專利名稱：硅油減振器殼體及其制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種發(fā)動機(jī)硅油扭振減振器的殼體，還涉及制造該殼體的方法。
背景技術(shù)：
如圖3和圖4所示，硅油減振器殼體9內(nèi)安裝有慣性體10，減振器殼體9 內(nèi)充填有硅油，減振器7通過慣性體10的慣量及硅油的阻尼吸收振動能量，減 少軸系的振動。密封的減振器殼體9先經(jīng)抽真空操作，再將硅油注入減振器殼 體9內(nèi)。傳統(tǒng)工藝?yán)煨纬傻臍んw剛性較差，減振器7在滿負(fù)荷工作時(shí)會產(chǎn)生 變形，降低了減振性能，而且容易導(dǎo)致硅油外泄，縮短使用壽命，甚至發(fā)生減 振作用失效，曲軸斷裂等重大事故。在發(fā)動機(jī)的曲軸8前端除減振器7外通常 還會安裝有皮帶輪6，以帶動水泵和電機(jī)，但這樣的設(shè)計(jì)會占用較大的空間， 結(jié)構(gòu)不緊湊，并且發(fā)動機(jī)扭轉(zhuǎn)振動大，并不適于前端輸出功率。拉伸成型的減 振器的殼體無法實(shí)現(xiàn)多楔帶槽在殼體外圓周形成，這樣減振器就無法兼作皮帶 輪，增加了成本，增大了體積。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種具有結(jié)構(gòu)簡單、容易制造、不易泄 漏的硅油減振器殼體。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是硅油減振器殼體，包括盆狀 大殼體，所述盆狀大殼體包括大殼體盆底，所述大殼體盆底的周邊彎折有圓筒 狀的大殼體盆壁；盆狀小殼體，包括小殼體盆底，所述小殼體盆底的周邊彎折 有圓筒狀的小殼體盆壁；環(huán)形空腔，用于安裝硅油減振器的慣性體，所述大殼 體盆底和所述小殼體盆底同心焊接在一起，所述大殼體盆壁內(nèi)側(cè)、所述小殼體 盆壁外側(cè)和所述大殼體盆底形成所述環(huán)形空腔，所述大殼體盆底和所述小殼體 盆底的結(jié)合面密封。
作為優(yōu)選的技術(shù)方案，所述大殼體盆壁的外周面上設(shè)有皮帶輪槽。本發(fā)明所要解決的另一技術(shù)問題是提供一種制造上述硅油減振器殼體的方法。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是，硅油減振器殼體的制造方法， 包括以下步驟
小殼體制造步驟將鋼板在沖床上沖裁成圓形板材，然后將落料所得的圓 形板材在沖床上利用拉伸模形成中間凹陷的盆狀小殼體毛坯；
大殼體制造步驟將鋼板在沖床上沖裁成圓形板材，然后將落料所得的圓 形板材在旋壓機(jī)床上利用旋壓刀具進(jìn)行旋壓成中間凹陷的盆狀大殼體毛坯；
焊接步驟將小殼體套裝在大殼體內(nèi)，通過所述大殼體盆底和所述小殼體 盆底同心焊接在一起，并保證所述大殼體盆底和所述小殼體盆底的結(jié)合面密封;
機(jī)加工步驟將焊接完成的殼體毛坯沖孔、切除毛邊，完成殼體的制造。
作為優(yōu)選的技術(shù)方案，所述大殼體制造步驟中，在旋壓成型所述盆狀大殼 體毛坯的大殼體盆壁的同時(shí)，將所述大殼體盆壁的外圓周面上旋壓成型皮帶輪 槽。
