專利名稱：殼體及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種殼體，尤其涉及一種應(yīng)用于便攜式電子裝置的殼體及其制造方 法。
背景技術(shù)：
隨著電子產(chǎn)品的快速發(fā)展，手機(jī)、MP3播放器、個(gè)人數(shù)字助理、筆記本電腦等便攜式 電子裝置的使用已非常普遍。而隨著個(gè)性化，流行趨勢的演變，越來越多的便攜式電子裝置 使用鎂合金、鋁合金金及不銹鋼等金屬材質(zhì)來制造殼體，以增強(qiáng)其結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。為使便攜式電子裝置具有較佳的外觀和特殊手感，有時(shí)需要在金屬殼體上形成一 些裝飾性圖案或紋路。一種殼體，包括金屬基殼、形成于該金屬基殼上的透明層、形成于該透明層上的涂 色層及形成于該涂色層上的鐳射雕刻圖案。該殼體的鐳射雕刻圖案雖有一定的立體效果，然而，該殼體的顏色較為單一，視覺 效果不佳。

發(fā)明內(nèi)容
鑒于上述狀況，有必要提供一種視覺效果較佳的殼體及其制造方法?！N殼體，包括金屬制成的基殼。該殼體從基殼表面向外依次形成有化學(xué)鍍層、底 漆層、中涂層、金屬質(zhì)感層及透明保護(hù)層。其中，金屬質(zhì)感層上形成有鐳射雕刻圖案，該鐳射 雕刻圖案穿透金屬質(zhì)感層。一種殼體的制造方法，包括以下步驟形成金屬基殼；對該金屬基殼進(jìn)行化成處 理，在其表面形成化學(xué)鍍層；在化學(xué)鍍層上形成底漆層；在底漆層上涂布中涂涂料，固化形 成中涂層；在中涂層上涂布金屬漆，固化形成金屬質(zhì)感層；在金屬質(zhì)感層上進(jìn)行鐳射雕刻， 形成穿透金屬質(zhì)感層的鐳射雕刻圖案；在金屬質(zhì)感層及鐳射雕刻圖案上涂布透明漆，固化 形成透明保護(hù)層。該殼體整體色彩由金屬質(zhì)感層所決定。在金屬質(zhì)感層上進(jìn)行鐳射雕刻時(shí)，通過控 制鐳射輸出功率的大小，可使鐳射光穿透金屬質(zhì)感層而進(jìn)入至中涂層或底漆層表面或內(nèi) 部，從而使得鐳射雕刻圖案呈現(xiàn)出與殼體其它部位不同的顏色，視覺效果較佳。


圖1是本發(fā)明實(shí)施例的殼體的剖面示意圖。
具體實(shí)施例方式下面將結(jié)合附圖及實(shí)施例對本發(fā)明的殼體及其制造方法作進(jìn)一步的詳細(xì)說明。請參見圖1，所示為本發(fā)明實(shí)施例的殼體10，其包括基殼11。殼體10從基殼11表 面向外依次形成的化學(xué)鍍層12、底漆層13、中涂層14、金屬質(zhì)感層15及透明保護(hù)層19。金屬質(zhì)感層15上還形成有鐳射雕刻圖案17，鐳射雕刻圖案17穿透金屬質(zhì)感層15?；鶜?1由金屬制成。形成基殼11的材料可為鎂合金、鋁合金等金屬。化學(xué)鍍層12主要用于防止基殼11被氧化，同時(shí)還可改善基殼11的涂裝附著性。 化學(xué)鍍層12由基殼11經(jīng)過化成處理后得到。底漆層13用于進(jìn)一步防止基殼11被氧化，同時(shí)還可作為中涂層14的載體。本實(shí) 施例中，底漆層13由粉體漆固化層132及液體漆固化層134構(gòu)成。粉體漆固化層132形成于化學(xué)鍍層12之上，其主要含有聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂及顏 料。粉體漆固化層132主要用于遮蔽基殼11的表面缺陷，并且能夠增強(qiáng)化學(xué)鍍層12與液 體漆固化層134之間的粘附力。粉體漆固化層132可為任意顏色，優(yōu)選為吸收鐳射光能量 較強(qiáng)的黑色。粉體漆固化層132的厚度為25微米至50微米。液體漆固化層134形成于粉體漆固化層132之上，其主要含有丙烯酸樹脂、聚酯樹 脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、碳黑、丙烯酸酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯。液體漆固化層 134主要用于進(jìn)一步遮蔽基殼11的表面缺陷，以增強(qiáng)與中涂層14之間的粘附力。液體漆固 化層134可為任意顏色，優(yōu)選為吸收鐳射光能量較強(qiáng)的黑色。液體漆固化層134的厚度為 15微米至20微米。