專利名稱：金屬扇框的制造方法
技術領域：
本發(fā)明關于一種金屬扇框的制造方法，特別關于一種減少扇框整體厚度，并提升制造精確度的金屬扇框的制造方法。
背景技術：
一般扇框基座大都選擇以ABS、PC或PBT等復合性塑膠材料以射出成型方式制成， 其中前述復合性塑膠材料大都具有質(zhì)量輕、具高可塑性及成本低廉等優(yōu)點，因此被大量運用于扇框基座的生產(chǎn)制造上。然而，隨著科技持續(xù)進步，電子產(chǎn)品的效能越來越快速，且產(chǎn)品尺寸也越來越小， 以致用來對電子產(chǎn)品進行冷卻降溫的散熱風扇也相對面臨著尺寸微小化并同時提升其散熱效能的研究課題。由于前述復合性塑膠材料本身的熱傳導能力較差，導致扇框基座內(nèi)部的作業(yè)溫度容易快速升高，且不容易降溫，連帶影響到散熱風扇的整體散熱效能。又，前述復合性塑膠材料本身的機械強度不足，以致需要增加扇框基座的厚度來提升其結構的支撐強度，其不利于散熱風扇的薄型化制造及生產(chǎn)。有鑒于此，為了克服前述現(xiàn)有塑膠扇框基座的缺點，另選擇以輕質(zhì)合金(例如鋁合金或鎂鋁合金等)作為扇框基座的另一種材質(zhì)?，F(xiàn)有金屬扇框的制造方法，分別預先制作一基板及一側墻，其中該基板開設有至少一入風口 ；接著，利用鉚接的方式將該側墻固定于該基板的一表面，以共同構成一扇框基座。然而，由于現(xiàn)有金屬扇框的制造方法需另由鉚接方式來將該基板及側墻組裝成該扇框基座，其除了必須分開制造該基板及側墻之外，更需要在后續(xù)增加定位及組裝的制造程序， 導致制造程序復雜化，進而提高了生產(chǎn)成本，并降低生產(chǎn)效率。又，為了克服上述現(xiàn)有金屬扇框的制造方法，另一現(xiàn)有金屬扇框的制造方法預先制作能夠相互對接的一上模及一下模，該上模及下模分別具有一模穴，當該上模對接于該下模時，該二模穴共同構成一扇框基座的輪廓形狀；接著，將鎂合金置放于該模穴中，并利用一鍛槌帶動該上模對該下模的模穴內(nèi)的鎂錠進行連續(xù)沖鍛，借此鍛造出一鎂合金扇框基座成品。另一現(xiàn)有金屬扇框的制造方法是直接借助鍛造方式一體成型該扇框基座，其省略了定位及組裝的程序，進而簡化整體制造程序，并達到提升生產(chǎn)效率及降低成本的目的。然而，在實際制造上，利用鍛造方式制造薄型化的該扇框基座，特別是厚度小于0. 5公厘(mm) 的扇框基座時，由于該薄型扇框基座的成品在尺寸精度的需求較高，但通過鍛造直接成型的該薄型扇框基座容易在尺寸上產(chǎn)生誤差，其容易影響到生產(chǎn)合格率及金屬扇框的品質(zhì)。 再者，該扇框基座的厚度在制造上仍受到鍛造制程本身的限制，而無法制造出更輕薄的該扇框基座?；谏鲜鲈?，前述二款現(xiàn)有金屬扇框的制造方法確實仍有加以改善的必要
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供一種金屬扇框的制造方法，主要是提升扇框基座的尺寸精度，為本發(fā)明的目的。本發(fā)明提供一種金屬扇框的制造方法，主要是簡化制造程序，并降低生產(chǎn)成本，為本發(fā)明的另一目的。為達到前述發(fā)明目的，本發(fā)明所運用的技術手段及借助該技術手段所能達到的功效包含有一種金屬扇框的制造方法，其步驟包含利用機械成型方式預先制作一扇框初胚， 該扇框初胚一體成型有一基板部及一側墻部，該基板部具有一基礎厚度，該側墻部設置于該基板部的外周緣；接著，在該扇框初胚脫模后，利用切削方式將該扇框初胚加工成一扇框基座，該扇框基座的基板部的最大厚度小于該扇框初胚的基板部的基礎厚度。本發(fā)明主要是先以機械成型方式一體成型該扇框初胚，再利用切削方式除去該扇框初胚外表面的多余體積，以制造出該薄型扇框基座，同時該扇框基座具有極佳的尺寸精確度，進而提升其生產(chǎn)合格率及品質(zhì)。


