專利名稱：金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及長輸管道的焊接技術(shù)領(lǐng)域，是一種金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法。
二背景技術(shù)：
目前，國內(nèi)在長輸管道工程建設(shè)中采用的填充焊、蓋面焊工藝大同小異，而根焊工藝卻 有較大的差別，主要有三種
(1) 內(nèi)焊機該焊機是自動焊與內(nèi)對口器相結(jié)合的產(chǎn)物，自管內(nèi)由六個自動焊槍頭同 時完成根焊，技術(shù)較成熟，且速度最快，質(zhì)量最好，但設(shè)備成本非常高，且結(jié)構(gòu)復(fù)雜，現(xiàn)場 維修困難；
(2) 采用實芯焊絲進行的半自動下向根焊(如美國STT根焊設(shè)備、意大利PWT根焊設(shè)備 ):該技術(shù)較為成熟，只是對管接頭組對間隙、錯邊量要求嚴格，極易產(chǎn)生側(cè)壁未熔合缺 陷， 一旦間隙大于lmm，就會出現(xiàn)斷弧，且成本較高，結(jié)構(gòu)復(fù)雜，不利于現(xiàn)場維修；
(3) 焊條電弧焊是采用釬維素型焊條進行手工下向根焊，速度慢，成本較低，工人
勞動強度大。
三
發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法，其克服了上述現(xiàn)有技術(shù)之不 足，解決了制約半自動焊接流水施工作業(yè)的瓶頸難題，大大提高了工作效率。
本發(fā)明的技術(shù)方案是這樣來實現(xiàn)的 一種金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法， 包括焊接管口預(yù)處理、根焊層焊接、熱焊層焊接、填充層焊接和蓋面層焊接，其根焊層 焊接按下述步驟進行采用金屬粉芯焊絲和短弧控制技術(shù)即RMD，外加保護氣體進行管道全 位置根部焊道的焊接，其根焊層的焊接工藝參數(shù)如下采用半自動焊下向焊工藝，焊接電流
140A至200A，焊接電壓15V至18V，焊接速度16cm/min至26cm/min，送絲速度為350cm/min至 500cm/min，焊絲伸出長度為8mm至12mm，擺幅以焊縫金屬熔敷到焊道邊緣為準，根焊層的熔 敷金屬厚度為3mm至4mm。
下面是對上述技術(shù)方案的進一步優(yōu)化和/或選擇
上述預(yù)處理是對需要焊接的管道坡口進行坡口加工和清潔。
上述管道坡口為不含內(nèi)襯墊的外根焊坡口 ，其坡口型式可以是V型坡口或復(fù)合V型坡口或 復(fù)合U型坡口。上述管道坡口組對后的組對間隙為l. 5mm至2. 5mm，管道坡口組對錯邊量應(yīng)《2. 3mm，且>> 3mm，并應(yīng)沿管道坡口圓周均勻分布。
上述焊接設(shè)備選用美國MillerPip印ro450RFC或奧太Pulse MIG-500IIFR，焊絲選用美國 郝伯特公司生產(chǎn)的E70C-6腿4/①1.2mm，保護氣體采用混合氣體，該混合氣體配比為80%氬 氣和20%二氧化碳氣，氣體純度氬氣S 99. 96%、 二氧化碳氣》99. 5%，氣體流量18 L/min至 25L/min。
上述熱焊層焊接、填充層焊接和蓋面層焊接采用藥芯自保護焊絲進行，其焊接工藝參數(shù) 如下設(shè)備選用美國Lincoln DC-400或奧太DC-500 II型或熊谷MPS500，焊絲選用 E81T8-Ni2J/①2. Omm，采用半自動焊下向焊工藝，焊接電流190A至250A，焊接電壓17V至24V ，焊接速度17cm/min至38cm/min，送絲速度為200cm/min至300cm/min，焊絲伸出長度為6 mm 至20mm，擺幅以焊縫金屬熔敷到焊道邊緣為準。
在上述焊接前應(yīng)采用感應(yīng)加熱或電加熱的方法將管道坡口預(yù)熱至10(TC至20(rC，預(yù)熱寬 度以不小于管道坡口兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)為宜，且保證預(yù)熱溫度均勻；層間溫度應(yīng)為5(TC至 150。C。
上述復(fù)合V型坡口的具體參數(shù)為上坡口角度為IO。至15° ，下坡口角度為25。至35° ， 變坡口拐點距內(nèi)壁的高度為10士lmm，鈍邊為O. 8mm至l. 5mm，間隙為l. 5mm至2. 5mm，管壁厚 為18. 4mm。