中涂層14形成于液體漆固化層134之上，其主要含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧 樹脂、氨基樹脂、顏料、丙烯酸酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯。中涂層14主要用于提 高基殼11表面的光滑度，并可作為鐳射雕刻圖案17的底色。中涂層14的顏色由其含有的 顏料所決定，其厚度為15微米至80微米。金屬質(zhì)感層15形成于中涂層14之上，其主要含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹 脂、氨基樹脂、納米顏料、三氧化二鋁納米顆粒、變性亞克力樹脂、丙烯酸酯共聚體、丙二醇 甲醚醋酸酯及丁酯。其中，三氧化二鋁納米顆粒主要起到產(chǎn)生金屬光澤的作用。金屬質(zhì)感 層15 —方面可使整個(gè)殼體10產(chǎn)生強(qiáng)烈的金屬質(zhì)感，另一方面還可使鐳射雕刻圖案17產(chǎn)生 反光及立體變化的效果。金屬質(zhì)感層15的顏色由其含有的納米顏料所決定，優(yōu)選與中涂層 14及底漆層13的顏色有所區(qū)別。金屬質(zhì)感層15的厚度為2微米至7微米。鐳射雕刻圖案17形成于金屬質(zhì)感層15上，其由鐳射雕刻設(shè)備所產(chǎn)生的鐳射光照 射金屬質(zhì)感層15之后形成。組成鐳射雕刻圖案17的線條可穿透金屬質(zhì)感層15而進(jìn)入中 涂層14或底漆層13的表面或內(nèi)部。本實(shí)施例中，組成鐳射雕刻圖案17的線條的底部剛好 位于中涂層14的表面，因此，鐳射雕刻圖案17所顯示的顏色為中涂層14的顏色。透明保護(hù)層19形成于金屬質(zhì)感層15及鐳射雕刻圖案17之上，其主要含有丙烯酸 樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、二氧化硅、丙烯酸酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁 酯。透明保護(hù)層19主要用于保護(hù)金屬質(zhì)感層15及鐳射雕刻圖案17不易被磨損，還可提高 殼體10表面的光澤度。透明保護(hù)層19的厚度為20微米至80微米。本發(fā)明的殼體10是在基殼11上依次形成化學(xué)鍍層12、底漆層13、中涂層14及金 屬質(zhì)感層15后，再運(yùn)用鐳射雕刻技術(shù)在金屬質(zhì)感層15上形成各種形狀的圖案，因此，組成 該圖案之線條可穿透金屬質(zhì)感層15而進(jìn)入中涂層14或底漆層13的表面或內(nèi)部。從正面 觀察，殼體10整體呈現(xiàn)出金屬質(zhì)感層15的顏色，而鐳射雕刻圖案17呈現(xiàn)的是與金屬質(zhì)感 層15明顯不同的中涂層14的顏色；從側(cè)面觀察，鐳射雕刻圖案17還可反射一部分光，配合 透明保護(hù)層19的折射作用，顏色又會有稍許改變，從而構(gòu)成可變的視覺效果。此外，由于引入了金屬質(zhì)感層15，使殼體10產(chǎn)生了較為強(qiáng)烈的金屬質(zhì)感，進(jìn)一步改善基殼11的外觀?？梢岳斫猓绻鶜?1的表面缺陷較少，且化學(xué)鍍層12與液體漆固化層134的粘 著力較強(qiáng)，粉體漆固化層132也可省略。此時(shí)液體漆固化層134直接形成于化學(xué)鍍層12上。另外，如果粉體漆固化層132的遮蔽效果較好，液體漆固化層134也可省略。此時(shí) 中涂層14直接形成于粉體漆固化層132上。一種制造上述殼體10的方法包括以下步驟步驟1，制備金屬基殼11，基殼11可由鎂合金、鋁合金通過沖壓，鑄造等方式加工 成型。步驟2，對基殼11進(jìn)行化成處理，以在基殼11表面形成化學(xué)鍍層12。例如，可將 鎂合金制備的基殼11浸入含有磷酸鹽的化成溶液中，以形成含有磷酸鎂的化學(xué)鍍層12。所 形成的化學(xué)鍍層21可顯著改善基殼11的抗氧化性和涂裝附著性。步驟3，在化學(xué)鍍層12上形成底漆層13。底漆層13可以通過以下方式形成首先 在化學(xué)鍍層12上涂布粉體漆，固化形成粉體漆固化層132 ；其中該粉體漆主要含有聚酯樹 脂、環(huán)氧樹脂及顏料；涂布的方法可為手涂或噴涂；固化溫度為150°C至200°C，固化時(shí)間為 10分鐘至30分鐘。接著，在粉體漆固化層132上涂布液體漆，固化形成液體漆固化層134 ； 其中該液體漆含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、碳黑、丙烯酸酯共聚體、丙 二醇甲醚醋酸酯及丁酯，固化溫度為130°C至180°C，固化時(shí)間為10分鐘至30分鐘。