圖1 本發(fā)明第一及第二實施例的金屬扇框的制造方法的流程示意圖。圖2 本發(fā)明第一及第二實施例利用第一步驟制造出的扇框初胚的立體圖。圖3 本發(fā)明第一及第二實施例沿圖23-3線的扇框初胚的側面剖視圖。圖4 本發(fā)明第一及第二實施例對扇框初胚進行切削加工的作動示意圖。圖5 本發(fā)明第一及第二實施例完成第二步驟制作出的扇框基座的立體圖。圖6 本發(fā)明第一及第二實施例制造另一型態(tài)的扇框基座的立體圖。主要元件符號說明1扇框初胚1’扇框基座 11基板部 12側墻部13開口 Tl基礎厚度 T2最大厚度
具體實施例方式為讓本發(fā)明的上述及其他目的、特征及優(yōu)點能更明顯易懂，下文特舉本發(fā)明的較佳實施例，并配合附圖，作詳細說明如下請參照圖1、2及6所示，本發(fā)明第一實施例的金屬扇框的制造方法可選擇用于制造鼓風扇的扇框基座或軸流扇的扇框基座，本實施例以制造鼓風扇的薄型扇框基座作為較佳實施方式進行說明，其包含下列步驟利用機械成型方式(例如壓鑄或鍛造等)預先制作一扇框初胚1，且該扇框初胚1包括一基板部11及一側墻部12 ；接著，在該扇框初胚1脫模后，利用切削方式將該扇框初胚1加工成一扇框基座1’ ；最后，對該扇框基座1’進行表面加工處理，以制得一扇框基座成品。更詳言之，請再參照圖1及2所示，本發(fā)明第一實施例的金屬扇框的制造方法的第一步驟Sl預先選擇以一 AZ-91D鎂合金材質(zhì)作為該扇框基座1’的制造材料，其中該AZ-91D 鎂合金的成分重量百分比包含有鋁(Al)8. 5至9. 5%、錳(Mn)O. 17至0.5%、鋅(Zn)O. 45 至 0.9%、銅(Cu)O. 03% 以下、鐵(Fe)O. 005% 以下、鎳(Ni)0. 002% 以下、硅(Si)O. 以下、鈹(Be)O. 002%以下、氯(Cl)O. 003%以下，以及其余比例為鎂(Mg)。該AZ-91D鎂合金
4的組成密度約為1. 8g/cm3。本實施例的第一步驟S 1利用壓鑄方式預先制作該扇框初胚1，由于該AZ-91D鎂合金具有較佳的鑄造性，且具有極佳的熱傳導率，故本實施例的鎂合金選擇AZ-91D鎂合金作為該扇框基座1’的材質(zhì)。接著，利用一加熱鍋爐加熱一 AZ-91D鎂錠至熔融狀(攝氏600°C以上)，并借助氣壓或液壓方式將熔融狀的鎂錠注入一鑄模內(nèi)的一模穴，該模穴的預定形狀相同于該扇框基座1’的輪廓形狀；接著，對該鑄模進行冷卻降溫，使該模穴內(nèi)的鎂錠冷卻凝固，以形成該扇框初胚1 ；最后，進行脫模動作將冷卻凝固后的該扇框初胚1自該模穴中取出。該扇框初胚1至少包含有該基板部11及側墻部12，該基板部11可用以作為該扇框初胚1的頂蓋或底座，該側墻部12設置于該基板部11的外周緣。再者，在制作上也可依扇框種類需求改變該模穴的形狀，以便直接在該基板部11上形成至少一開口 13，該開口 13 貫穿該基板部11，其用以作為該扇框基座1’的出、入風口(如圖6所示)。