本發(fā)明解決了制約半自動焊接流水施工作業(yè)的瓶頸難題，可以有效解決環(huán)焊接頭焊縫背 面存在的咬邊、凹陷等問題，降低焊道表面清理成本，降低工人勞動強度，增加熔敷金屬厚 度，減少焊接層數(shù)，大大提高焊接生產(chǎn)效率，獲得高質(zhì)量的焊縫，焊接速度提高，比手工焊 接可以減少三分之一的焊接時間，降低了作業(yè)成本。
四

附圖1為本發(fā)明管道坡口之一即v型坡口的結(jié)構(gòu)示意圖。
附圖2為本發(fā)明管道坡口之二即復(fù)合V型坡口的結(jié)構(gòu)示意圖。 附圖3為本發(fā)明管道坡口之三即復(fù)合U型坡口的結(jié)構(gòu)示意圖。 附圖4為本發(fā)明復(fù)合V型坡口的管接頭設(shè)計結(jié)構(gòu)示意圖。 附圖5為本發(fā)明復(fù)合V型坡口的管接頭焊縫焊接層數(shù)結(jié)構(gòu)示意圖。
附圖中的標號分別為l為根焊層，2為熱焊層，3至7為填充焊層，8為蓋面焊層；a為 坡口 (或下坡口)角度，e為上坡口角度，H為變坡口拐點距內(nèi)壁的高度，R為下坡口l/4圓 弧半徑，S為管壁厚，p為鈍邊，b為間隙，h為焊縫表面余高，W為蓋面焊縫寬度。五具體實施例方式
本發(fā)明不受下述實施例的限制，可根據(jù)上述本發(fā)明的技術(shù)方案和實際情況來確定具體的 實施方式。
下面結(jié)合最佳實施例對本發(fā)明作進一步論述
該金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法按下述步驟進行其包括焊接管口預(yù)處理、根 焊層焊接、熱焊層焊接、填充層焊接和蓋面層焊接，其根焊層焊接按下述步驟進行采用金 屬粉芯焊絲和短弧控制技術(shù)即RMD，外加保護氣體進行管道全位置根部焊道的焊接，其根焊 層的焊接工藝參數(shù)如下采用半自動焊下向焊工藝，焊接電流140A至200A，焊接電壓15V至 18V，焊接速度16cm/min至26cm/min，送絲速度為350cm/min至500cm/min，焊絲伸出長度為8 mm至12mm，擺幅以焊縫金屬熔敷到焊道邊緣為準，根焊層的熔敷金屬厚度為3mm至4mm。
可根據(jù)實際需要，對上述金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法作進一步優(yōu)化或/和改
進
如附圖1至4所示，上述預(yù)處理是對需要焊接的管道坡口進行坡口加工和清潔；管道坡口 為不含內(nèi)襯墊的外根焊坡口，其坡口型式可以是V型坡口或復(fù)合V型坡口或復(fù)合U型坡口；管
道坡口組對后的組對間隙為l. 5mm至2. 5mm，管道坡口組對錯邊量應(yīng)《2. 3mm，且^3mm，并應(yīng) 沿管道坡口圓周均勻分布；管道坡口最佳可為復(fù)合V型坡口，該復(fù)合V型坡口的最佳具體參數(shù) 為上坡口角度e為10。至15° ，下坡口角度a為25。至35° ，變坡口拐點距內(nèi)壁的高度H 為10士lmm，鈍邊p為O. 8mm至l. 5mm，間隙b為l. 5mm至2. 5mm，管壁厚S為18.4mm。
在本發(fā)明中，上述焊接設(shè)備最佳選用美國米勒公司生產(chǎn)的PipePro 450RFC或奧太Pulse MIG-500IIFR，焊絲選用美國郝伯特公司生產(chǎn)的E70C-6M H4/①1.2mm，保護氣體采用混合氣 體，該混合氣體配比為80。/。氬氣Ar+20。/。二氧化碳C02，氣體純度氬氣Ar》99. 96%、 二氧化碳 C022599. 5%，氣體流量18 L/min至25L/min。
在本發(fā)明中，上述熱焊層焊接、填充層焊接和蓋面層焊接最佳采用藥芯自保護焊絲進 行，其焊接工藝最佳參數(shù)如下設(shè)備選用美國Lincoln DC-400或奧太DC-500 II型或熊谷 MPS500，焊絲選用E81T8-Ni2J/①2. Omm，采用半自動焊下向焊工藝，焊接電流190A至250A， 焊接電壓17V至24V，焊接速度17cm/min至38cm/min，送絲速度為200 cm/min至300cm/min， 焊絲伸出長度為6 mm至20mm，擺幅以焊縫金屬熔敷到焊道邊緣為準。