步驟4，在底漆層13上涂布中涂涂料，固化形成中涂層14;其中該中涂涂料主要含 有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、顏料、丙烯酸酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯 及丁酯；涂布的方法可為手涂或噴涂；固化溫度可為50度至180度，固化時(shí)間為10分鐘至 30分鐘。步驟5，在中涂層14上涂布金屬漆，固化形成金屬質(zhì)感層15 ；其中該金屬漆主要含 有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、納米顏料、三氧化二鋁納米顆粒、變性亞克 力樹脂、丙烯酸酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯；涂布的方法可為手涂或噴涂；固化溫 度為50度至180度，固化時(shí)間為10分鐘至30分鐘。步驟6，在金屬質(zhì)感層15上進(jìn)行鐳射雕刻，即將形成有金屬質(zhì)感層15的基殼11 放置于鐳射雕刻設(shè)備下，使用鐳射光對金屬質(zhì)感層15進(jìn)行照射。在照射過程中，金屬質(zhì)感 層15被照射的部位吸收鐳射光的能量瞬間氣化而形成穿透金屬質(zhì)感層15的鐳射雕刻圖案 17;另外，通過調(diào)節(jié)鐳射雕刻設(shè)備的輸出功率，還可對雕刻圖案的線寬、線距、線型及深度進(jìn) 行控制，以呈現(xiàn)出各類圖案樣式。步驟7，在金屬質(zhì)感層15及鐳射雕刻圖案17上涂布透明漆，固化形成透明保護(hù)層 19;其中該透明漆主要含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、二氧化硅、丙烯酸 酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯；涂布的方法可為手涂或噴涂；固化溫度為50至180 度，固化時(shí)間為10分鐘至30分鐘?？梢岳斫?，如果基殼11經(jīng)過化成處理后表面缺陷較少，且化學(xué)鍍層12與液體漆固 化層134的粘著力較強(qiáng)，步驟3中涂布粉體漆以形成粉體漆固化層132的過程可以省略，此 時(shí)，底漆層13通過在化學(xué)鍍層12上涂布液體漆后固化形成。另外，如果粉體漆固化層132的光滑度較好，步驟3中涂布液體漆以形成液體漆固 化層134的過程可以省略，此時(shí)，底漆層13通過在化學(xué)鍍層12上涂布液體漆后固化形成。
實(shí)施例一使用鎂合金壓鑄成型得到一基殼。將基殼浸入含有磷酸鹽的化成溶液中形成一化 學(xué)鍍層。在化學(xué)鍍層上涂布含有聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂及顏料的粉體漆。在150 200°C的 溫度下烘烤10 30分鐘，固化形成膜厚為25 50微米的粉體漆固化層。在粉體漆固化 層上涂布含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、顏料、丙烯酸酯共聚體、丙二醇 甲醚醋酸酯及丁酯的中涂涂料。在50 180°C的溫度下烘烤10 30分鐘，固化形成膜厚 為15 80微米的中涂層。在中涂層上涂布含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹 脂、納米顏料、三氧化二鋁納米顆粒、變性亞克力樹脂、丙烯酸酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯 及丁酯的金屬漆。在50 180°C的溫度下烘烤10 30分鐘，固化形成膜厚為2 7微米 的金屬質(zhì)感層。使用鐳射雕刻設(shè)備在金屬質(zhì)感層上進(jìn)行雕刻，形成穿透金屬質(zhì)感層的錯(cuò)射 雕刻圖案。及在金屬質(zhì)感層及鐳射雕刻圖案上涂布含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、 氨基樹脂、二氧化硅、丙烯酸酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯的透明漆。在50 180°C 的溫度下烘烤10 30分鐘，固化形成膜厚為20 80微米的透明保護(hù)層，形成殼體。實(shí)施例二 使用鋁合金沖壓成型得到一基殼。