專利名稱：雙排管道打底焊焊接方法和雙排管道表面層焊接方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種焊接工藝，尤其涉及一種鍋爐雙排小管的焊接方法。
背景技術(shù)：
雙排障礙管道焊接普遍存在焊接難度大，探傷合格率低，返修率高的缺點(diǎn)。焊接質(zhì)量是 決定工程成敗的關(guān)鍵所在。在鍋爐安裝維修過(guò)程中，就存在上述焊接問(wèn)題。如圖1、圖2所示， 分別為CDQ鍋爐小管管道焊口的分布圖及焊縫相對(duì)于管道位置的示意圖。雙排管道指多根管 道分成兩排排列。由此可見(jiàn)，這種小管焊接不易實(shí)施，原因在于首先該管道管徑小，對(duì)操 作者的焊接技巧要求高，且焊縫處于中間位置(焊縫離地面和上方距離很狹小)，增加了焊 接難度；其次，管道間距不小，焊槍難深入，焊絲、焊槍、視線與待焊管道的位置因此顯地 很重要；第三，由于是雙排管道，尤其在焊接內(nèi)側(cè)時(shí)，另一排管道會(huì)擋住操作者的視線。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明要解決的技術(shù)問(wèn)題是提供一種雙排管道打底焊焊接方法，能有效提高障礙小管道 焊接探傷合格率，為鍋爐工程的安裝維修提供質(zhì)量保障。
本發(fā)明要解決的另一個(gè)技術(shù)問(wèn)題是提供一種雙排管道表面焊焊接方法，能有效提高障礙 小管道焊接探傷合格率，為鍋爐工程的安裝維修提供質(zhì)量保障。
本發(fā)明采用以下技術(shù)方案
一種雙排管道打底焊焊接方法，所述雙排管道包括多根管道分成兩排排列，其特征在于-在每根管道焊口上，均設(shè)有第一至第三焊接位置，其中所述第一、第三焊接位置處于橫向管 道中心線上，第二焊接位置位于雙排管道內(nèi)側(cè)，且在第一、第三焊接位置中間；焊接先從雙 排管道的內(nèi)側(cè)半圓開(kāi)始，然后焊雙排管道的外側(cè)半圓，順序依次為(1)從第一焊接位置沿焊 口一直焊到第二焊接位置，然后息?。?2)從第三焊接位置沿焊口一直焊到第二焊接位置， 然后息??；(3)從第一焊接位置焊雙排管道的外側(cè)半圓，然后息弧。
優(yōu)選地，在焊口上，在所述第一焊接位置和第二焊接位置之間還設(shè)有第四焊接位置；在 所述第三焊接位置和第二焊接位置之間還設(shè)有第五焊接位置；所述第四、第五焊接位置都是 焊接過(guò)程中的停頓位置。
優(yōu)選地，在焊口外側(cè)，第一焊接位置與第三焊接位置中間還設(shè)有第六焊接位置；焊接焊口外側(cè)時(shí)，先從第一焊接位置連續(xù)焊到第六焊接位置；再?gòu)牡谌附游恢眠B續(xù)焊到第六焊接位置。
優(yōu)選地，在焊接過(guò)程中，焊絲采用內(nèi)加絲。 優(yōu)選地，在所述各步驟中息弧采用衰減息弧。 優(yōu)選地，起焊時(shí)焊槍跟部靠在臨近管道上。
優(yōu)選地，在實(shí)施第(3)步驟時(shí)，自起弧至熔池融進(jìn)管道跟部后再加焊絲。 本發(fā)明的另一個(gè)技術(shù)方案如下
一種雙排管道表面層焊接方法，所述雙排管道包括多根管道分成兩排排列，其特征在于 在每根管道焊口上，均設(shè)有第一至第三焊接位置，其中所述第一、第三焊接位置處于橫向管 道中心線上，第二焊接位置位于雙向管道內(nèi)側(cè)，且在第一、第三焊接位置中間；焊接先從雙 排管道的外側(cè)半圓開(kāi)始，然后焊雙排管道的內(nèi)側(cè)半圓，順序依次為(1)從第一焊接位置焊雙 排管道的外側(cè)半圓，然后息弧；(2)從第一焊接位置沿焊口一直焊到第二焊接位置，然后息 ??；(3)從第三焊接位置沿焊口一直焊到第二焊接位置，然后息弧。
優(yōu)選地，在焊口上，在所述第一焊接位置和第二焊接位置之間還設(shè)有第四焊接位置；在 所述第三焊接位置和第二焊接位置之間還設(shè)有第五焊接位置；所述第四、第五焊接位置都是 焊接過(guò)程中的停頓位置。
優(yōu)選地，在焊口外側(cè)，第一焊接位置與第三焊接位置中間還設(shè)有第六焊接位置；焊接焊 口外側(cè)時(shí)，先從第一焊接位置連續(xù)焊到第六焊接位置；再?gòu)牡谌附游恢眠B續(xù)焊到第六焊接 位置。