另外，請參照圖3所示，脫模取出的該扇框初胚1的基板部11具有一基礎厚度Tl， 該基礎厚度Tl為該扇框初胚1的基板部11的最小厚度。該基礎厚度Tl包含有一預留加工量，該預留加工量可使該扇框初胚1保留有加工裕度。其中，本實施例以制造厚度為0. 3mm 的扇框基座成品作為實施方式說明，故該基礎厚度Tl較佳選擇介于0. 6至0. 8mm。請參照圖1及3至5所示，本發(fā)明第一實施例的金屬扇框的制造方法的第二步驟 S2將該扇框初胚1定位于一工作平臺上，并利用車削或銑削等方式對該扇框初胚1的外表面進行切削加工，借此去除該扇框初胚1的多余體積，將該扇框初胚1加工至一預定尺寸， 以獲得該扇框基座1’。其中，完成前述第二步驟S2的扇框基座1’的基板部11具有一最大厚度T2，該最大厚度T2小于該基礎厚度Tl。由于本實施例的扇框基座1’所需的預定厚度為0. 3mm,同時該扇框初胚1的基板部11的基礎厚度Tl已保留有后續(xù)的加工裕度，故本發(fā)明能夠透過前述第二步驟S2的切削加工進一步將該扇框初胚1的厚度從0. 6至0. 8mm削減至0. 3mm,以達到該扇框基座1’尺寸薄型化的目的。而且，前述第二步驟S2中的切削加工更可通過電腦數(shù)值控制(CNC)來進一步提升該扇框基座1’的尺寸精度，并有利于制程自動化的實施，進而提升生產(chǎn)效率及品質(zhì)。另外，請參照圖6所示，若該扇框基座1’需在該基板部11上開設該至少一開口 13，則可選擇在進行該第一步驟Sl時預先改變該模穴的輪廓形狀，以便取出該扇框初胚1 時該開口 13直接成型于該基板部11。或者，也可選擇在完成該第二步驟S2之后，利用沖孔方式對該扇框基座1’的基板部11沖壓成型該開口 13。請參照圖1所示，本發(fā)明第一實施例的金屬扇框的制造方法的第三步驟S3，對完成前述第二步驟S2的該扇框基座1’進行一表面加工處理，以獲得該扇框基座成品。其中， 該表面加工處理可選擇對該扇框基座1’至少進行研磨、電解拋光、表面硬化或其他標記加工等表面處理程序，借此增進其表面的抗銹及抗蝕能力，并提升該扇框基座成品的表面質(zhì)感。本發(fā)明第二實施例的金屬扇框的制造方法，相較于第一實施例，第二實施例的第一步驟S 1利用鍛造方式將一 AZ-31鎂錠預先制作成該扇框初胚1，其中該AZ-31鎂合金的成分重量百分比包含有鋁(Al)2. 5至3. 5%、銅(Cu)O. 05%以下、鈣(Ca)O. 04%以
5下、鐵(Fe)O. 005% 以下、猛(Mn)O. 2% 以下、鋅(Zn)0. 6 至 1. 4%、鎳(Ni)O. 005% 以下、硅 (Si)O. 以下，以及其余比例為鎂(Mg)。該AZ-31鎂合金的組成密度約為1. 77g/cm3。更詳言之，首先預先制作一上模具及一下模具，該上模具及下模具的對應面上分別設有一模穴，且該二模穴共同構成的形狀相同于欲成型的扇框基座1’的外形輪廓，并將該上模具結合于一鍛造壓床的鍛槌上；該下模具則設置于該鍛造壓床的一固定砧上，且對應位于該上模具下方。接著，置放該AZ-31鎂錠于該下模具的模穴內(nèi)，并借助該鍛槌帶動該上模具對該下模具的模穴內(nèi)的AZ-31鎂錠施予連續(xù)沖擊，進而迫使該AZ-31鎂錠對應該二模穴的輪廓形狀產(chǎn)生變形，借此獲得該扇框初胚1。又，在脫模取出該扇框初胚1之后，對該扇框初胚1重復前述第一實施例的第二步驟S2及第三步驟S3，即可獲得高尺寸精度及表面質(zhì)感的薄型化扇框基座成品。由前述實施例可知，本發(fā)明主要技術特點在于預先以機械成型方式一體成型該扇框初胚1之后，再利用切削加工方式除去該扇框初胚1外表面的多余體積，以達到制造該薄型扇框基座1’的目的。另外，在該扇框基座1’薄型化制造的前提下，更透過切削加工進一步提升了該薄型扇框基座1’的尺寸精確度，進而提升其成品的生產(chǎn)合格率及品質(zhì)。