將基殼浸入含有磷酸鹽的化成溶液中形成一 化學(xué)鍍層。在化學(xué)鍍層上涂布含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、碳黑、丙烯 酸酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯的液體漆，在在130 180°C的溫度下烘烤10 30 分鐘，固化形成膜厚為15 20微米的液體漆固化層。在液體漆固化層上涂布含有丙烯酸 樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、顏料、丙烯酸酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯的 中涂涂料。在50 180°C的溫度下烘烤10 30分鐘，固化形成膜厚為15 80微米的中 涂層。在中涂層上涂布含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、納米顏料、三氧化 二鋁納米顆粒、變性亞克力樹脂、丙烯酸酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯的金屬漆。在 50 180°C的溫度下烘烤10 30分鐘，固化形成膜厚為2 7微米的金屬質(zhì)感層。使用 鐳射雕刻設(shè)備在金屬質(zhì)感層上進(jìn)行雕刻，形成穿透金屬質(zhì)感層的鐳射雕刻圖案。及在金屬 質(zhì)感層及鐳射雕刻圖案上涂布含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、二氧化硅、 丙烯酸酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯的透明漆。在50 180°C的溫度下烘烤10 30分鐘，固化形成膜厚為20 80微米的透明保護(hù)層，形成殼體。實(shí)施例三使用鎂合金壓鑄成型得到一基殼。將基殼浸入含有磷酸鹽的化成溶液中形成一化 學(xué)鍍層。在化學(xué)鍍層上涂布含有聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂及顏料的粉體漆。在150 200°C的溫 度下烘烤10 30分鐘，固化形成膜厚為25 50微米的粉體漆固化層。在粉體漆固化層 上涂布含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、碳黑、丙烯酸酯共聚體、丙二醇甲 醚醋酸酯及丁酯的液體漆。在130 180°C的溫度下烘烤10 30分鐘，固化形成膜厚為 15 20微米的液體漆固化層。在液體漆固化層上涂布主要含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán) 氧樹脂、氨基樹脂、顏料、丙烯酸酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯的中涂涂料。在50 180°C的溫度下烘烤10 30分鐘，固化形成膜厚為15 80微米的中涂層。在中涂層上涂 布含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、納米顏料、三氧化二鋁納米顆粒、變性 亞克力樹脂、丙烯酸酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯的金屬漆。在50 180°C的溫度下 烘烤10 30分鐘，固化形成膜厚為2 7微米的金屬質(zhì)感層。使用鐳射雕刻設(shè)備在金屬質(zhì)感層上進(jìn)行雕刻，形成穿透金屬質(zhì)感層的鐳射雕刻圖案。及在金屬質(zhì)感層及鐳射雕刻圖 案上涂布含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、二氧化硅、丙烯酸酯共聚體、丙 二醇甲醚醋酸酯及丁酯的透明漆。在50 180°C的溫度下烘烤10 30分鐘，固化形成膜 厚為20 80微米的透明保護(hù)層，形成殼體。 另外，本領(lǐng)域技術(shù)人員還可在本發(fā)明精神內(nèi)做其它變化，當(dāng)然，這些依據(jù)本發(fā)明精 神所做的變化，都應(yīng)包含在本發(fā)明所要求保護(hù)的范圍內(nèi)。
權(quán)利要求
一種殼體，包括金屬制成的基殼，其特征在于該殼體從該基殼表面向外依次形成有化學(xué)鍍層、底漆層、中涂層、金屬質(zhì)感層及透明保護(hù)層，其中，該金屬質(zhì)感層上形成有鐳射雕刻圖案，該鐳射雕刻圖案穿透該金屬質(zhì)感層。