由于采用了上述技術(shù)方案，硅油減振器殼體，包括盆狀大殼體，所述盆狀 大殼體包括大殼體盆底，所述大殼體盆底的周邊彎折有圓筒狀的大殼體盆壁； 盆狀小殼體，包括小殼體盆底，所述小殼體盆底的周邊彎折有圓筒狀的小殼體 盆壁；環(huán)形空腔，用于安裝硅油減振器的慣性體，所述大殼體盆底和所述小殼 體盆底同心焊接在一起，所述大殼體盆壁內(nèi)側(cè)、所述小殼體盆壁外側(cè)和所述大 殼體盆底形成所述環(huán)形空腔，大殼體盆底和所述小殼體盆底同心焊接在一起， 并保證所述大殼體盆底和所述小殼體盆底的結(jié)合面密封，所述大殼體盆壁和在 所述大殼體盆壁上設(shè)置的皮帶輪槽一次旋壓成型；結(jié)構(gòu)簡單，密封性能好，避 免了硅油外泄，延長了使用壽命；而且制造工藝簡單，減振器殼體兼作皮帶輪 節(jié)約了空間，簡化了結(jié)構(gòu)，降低了成本，而且旋壓成型的大殼體盆壁強(qiáng)度較高， 提高了硅油減振器殼體的性能。


圖1是本發(fā)明實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是本發(fā)明實(shí)施例減振器的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖3是背景技術(shù)中皮帶輪和減振器的安裝位置示意圖； 圖4是背景技術(shù)中減振器的結(jié)構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施例方式
如圖1和圖2所示，硅油減振器殼體，包括盆狀大殼體2，所述盆狀大
殼體2包括大殼體盆底21，所述大殼體盆底21的周邊彎折有圓筒狀的大殼體 盆壁22;盆狀小殼體l，包括小殼體盆底ll,所述小殼體盆底的周邊彎折有圓 筒狀的小殼體盆壁12;環(huán)形空腔4，用于安裝硅油減振器的慣性體5，所述大 殼體盆底21和所述小殼體盆底11同心焊接在一起，所述大殼體盆壁22內(nèi)側(cè)、 所述小殼體盆壁12外側(cè)和所述大殼體盆底21形成所述環(huán)形空腔4，所述大殼 體盆底21和所述小殼體盆底11的結(jié)合面密封。所述大殼體盆壁22的外周面上 設(shè)有皮帶輪槽3。
制造所述硅油減振器殼體的方法，包括以下步驟
小殼體制造步驟將鋼板在沖床上沖裁成圓形板材，然后將落料所得的圓 形板lt在沖床上利用拉伸模形成中間K陷的盆狀小殼體毛坯；
大殼體制造步驟將鋼板在沖床上沖裁成圓形板材，然后將落料所得的圓
形板材放置在旋壓機(jī)上，在旋壓機(jī)床上利用旋壓刀具進(jìn)行旋壓成中間凹陷的盆 狀大殼體毛坯；通過旋壓機(jī)由旋壓模具對大殼體毛坯進(jìn)行旋壓，使皮帶槽進(jìn)行 成型、擠壓，金屬按規(guī)定進(jìn)行有序流動。旋壓后的皮帶槽精度很高，不需對其 進(jìn)行機(jī)加工；
焊接步驟將小殼體套裝在大殼體內(nèi)，通過所述大殼體盆底和所述小殼體 盆底同心焊接在一起，并保證所述大殼體盆底和所述小殼體盆底的結(jié)合面密封;
機(jī)加工步驟將焊接完成的殼體毛坯沖孔、切除毛邊，完成殼體的制造。
所述大殼體制造步驟中，在旋壓成型所述盆狀大殼體毛坯的大殼體盆壁22 的同時(shí)，將所述大殼體盆壁的外圓周面上旋壓成型皮帶輪槽3。
在制造所述硅油減振器殼體的方法中使用的沖壓和旋壓成型方法為現(xiàn)有技 術(shù)，不再贅述。
5硅油減振器殼體，大殼體盆底21和所述小殼體盆底11同心焊接在一起， 并保證所述大殼體盆底21和所述小殼體盆底的11結(jié)合面密封，所述大殼體盆 壁22和在所述大殼體盆壁22上設(shè)置的皮帶輪槽3 —次旋壓成型；結(jié)構(gòu)簡單， 而且密封性能好，避免了硅油外泄，延長了使用壽命；制造工序簡單，減振器 殼體兼作皮帶輪節(jié)約了空間，簡化了結(jié)構(gòu)，降低了成本，而且旋壓成型的大殼 體盆壁22強(qiáng)度較高，提高了硅油減振器殼體的性能。