優(yōu)選地，在所述各步驟中息弧采用衰減息弧。 優(yōu)選地，起焊時(shí)焊槍跟部靠在臨近管道上。 優(yōu)選地，起弧后，在焊點(diǎn)坡口間移動(dòng)電弧數(shù)次。
優(yōu)選地，熄弧之前，不加焊絲的情況下，在臨近熄弧點(diǎn)的位置上焊熔池，焊縫末端與管 道形成斜度。
本發(fā)明在焊接時(shí)把焊口分成了四段圓弧，并按一定順序一一完成。焊槍、焊絲相對(duì)于焊 口的位置，即這三者之間如何配合使用，決定了焊接質(zhì)量。由于雙排管道內(nèi)側(cè)更難焊，因此 相比外側(cè)，焊口的內(nèi)側(cè)方向上多布置了兩個(gè)焊接位置，該位置是停頓位置，焊到此位置時(shí)， 操作者須稍作停歇、切換視線，并調(diào)整焊槍與焊絲間的角度，以保證觀察到熔池，才能順利 地焊接剩下圓弧。焊接管道外側(cè)難度相對(duì)小些，四分之一的圓弧不需分兩個(gè)步驟完成。焊絲 采用內(nèi)加絲，不僅可以消除焊縫形成內(nèi)凹缺陷，而且防止焊絲擋住視線。息弧的時(shí)候要衰減
5息弧，以不產(chǎn)生收縮孔為檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)。起焊時(shí)，焊槍跟部靠在附近的管道上，以增加焊槍的穩(wěn)定性。


圖1為CDQ鍋爐小管管道焊口的分布圖。
圖2為焊縫相對(duì)于管道位置的示意圖。
圖3為焊接角度1，即(1)步驟中處于第-一焊接位置的位置的說(shuō)明圖。
圖4為焊接角度2，即(1)步驟中處于第」二焊接位置的位置的說(shuō)明圖。
圖5為焊接角度3，即(i)步驟中處于第:三焊接位置的位置的說(shuō)明圖。
圖6為焊接角度4，即(3)步驟中處于第-一焊接位置的位置的說(shuō)明圖。
圖7為焊接順序說(shuō)明示意圖。
其中
1.第一排管道13.焊縫
11.焊口 15.焊槍
2.第二排管道6.視線
21.焊口27.焊絲
3. 上方墻面8.雙排管道內(nèi)側(cè)
4. 地面9.雙排管道外側(cè)
12.管道111~116.第一至第六焊接位置
具體實(shí)施例方式
整個(gè)雙排管道焊接過(guò)程如圖7。
如圖7所示，水平中心線的上方屬于雙排管道的內(nèi)側(cè)，下方為外側(cè)。焊口上的六個(gè)焊接 位置分布如下第一、第三焊接位置lll、 U3位于橫向中心線上；第二、第六焊接位置112、 116位于縱向中心線上；第四、第五焊接位置114、 115分別在第一、第二焊接位置lll、 112 和第二、第三焊接位置112、 113之間。內(nèi)側(cè)的焊接難度大。焊接時(shí)按照?qǐng)D3、圖4、圖5、圖 6所示的焊接角度及說(shuō)明的操作方式進(jìn)行操作，先進(jìn)行打底焊，焊接的順序由圖7上的(1) 歩驟第一焊接位置111 —第四焊接位置114，稍停再?gòu)牡谒暮附游恢?14—第二焊接位置112， 然后息弧。四分之一圓弧底打完后，再按(2)步驟第三焊接位置113—第五焊接位置115
6—第二焊接位置112—息弧。內(nèi)側(cè)的底焊完后，然后焊接(3)步驟第一焊接位置111—第六 焊接位置116和(4)步驟第三焊接位置113—第六焊接位置116。底焊完后進(jìn)行表面層的焊 接，焊接順序是先(3)步驟第一焊接位置111—第六焊接位置116，(4)第三焊接位置
113—第六焊接位置i16， (1)第一焊接位置111—第四焊接位置114—第二焊接位置112， (2) 第三焊接位置113—第五焊接位置115—第二焊接位置112四個(gè)步驟。如圖7箭頭所示。
圖3-圖6為打底層焊接過(guò)程中四個(gè)重要角度的說(shuō)明。以下著重對(duì)圖示的四個(gè)焊接位置一 一作說(shuō)明。
如圖3，焊槍5處于第一焊接位置111處，這個(gè)位置焊接難度最大，視線6只有從如圖所 示的位置看進(jìn)去才能看到熔池，如果從加焊絲7那邊看進(jìn)去是看不到熔池的，也就無(wú)法焊接； 焊絲采用內(nèi)加焊絲，這樣有兩個(gè)優(yōu)點(diǎn)可以消除焊縫形成內(nèi)凹缺陷；防止焊絲擋住視線；焊 槍5的跟部輕輕靠在右邊的管道上，增加了焊槍5的穩(wěn)定性；在雙排管道打底時(shí)采取適當(dāng)?shù)?剛性固定措施以防止焊接變形的產(chǎn)生，以達(dá)到質(zhì)量檢驗(yàn)要求，具體做法是1.從內(nèi)側(cè)開(kāi)始焊 接，需點(diǎn)焊兩點(diǎn)，以增加管道剛性。2.點(diǎn)焊時(shí)采用專用對(duì)中鉗，保證管道直線度。3.用專用對(duì) 中鉗夾住管道進(jìn)行內(nèi)側(cè)打底，等內(nèi)側(cè)打底層焊接完成后再取開(kāi)專用對(duì)中鉗，這樣可以防止焊 接變形。