在本發(fā)明中，上述焊接前應(yīng)采用感應(yīng)加熱或電加熱的方法將管道坡口預(yù)熱至10(TC至 20(TC，預(yù)熱寬度以不小于管道坡口兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)為宜，且保證預(yù)熱溫度均勻；層間溫 度應(yīng)為5(TC至15(TC。在本發(fā)明中氣體的百分比都為體積百分比。
在本發(fā)明中，除了上述技術(shù)措施外，其它技術(shù)措施都可以采用本技術(shù)領(lǐng)域中的現(xiàn)有常規(guī) 技術(shù)。如RMD是指現(xiàn)有公知的短弧控制技術(shù)，其作為一種對短路過渡精確控制技術(shù)，能通 過檢測短路電流發(fā)生時間來及時改變焊接電流和電壓，成為一種動態(tài)控制技術(shù)；半自動焊下 向焊工藝也是采用的現(xiàn)有公知技術(shù)。
以上技術(shù)特征構(gòu)成了本發(fā)明的最佳實施例，其具有較強的適應(yīng)性和最佳實施效果，可根 據(jù)實際需要增減非必要的技術(shù)特征，來滿足不同情況的需求。
本發(fā)明的最佳實施例如下
第一步坡口加工。鋼管材質(zhì)選用X80鋼，管徑C1219X18.4mm，坡口型式選用復(fù)合V型 坡口，坡口形式如圖2所示。0=10° 15° ， a =25° 35° ， H=10±lmm， p=0. 8 1. 5mm， b=1.5 2. 5mm， S =18. 4mm。所有管端坡口必須采用機械方法加工，且加工的坡口端面必須 平整、均勻、光滑。
第二步管口清理。被焊接表面應(yīng)均勻、光滑，不應(yīng)有起鱗、磨損、鐵銹、渣垢、油 脂、油漆和影響焊接質(zhì)量的其它有害物質(zhì)。在焊接前，應(yīng)采用機械方法將管口內(nèi)外表面坡口 兩側(cè)各25mm范圍內(nèi)清理至呈現(xiàn)金屬光澤。
第三步管口組對。應(yīng)優(yōu)先采用內(nèi)對口器組對。在應(yīng)用內(nèi)對口器時，對口器不應(yīng)在鋼管 內(nèi)表面留下刻痕、磨痕和油污。鋼管組對時不應(yīng)敲擊鋼管的兩端。管口組對錯邊量應(yīng)《 2. 3mm，且^3mm，并應(yīng)沿管口圓周均勻分布。管接頭組對的坡口角度、鈍邊、組對間隙等尺 寸應(yīng)符合圖4中的要求。
第四步焊接步驟。管接頭焊縫的焊接層數(shù)如圖5所示。圖中l(wèi)為根焊層，2為熱焊層， 3 7為填充焊層，8為蓋面焊層。
1、 焊前檢査。(1)根焊設(shè)備選用PipePro 450RFC，熱焊、填充焊、蓋面焊設(shè)備選用熊 谷MPS500;(2)根焊焊絲選用E70C-6M H4/①1. 2mm，保護氣體選用80。/。氬氣Ar+20。/。二氧化碳 C02的混和氣，氣體純度氬氣Ar》99.96。/。、 二氧化碳C02》99. 5%，熱焊、填充焊、蓋面焊焊 絲選用E81T8-Ni2J/①2. Omm。
檢査設(shè)備、指示儀表、開關(guān)、電源極性等各旋鈕開關(guān)是否到位，線路是否接好，輸氣管 接頭是否上緊，焊槍連接口是否松動，導(dǎo)電嘴是否擰緊，調(diào)試設(shè)備，保證焊接電路正常；檢 査氣瓶、氬氣Ar表、二氧化碳C02表及進氣管，保證氣路暢通和氣體壓力穩(wěn)定。
2、 焊接操作。焊接前應(yīng)采用感應(yīng)加熱或電加熱的方法將管口預(yù)熱至10(TC 20(rC，預(yù) 熱寬度以不小于坡口兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)為宜，且應(yīng)保證預(yù)熱溫度均勻；層間溫度應(yīng)為5(TC 150。C。
(1) 根焊層焊接，其焊接工藝參數(shù)如下設(shè)備選用PipePro 450RFC，焊絲選用E70C-6M H4/①1.2mm，采用半自動焊下向焊工藝，焊接電流140A 200A，焊接電壓15V 18V，焊接速 度16cm/min 26cm/min，送絲速度為350cm/min 500cm/min，焊絲伸出長度為8 mm 12mm， 擺幅以焊縫金屬熔敷到焊道邊緣為準，熔敷金屬厚度為3mm 4mm，混合氣體配比為80%氬氣 Ar+20。/。二氧化碳C02，氣體純度氬氣ArS 99. 96%、 二氧化碳C02》99. 5%，氣體流量18 L/min 25L/min。
(2) 熱焊層焊接，其焊接工藝參數(shù)如下設(shè)備選用熊谷MPS500，焊絲選用
