到的測(cè)量結(jié)果均滿足技術(shù)要求。實(shí)施例三本實(shí)施例與實(shí)施例一類似，其相同之處不贅述，不同之處僅在于，本實(shí)施例中選擇的凸包大頭端和小頭端的最長(zhǎng)距離分別為第一凸包14.5mm
第二凸包20.5mm
第三凸包15.5mm
第四凸包13.5mm
第五凸包16.5mm
第六凸包17.5mm ο凸包的小頭伸出模具側(cè)壁0. 2mm ；選擇本組凸包后，將縱梁毛坯放入縱梁成型模具后經(jīng)過(guò)沖壓加工成型，得到六個(gè)凸包處的縱梁尺寸如下第一凸包1處該處減薄率降低為12%，無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 7mm ；第二凸包2處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 7mm ；第三凸包3處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 3mm ；第四凸包4處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 3mm 第五凸包5處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 8mm 第六凸包6處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 8mm 經(jīng)實(shí)際采點(diǎn)抽樣測(cè)量，采集縱梁各處20個(gè)測(cè)量點(diǎn)，得到的測(cè)量結(jié)果均滿足技術(shù)要
實(shí)施例四本實(shí)施例與實(shí)施例一類似，其相同之處不贅述，不同之處僅在于，本實(shí)
0111] 0112]
0113]
0114]求。
0115]
施例中選擇的凸包大頭端和小頭端的最長(zhǎng)距離分別為
0116]第一凸包14.5_
0117]第二凸包21.5mm
0118]第三凸包15. 8mm
0119]第四凸包14. 5mm
0120]第五凸包16. 5mm
0121]第六凸包17mm。
0122]凸包的小頭伸出模具側(cè)壁0.4mm;
0123]選擇本組凸包后，將縱梁毛坯放入縱梁成型模具后經(jīng)過(guò)沖壓加工成型，得到六個(gè)凸包處的縱梁尺寸如下
0124]第一凸包1處該處減薄率降低為11%，無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 8mm ；
0125]第二凸包2處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 7mm
0126]第三凸包3處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 2mm
0127]第四凸包4處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 2mm
0128]第五凸包5處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 9mm
0129]第六凸包6處無(wú)開(kāi)裂，底面扭曲變小，最高處與最低處相差1. 8mm
0130]經(jīng)實(shí)際采點(diǎn)抽樣測(cè)量，采集縱梁各處20個(gè)測(cè)量點(diǎn)，得到的測(cè)量結(jié)果均滿足技術(shù)要求。綜合分析各實(shí)施例結(jié)果，當(dāng)各凸包的尺寸為實(shí)施例一所述尺寸時(shí)，實(shí)施效果最好。
權(quán)利要求
1.一種采用局部變形來(lái)解決縱梁成型扭曲回彈的工藝，其特征在于，包括如下步驟1)工位設(shè)置工序在縱梁成型模具(7)上設(shè)置兩個(gè)工位，即預(yù)成型工序工位與成型工序工位；2)預(yù)成型工序在縱梁成型模具(7)上的預(yù)成型工序工位加工設(shè)置至少兩個(gè)一頭大一頭小的凸包，所述凸包的大頭位于縱梁成型模具(7)側(cè)壁內(nèi)部，凸包的小頭為光滑端并朝向縱梁成型模具 (7)內(nèi)腔的軸線方向，凸包的小頭伸出模具側(cè)壁0——5mm ；3)成型工序?qū)⒖v梁毛坯(8)套入經(jīng)過(guò)預(yù)成型工序后的縱梁成型模具(7)中，經(jīng)過(guò)沖壓成型。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種采用局部變形來(lái)解決縱梁成型扭曲回彈的工藝，其特征在于所述凸包設(shè)置為六個(gè)。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的一種采用局部變形來(lái)解決縱梁成型扭曲回彈的工藝，其特征在于所述凸包的位置分別為第一凸包(1)位于縱梁成型模具(7)內(nèi)腔左下內(nèi)緣翻邊圓弧拐點(diǎn)中心處；第二凸包( 位于縱梁成型模具(7)內(nèi)腔左上內(nèi)緣翻邊圓弧拐點(diǎn)中心處；第三凸包C3)位于縱梁成型模具(7)內(nèi)腔底部呈現(xiàn)向上拱起處；第四凸包(4)與第三凸包C3)關(guān)于縱梁成型模具(7)內(nèi)腔的軸線對(duì)稱；第五凸包( 位于縱梁成型模具(7)內(nèi)腔底部平直段；第六凸包(1)位于縱梁成型模具(7)內(nèi)腔底部平直段。
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的一種采用局部變形來(lái)解決縱梁成型扭曲回彈的工藝，其特征在于所述第五凸包(5)和第六凸包(6)關(guān)于縱梁成型模具(7)內(nèi)腔的軸線對(duì)稱且均位于縱梁成型模具(7)內(nèi)腔底部平直段的中心。
5.根據(jù)權(quán)利要求3或權(quán)利要求4所述的一種采用局部變形來(lái)解決縱梁成型扭曲回彈的工藝，其特征在于所述凸包大頭端和小頭端的最長(zhǎng)距離分別為第一凸包:15 士 0.5mm ；第二凸包:21 士 0.5mm ；第三凸包:16 士 0.5mm ；第四凸包:14 士 0.5mm ；第五凸包:17 士 0.5mm ；第六凸包:18 士 0.5mm ο
全文摘要
本發(fā)明涉及一種采用局部變形來(lái)解決縱梁成型扭曲回彈的工藝，即將傳統(tǒng)的一次沖壓成型工藝分為工位設(shè)置工序、預(yù)成型工序與成型工序三步，在工位設(shè)置工序時(shí)在縱梁成型模具上設(shè)置兩個(gè)工位，即預(yù)成型工序工位與成型工序工位，然后在預(yù)成型工序工位的縱梁成型模具上加工設(shè)置至少兩個(gè)一頭大一頭小的凸包，最后將待加工的縱梁毛坯放入縱梁成型模具中沖壓成型。采用本發(fā)明的工藝制造出的車架縱梁，其尺寸能夠滿足技術(shù)要求，縱梁成品底面形狀要求最高點(diǎn)與最低點(diǎn)的差值不超過(guò)2mm；使車架整體尺寸的控制得到保證，可穩(wěn)定整車的裝配質(zhì)量。
文檔編號(hào)B21D53/00GK102172733SQ20101059891
公開(kāi)日2011年9月7日 申請(qǐng)日期2010年12月21日 優(yōu)先權(quán)日2010年12月21日
發(fā)明者付筱筠, 葉海林, 彭斌, 李小冬, 駱小紅, 黃奇華 申請(qǐng)人:江鈴汽車股份有限公司