從第一焊接位置111 一直焊到第四焊接位置114,隨著焊槍5角度的變化，視線6越來(lái)越 看不到，此時(shí)既可以熄滅電弧，也可以用焊機(jī)特有的功能(熔池不熔化，但維持小電流電弧。) 轉(zhuǎn)移視線，從管道的另一側(cè)看進(jìn)去，如圖4，這樣就便于觀察熔池了，才能進(jìn)行下一步焊接。
如圖5，從第四焊接位置114一直焊接至第二焊接位置112，視線6和焊絲7角度都不發(fā) 生變化，息弧的時(shí)候必須采用衰減息弧，不產(chǎn)生收縮孔為檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)，為管道焊接達(dá)到合格提 供保證。
然后用上述同樣的辦法，把第三焊接位置113—第五悍接位置115—第二焊接位置112的 另外四分之一圓弧焊接，等管道內(nèi)側(cè)的半圓打底焊接完成之后，就可以焊接圖6所示的位置。 由于焊接位置狹小，焊槍5需靠在右邊的管道上，增大視線空間，焊槍5可以伸地更往里側(cè) 一些。焊絲采用內(nèi)加絲，在電弧引燃后在第一焊接位置111起弧的位置上下多熔一下，當(dāng)熔 池以融進(jìn)管道跟部后，加進(jìn)焊絲，焊絲從管道內(nèi)側(cè)加進(jìn)去，以防止產(chǎn)生內(nèi)凹。 一直焊到管道 第六焊接位置U6，然后采用衰減息法息弧。接著，再以同樣的辦法焊接第三焊接位置113— 第六焊接位置116的另外四分之一圓弧。
表面層焊接過(guò)程中要注意以下幾點(diǎn)-
起焊時(shí)焊槍跟部應(yīng)靠在臨近管道上。尤其是對(duì)雙排管道內(nèi)側(cè)焊接，更要使焊槍靠在側(cè)面的管道上，增加焊槍的穩(wěn)定性，為視線能夠看到熔池讓出空間。
起弧后，電弧需在焊點(diǎn)坡口之間上下移動(dòng)電弧數(shù)次，如移動(dòng)三次，保證足夠高的起弧溫 度，以避免出現(xiàn)因溫度太低，表面層與打底層不熔合的缺陷。
在焊接過(guò)程中，焊絲可采用連續(xù)加絲。只有當(dāng)每次熄弧前，不加焊絲的情況下，在臨近 熄弧點(diǎn)的位置上先焊一個(gè)熔池，使焊縫在此處的末端與管道形成斜度，這樣表面層熄弧點(diǎn)處 的焊縫與打底層平滑過(guò)渡，避免焊縫接頭在表面出現(xiàn)突起。
由于該方法解決了雙排障礙小管道焊接難題，能有效提高障礙小管焊接探傷合格率。為 鍋爐工程的安裝維修提供了質(zhì)量保障。探傷合格率提高后，降低了探傷成本、人工費(fèi)用以及 提高施工進(jìn)度。同時(shí)，為類似小管焊接提供了技術(shù)支持和依據(jù)，在該領(lǐng)域中具有推廣意義。
權(quán)利要求
1.一種雙排管道打底焊焊接方法，所述雙排管道包括多根管道分成兩排排列，其特征在于在每根管道焊口上，均設(shè)有第一至第三焊接位置，其中所述第一、第三焊接位置處于橫向管道中心線上，第二焊接位置位于雙排管道內(nèi)側(cè)，且在第一、第三焊接位置中間；焊接先從雙排管道的內(nèi)側(cè)半圓開(kāi)始，然后焊雙排管道的外側(cè)半圓，順序依次為(1)從第一焊接位置沿焊口一直焊到第二焊接位置，然后息??；(2)從第三焊接位置沿焊口一直焊到第二焊接位置，然后息?。?3)從第一焊接位置焊雙排管道的外側(cè)半圓，然后息弧。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙排管道打底焊焊接方法，其特征在于在焊口上，在所述第一焊 接位置和第二焊接位置之間還設(shè)有第四焊接位置；在所述第三焊接位置和第二焊接位置之間 還設(shè)有第五焊接位置；所述第四、第五焊接位置都是焊接過(guò)程中的停頓位置。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙排管道打底焊焊接方法，其特征在于在焊口外側(cè)，第一焊接位 置與第三焊接位置中間還設(shè)有第六焊接位置；焊接焊口外側(cè)時(shí)，先從第一焊接位置連續(xù)焊到 第六焊接位置；再?gòu)牡谌附游恢眠B續(xù)焊到第六焊接位置。