E81T8-Ni2J/①2. Omm，采用半自動焊下向焊工藝，焊接電流190A 250A， 焊接電壓17V 24V，焊接速度17cm/min 38cm/min，送絲速度為200cm/min 300cm/min，焊絲伸出長度為6 mm 20mm，擺幅以焊縫金屬熔敷到焊道邊緣為準。
(3) 填充層焊接，其焊接工藝參數(shù)如下設(shè)備選用熊谷MPS500，焊絲選用E81T8-Ni2J/ ①2.0mm，采用半自動焊下向焊工藝，焊接電流190A 250A，焊接電壓17V 24V，焊接速度 17cm/min 38cm/min，送絲速度為200cm/min 300cm/min，焊絲伸出長度為6 mm 20mm，擺 幅以焊縫金屬熔敷到焊道邊緣為準。
(4) 蓋面層焊接，其焊接工藝參數(shù)如下設(shè)備選用熊谷MPS500，焊絲選用E81T8-Ni2J/ ①2.0mm采用半自動焊下向焊工藝，焊接電流190A 250A，焊接電壓17V 24V，焊接速度 17cm/min 38cm/min，送絲速度為200cm/min 300cm/min，焊絲伸出長度為6mm 20mm，擺 幅以焊縫金屬熔敷到焊道邊緣為準。
采用本發(fā)明方法及所屬焊接工藝參數(shù)對上述管口進行焊接，按照標準Q/SY GJX0110-2007《西氣東輸二線管道工程線路焊接技術(shù)規(guī)范》要求，對接接頭的檢驗項目為 外觀檢査、RT檢測和力學(xué)性能試驗。
檢査結(jié)果表明焊縫外觀成形均勻一致，焊縫及其附近表面上未出現(xiàn)裂紋、未熔合、氣 孔、夾渣、凹陷等缺陷；蓋面焊縫寬度W比外表面坡口寬度每側(cè)增加O. 5mm 2.0mm，錯邊量 《1/8 S，焊縫表面余高h在0mm 2mm之間，咬邊深度在O. 2mm 0. 5mm之間；外觀檢査合格 后，進行RT檢測，符合《西氣東輸二線管道工程無損檢測》射線標準的要求；RT檢測合格 后，再進行力學(xué)性能試驗，其拉伸試驗、刻槽錘斷試驗、彎曲試驗、低溫沖擊試驗、宏觀金 相、硬度試驗等均符合Q/SY GJX0110-2007標準的要求。
綜上所述，本發(fā)明可廣泛應(yīng)用于管徑不小于300mm的管道流水焊接作業(yè)，其有益效果如
下1、 本發(fā)明可以改變目前以焊條電弧焊為主的手工焊根焊工藝，提高了根焊焊接速度， 解決了制約半自動焊接流水施工作業(yè)的瓶頸，大大提高了工作效率，焊接層數(shù)減少，焊接速 度提高，比手工焊接可以減少三分之一的焊接時間，降低了作業(yè)成本。
2、 采用本發(fā)明實現(xiàn)了根部焊道半自動焊接，明顯減少了焊接接頭，從而降低焊接缺陷 產(chǎn)生的機率，保證焊接質(zhì)量穩(wěn)定可靠。
3、 采用本發(fā)明進行焊接時，在焊接過程中熔池穩(wěn)定，易在根部產(chǎn)生較大熔深，焊縫兩 側(cè)熔合良好，有效的解決了環(huán)焊接頭焊縫背面存在的咬邊、四陷等問題，可保證焊縫表面( 正面、背面)平整、成型美觀。
4、 采用本發(fā)明明顯降低了焊道表面清理成本，降低了工人勞動強度，實現(xiàn)了焊接施工 安全、高效的目的。
5、 本發(fā)明適用管口組對后的坡口型式可為V型坡口或復(fù)合V型坡口或復(fù)合U型坡口 。
權(quán)利要求
權(quán)利要求11、一種金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法，包括焊接管口預(yù)處理、根焊層焊接、熱焊層焊接、填充層焊接和蓋面層焊接，其特征在于根焊層焊接按下述步驟進行采用金屬粉芯焊絲和短弧控制技術(shù)即RMD，外加保護氣體進行管道全位置根部焊道的焊接，其根焊層的焊接工藝參數(shù)如下采用半自動焊下向焊工藝，焊接電流140A至200A，焊接電壓15V至18V，焊接速度16cm/min至26cm/min，送絲速度為350cm/min至500cm/min，焊絲伸出長度為8mm至12mm，擺幅以焊縫金屬熔敷到焊道邊緣為準，根焊層的熔敷金屬厚度為3mm至4mm。權(quán)利要求22、根據(jù)權(quán)利要求1所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法，其特征在于預(yù)處理是對需要焊接的管道坡口進行坡口加工和清潔。