2.如權(quán)利要求1所述的殼體，其特征在于該底漆層包括形成于該化學(xué)鍍層上的粉體 漆固化層，該粉體漆固化層含有聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂及顏料。
3.如權(quán)利要求1所述的殼體，其特征在于該底漆層包括形成于該化學(xué)鍍層上的液體 漆固化層，該液體漆固化層含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、碳黑、丙烯酸 酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯。
4.如權(quán)利要求1所述的殼體，其特征在于該底漆層包括形成于該化學(xué)鍍層上的粉體 漆固化層及形成于該粉體漆固化層上的液體漆固化層，該粉體漆固化層含有聚酯樹脂和環(huán) 氧樹脂，該液體漆固化層含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、碳黑、丙烯酸酯 共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯。
5.如權(quán)利要求1所述的殼體，其特征在于該金屬質(zhì)感層含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、 環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、納米顏料、三氧化二鋁納米顆粒、變性亞克力樹脂、丙烯酸酯共聚體、 丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯。
6.一種殼體的制造方法，包括以下步驟制備金屬基殼；對該金屬基殼進(jìn)行化成處理，在其表面形成化學(xué)鍍層；在該化學(xué)鍍層上形成底漆層；在該底漆層上涂布中涂涂料，固化形成中涂層；在該中涂層上涂布金屬漆，固化形成金屬質(zhì)感層；在該金屬質(zhì)感層上進(jìn)行鐳射雕刻，形成穿透該金屬質(zhì)感層的鐳射雕刻圖案；在該金屬質(zhì)感層及該鐳射雕刻圖案上涂布透明漆，固化形成透明保護(hù)層。
7.如權(quán)利要求6所述的殼體的制造方法，其特征在于該底漆層通過在該化學(xué)鍍層上 涂布粉體漆后固化形成，該粉體漆含有聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂及顏料。
8.如權(quán)利要求6所述的殼體的制造方法，其特征在于該底漆層通過在該化學(xué)鍍層上 涂布液體漆后固化形成，該液體漆含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、碳黑、 丙烯酸酯共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯。
9.如權(quán)利要求6所述的殼體的制造方法，其特征在于該底漆層通過在該化學(xué)鍍層上 涂布粉體漆后固化，再涂布液體漆后固化形成，該粉體漆含有聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂及顏料， 該液體漆含有丙烯酸樹脂、聚酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、碳黑、丙烯酸酯共聚體、丙二醇 甲醚醋酸酯及丁酯。
10.如權(quán)利要求6所述的殼體的制造方法，其特征在于該金屬漆含有丙烯酸樹脂、聚 酯樹脂、環(huán)氧樹脂、氨基樹脂、納米顏料、三氧化二鋁納米顆粒、變性亞克力樹脂、丙烯酸酯 共聚體、丙二醇甲醚醋酸酯及丁酯。
全文摘要
一種殼體，包括金屬制成的基殼。該殼體從基殼表面向外依次形成有化學(xué)鍍層、底漆層、中涂層、金屬質(zhì)感層及透明保護(hù)層。其中，金屬質(zhì)感層上形成有鐳射雕刻圖案，該鐳射雕刻圖案穿透金屬質(zhì)感層。該殼體具有較佳的視覺效果。本發(fā)明還提供一種制造該殼體的方法。
文檔編號B23P15/00GK101883477SQ20091030209
公開日2010年11月10日 申請日期2009年5月4日 優(yōu)先權(quán)日2009年5月4日
發(fā)明者馮英豪, 張建維, 張玉國, 徐仁宏, 楊勇, 陳海林 申請人:富準(zhǔn)精密工業(yè)(深圳)有限公司;鴻準(zhǔn)精密工業(yè)股份有限公司