權利要求
1.一種金屬扇框的制造方法，其特征在于包含步驟利用機械成型方式預先制作一個扇框初胚，該扇框初胚一體成型有一個基板部及一個側墻部，該基板部具有一個基礎厚度，該側墻部設置于該基板部的外周緣；及在該扇框初胚脫模后，利用切削方式將該扇框初胚加工成一個扇框基座，且該扇框基座的基板部的最大厚度小于該扇框初胚的基板部的基礎厚度。
2.如權利要求1所述的金屬扇框的制造方法，其特征在于，預先制作該扇框初胚的機械成型方式為壓鑄。
3.如權利要求2所述的金屬扇框的制造方法，其特征在于，利用壓鑄方式預先制作該扇框初胚時，預先加熱一個鎂錠至熔融狀，并借助氣壓或液壓方式將熔融狀的鎂錠注入至一個鑄模內(nèi)的一個模穴，接著對該鑄模進行冷卻降溫，使該模穴內(nèi)的鎂錠冷卻凝固成該扇框初胚。
4.如權利要求3所述的金屬扇框的制造方法，其特征在于，該鎂錠為AZ-91D鎂合金。
5.如權利要求2、3或4所述的金屬扇框的制造方法，其特征在于，在利用壓鑄方式預先制作出該扇框初胚后，該扇框初胚另在該基板部一體成型有至少一個開口。
6.如權利要求1所述的金屬扇框的制造方法，其特征在于，預先制作該扇框初胚的機械成型方式為鍛造。
7.如權利要求6所述的金屬扇框的制造方法，其特征在于，利用鍛造方式預先制作該扇框初胚時，預先制作能夠相互對接的一個上模及一個下模，該上模的一個模穴及下模的一個模穴共同構成該扇框基座的輪廓形狀，接著置放一個鎂錠于該下模的模穴中，并利用一個鍛槌帶動該上模對該下模的模穴內(nèi)的鎂錠進行連續(xù)沖鍛，以成型該扇框初胚。
8.如權利要求7所述的金屬扇框的制造方法，其特征在于，該鎂錠為AZ-31鎂合金。
9.如權利要求1、2、3、4、6、7或8所述的金屬扇框的制造方法，其特征在于，該切削方式為銑削或車削。
10.如權利要求9所述的金屬扇框的制造方法，其特征在于，在利用切削方式將該扇框初胚加工成該扇框基座之后，以沖孔方式在該扇框基座的基板部成型至少一個開口。
11.如權利要求9所述的金屬扇框的制造方法，其特征在于，在利用切削方式將該扇框初胚加工成該扇框基座后，對該扇框基座進行一種表面加工處理，以制得一個扇框基座成品。
12.如權利要求10所述的金屬扇框的制造方法，其特征在于，該表面加工處理為研磨、 電解拋光或表面硬化。
13.如權利要求9所述的金屬扇框的制造方法，其特征在于，該基板部為該扇框初胚的頂蓋或底座。
全文摘要
一種金屬扇框的制造方法，其步驟包含利用機械成型方式預先制作一扇框初胚，該扇框初胚一體成型有一基板部及一側墻部，該基板部具有一基礎厚度，該側墻部設置于該基板部的外周緣；接著，在該扇框初胚脫模后，利用切削方式將該扇框初胚加工成一扇框基座，該扇框基座的基板部的最大厚度小于該扇框初胚的基板部的基礎厚度，借此縮減該扇框基座的厚度，并提升其制作精確度。
文檔編號B23P15/00GK102218641SQ201010149859
公開日2011年10月19日 申請日期2010年4月19日 優(yōu)先權日2010年4月19日
發(fā)明者李朝勛, 洪銀樹, 謝岡穎 申請人:昆山廣興電子有限公司