權(quán)利要求33、根據(jù)權(quán)利要求2所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法，其特征在于管道坡口為不含內(nèi)襯墊的外根焊坡口，其坡口型式可以是V型坡口或復(fù)合V型坡口或復(fù)合U型坡口。權(quán)利要求44、根據(jù)權(quán)利要求3所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法，其特征在于管道坡口組對后的組對間隙為1.5至2.5mm，管道坡口組對錯邊量應(yīng)≤2.3mm，且≯3mm，并應(yīng)沿管道坡口圓周均勻分布。權(quán)利要求55、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法，其特征在于焊接設(shè)備選用美國Miller Pipepro450RFC或奧太Pul se MIG-500II FR，焊絲選用美國郝伯特公司生產(chǎn)的E70C-6M H4/Φ1.2mm，保護氣體采用混合氣體，該混合氣體配比為80％氬氣和20％二氧化碳氣，氣體純度氬氣≥99.96％、二氧化碳氣≥99.5％，氣體流量18L/min至25L/min。權(quán)利要求66、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法，其特征在于熱焊層焊接、填充層焊接和蓋面層焊接采用藥芯自保護焊絲進行，其焊接工藝參數(shù)如下設(shè)備選用美國Lincoln DC？00或奧太DC-500II型或熊谷MPS500，焊絲選用E81T8-Ni2J/Φ2.0mm，采用半自動焊下向焊工藝，焊接電流190A至250A，焊接電壓17V至24V，焊接速度17cm/min至38cm/min，送絲速度為200cm/min至300cm/min，焊絲伸出長度為6mm至20mm，擺幅以焊縫金屬熔敷到焊道邊緣為準。權(quán)利要求77、根據(jù)權(quán)利要求5所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法，其特征在于熱焊層焊接、填充層焊接和蓋面層焊接采用藥芯自保護焊絲進行，其焊接工藝參數(shù)如下設(shè)備選用美國Lincoln DC？00或奧太DC-500II型或熊谷MPS500，焊絲選用E81T8-Ni2J/Φ2.0mm，采用半自動焊下向焊工藝，焊接電流190A至250A，焊接電壓17V至24V，焊接速度17cm/min至38cm/min，送絲速度為200cm/min至300cm/min，焊絲伸出長度為6mm至20mm，擺幅以焊縫金屬熔敷到焊道邊緣為準。權(quán)利要求88、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法，其特征在于焊接前采用感應(yīng)加熱或電加熱的方法將管道坡口預(yù)熱至100℃至200℃，預(yù)熱寬度以不小于管道坡口兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)為宜，且保證預(yù)熱溫度均勻；層間溫度應(yīng)為50℃至150℃。權(quán)利要求99、根據(jù)權(quán)利要求7所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法，其特征在于焊接前采用感應(yīng)加熱或電加熱的方法將管道坡口預(yù)熱至100℃至200℃，預(yù)熱寬度以不小于管道坡口兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)為宜，且保證預(yù)熱溫度均勻；層間溫度應(yīng)為50℃至150℃。權(quán)利要求1010、根據(jù)權(quán)利要求9所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法，其特征在于復(fù)合V型坡口的具體參數(shù)為上坡口角度β為10°至15°，下坡口角度α為25°至35°，變坡口拐點距內(nèi)壁的高度為10±1mm，鈍邊為0.8mm至1.5mm，間隙為1.5mm至2.5mm，管壁厚為18.4mm。
2、根據(jù)權(quán)利要求l所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法， 其特征在于預(yù)處理是對需要焊接的管道坡口進行坡口加工和清潔。