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙排管道打底焊焊接方法，其特征在于在焊接過(guò)程中，焊絲采用 內(nèi)加絲。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙排管道打底焊焊接方法，其特征在于在所述各步驟中息弧采用 衰減息弧。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的雙排管道打底焊焊接方法，其特征在于起焊時(shí)焊槍跟部靠在臨近 管道上。
7. 根據(jù)權(quán)利要求4所述的雙排管道打底焊焊接方法，其特征在于在實(shí)施第(3)步驟時(shí)， 自起弧至熔池融進(jìn)管道跟部后再加焊絲。
8. —種雙排管道表面層焊接方法，所述雙排管道包括多根管道分成兩排排列，其特征在于 在每根管道輝口上，均設(shè)有第一至第三焊接位置，其中所述第一、第三焊接位置處于橫向管 道中心線上，第二焊接位置位于雙向管道內(nèi)側(cè)，且在第一、第三焊接位置中間；焊接先從雙 排管道的外側(cè)半圓開(kāi)始，然后焊雙排管道的內(nèi)側(cè)半圓，順序依次為(1)從第一焊接位置焊雙 排管道的外側(cè)半圓，然后息弧；(2)從第一焊接位置沿焊口一直焊到第二焊接位置，然后息 弧；(3)從第三焊接位置沿焊口一直焊到第二焊接位置，然后息弧。
9. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的雙排管道表面層焊接方法，其特征在于在焊口上，在所述第一焊 接位置和第二焊接位置之間還設(shè)有第四焊接位置；在所述第三焊接位置和第二焊接位置之間 還設(shè)有第五焊接位置；所述第四、第五焊接位置都是焊接過(guò)程中的停頓位置。
10. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的雙排管道表面層焊接方法，其特征在于在焊口外側(cè)，第一焊接位置與第三焊接位置中間還設(shè)有第六焊接位置；焊接焊口外側(cè)時(shí)，先從第一焊接位置連續(xù)焊 到第六焊接位置；再?gòu)牡谌附游恢眠B續(xù)焊到第六焊接位置。
11. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的雙排管道表面層焊接方法，其特征在于在所述各步驟中息弧采 用衰減息弧。
12. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的雙排管道表面層焊接方法，其特征在于起焊時(shí)焊槍跟部靠在臨 近管道上。
13. 根據(jù)權(quán)利要求8所述的雙排管道表面層焊接方法，其特征在于起弧后，在焊點(diǎn)坡口間 移動(dòng)電弧數(shù)次。
14. 根據(jù)權(quán)利要求ll所述的雙排管道表面層焊接方法，其特征在于熄弧之前，不加焊絲的 情況下，在臨近熄弧點(diǎn)的位置上焊熔池，焊縫末端與管道形成斜度。
全文摘要
本發(fā)明分別公開(kāi)了一種雙排管道打底焊焊接方法和一種雙排管道表面層焊接方法。所述雙排管道包括多根管道分成兩排排列，在每根管道焊口上，均設(shè)有第一至第三焊接位置，其中所述第一、第三焊接位置處于橫向管道中心線上，第二焊接位置位于雙排管道內(nèi)側(cè)，且在第一、第三焊接位置中間；進(jìn)行打底焊時(shí)，焊接先從雙排管道的內(nèi)側(cè)半圓開(kāi)始，然后焊雙排管道的外側(cè)半圓，順序依次為(1)從第一焊接位置沿焊口一直焊到第二焊接位置，然后息??；(2)從第三焊接位置沿焊口一直焊到第二焊接位置，然后息?。?3)從第一焊接位置焊雙排管道的外側(cè)半圓，然后息弧。本發(fā)明能有效提高障礙小管道焊接探傷合格率，為鍋爐工程的安裝維修提供質(zhì)量保障。
文檔編號(hào)B23K9/133GK101564801SQ20091005165
公開(kāi)日2009年10月28日 申請(qǐng)日期2009年5月21日 優(yōu)先權(quán)日2009年5月21日
發(fā)明者劉弋可, 盧長(zhǎng)春 申請(qǐng)人:中冶寶鋼技術(shù)服務(wù)有限公司