以上所述的僅是本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施方式。應(yīng)當(dāng)指出，對于本領(lǐng)域的普通技 術(shù)人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，作出的變形和改進(jìn)，都應(yīng)視為本 發(fā)明的保護(hù)范圍。
權(quán)利要求
1.硅油減振器殼體，其特征在于，包括盆狀大殼體，包括大殼體盆底，所述大殼體盆底的周邊彎折有圓筒狀的大殼體盆壁；盆狀小殼體，包括小殼體盆底，所述小殼體盆底的周邊彎折有圓筒狀的小殼體盆壁；環(huán)形空腔，用于安裝硅油減振器的慣性體，所述大殼體盆底和所述小殼體盆底同心焊接在一起，所述大殼體盆壁內(nèi)側(cè)、所述小殼體盆壁外側(cè)和所述大殼體盆底形成所述環(huán)形空腔，所述大殼體盆底和所述小殼體盆底的結(jié)合面密封。
2. 如權(quán)利要求1所述的硅油減振器殼體，其特征在于所述大殼體盆壁的 外周面上設(shè)有皮帶輪槽。
3. 制造如權(quán)利要求1所述的硅油減振器殼體的方法，其特征在于，包括以下步驟小殼體制造步驟將鋼板在沖床上沖裁成圓形板材，然后將落料所得的圓 形板材在沖床上利用拉伸模形成中間凹陷的盆狀小殼體毛坯；大殼體制造步驟將鋼板在沖床上沖裁成圓形板材，然后將落料所得的圓形板材在旋壓機(jī)床上利用旋壓刀具進(jìn)行旋壓成中間凹陷的盆狀大殼體毛坯；焊接步驟將小殼體套裝在大殼體內(nèi)，通過所述大殼體盆底和所述小殼體 盆底同心焊接在一起，并保證所述大殼體盆底和所述小殼體盆底的結(jié)合面密封； 機(jī)加工步驟將焊接完成的殼體毛坯沖孔、切除毛邊，完成殼體的制造。
4. 如權(quán)利要求3所述制造硅油減振器殼體的方法，其特征在于，所述大殼 體制造步驟中，在旋壓成型所述盆狀大殼體毛坯的大殼體盆壁的同時(shí)，將所述 大殼體盆壁的外圓周面上旋壓成型皮帶輪槽。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種硅油減振器殼體，包括盆狀大殼體，盆狀小殼體和環(huán)形空腔，所述大殼體盆底和所述小殼體盆底同心焊接在一起，所述大殼體盆壁內(nèi)側(cè)、所述小殼體盆壁外側(cè)和所述大殼體盆底形成所述環(huán)形空腔，大殼體盆底和所述小殼體盆底同心焊接在一起，并保證所述大殼體盆底和所述小殼體盆底的結(jié)合面密封，所述大殼體盆壁和在所述大殼體盆壁上設(shè)置的皮帶輪槽一次旋壓成型；結(jié)構(gòu)簡單，而且密封性能好，避免了硅油外泄，延長了使用壽命；制造工序簡單，減振器殼體兼作皮帶輪節(jié)約了空間，簡化了結(jié)構(gòu)，降低了成本，而且旋壓成型的大殼體盆壁強(qiáng)度較高，提高了硅油減振器殼體的性能。
文檔編號B21D22/14GK101672340SQ20091001767
公開日2010年3月17日 申請日期2009年8月18日 優(yōu)先權(quán)日2009年8月18日
發(fā)明者斯里克, 曲克堂, 蔣積良 申請人:山東光大機(jī)械制造有限公司