3、根據(jù)權(quán)利要求2所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法， 其特征在于管道坡口為不含內(nèi)襯墊的外根焊坡口 ，其坡口型式可以是V型坡口或復(fù)合V型坡口 或復(fù)合U型坡口。
4、根據(jù)權(quán)利要求3所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法 ，其特征在于管道坡口組對后的組對間隙為l. 5至2. 5mm，管道坡口組對錯邊量應(yīng)《2. 3mm，且 》3mm，并應(yīng)沿管道坡口圓周均勻分布。
5、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動 焊接方法，其特征在于焊接設(shè)備選用美國Miller Pip印ro 450RFC或奧太Pulse MIG-500IIFR ，焊絲選用美國郝伯特公司生產(chǎn)的E70C-6M H4/①1.2mm，保護氣體采用混合氣體，該混合氣 體配比為80%氬氣和20%二氧化碳氣，氣體純度氬氣》99.96%、 二氧化碳氣》99. 5%，氣體 流量18 1Vmin至25lVmin。
6、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動 焊接方法，其特征在于熱焊層焊接、填充層焊接和蓋面層焊接采用藥芯自保護焊絲進行，其 焊接工藝參數(shù)如下設(shè)備選用美國Lincoln DC 00或奧太DC-500 II型或熊谷MPS500，焊絲選 用E81T8-Ni2J/①2.0mm，采用半自動焊下向焊工藝，焊接電流190A至250A，焊接電壓17V至24V，焊接速度17cm/min至38cm/min，送絲速度為200 cm/min至300cm/min，焊絲伸出長度為 6 mm至20mm，擺幅以焊縫金屬熔敷到焊道邊緣為準。
7、根據(jù)權(quán)利要求5所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法 ，其特征在于熱焊層焊接、填充層焊接和蓋面層焊接采用藥芯自保護焊絲進行，其焊接工藝 參數(shù)如下設(shè)備選用美國Lincoln DC 00或奧太DC-500 II型或熊谷MPS500，焊絲選用 E81T8-Ni2J/①2. Omm，采用半自動焊下向焊工藝，焊接電流190A至250A， 焊接電壓17V至 24V，焊接速度17cm/min至38cm/min，送絲速度為200 cm/min至300cm/min，焊絲伸出長度為 6 mm至20mm，擺幅以焊縫金屬熔敷到焊道邊緣為準。
8、根據(jù)權(quán)利要求1或2或3或4所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動 焊接方法，其特征在于焊接前采用感應(yīng)加熱或電加熱的方法將管道坡口預(yù)熱至10(TC至200 °C，預(yù)熱寬度以不小于管道坡口兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)為宜，且保證預(yù)熱溫度均勻；層間溫度應(yīng) 為50。C至150。C。
9、根據(jù)權(quán)利要求7所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法 ，其特征在于焊接前采用感應(yīng)加熱或電加熱的方法將管道坡口預(yù)熱至10(TC至20(rC，預(yù)熱寬 度以不小于管道坡口兩側(cè)各50mm范圍內(nèi)為宜，且保證預(yù)熱溫度均勻；層間溫度應(yīng)為5(TC至 150。C。
10、根據(jù)權(quán)利要求9所述的金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方 法，其特征在于復(fù)合V型坡口的具體參數(shù)為上坡口角度e為10。至15° ，下坡口角度a為 25°至35° ，變坡口拐點距內(nèi)壁的高度為10士lmm，鈍邊為O. 8mm至l. 5mm，間隙為l. 5mm至 2. 5mm，管壁厚為18. 4mm。
全文摘要
本發(fā)明涉及長輸管道的焊接技術(shù)領(lǐng)域，是一種金屬粉芯焊絲管道根焊半自動焊接方法，其根焊層焊接按下述步驟進行采用金屬粉芯焊絲和短弧控制技術(shù)，外加保護氣體進行管道全位置根部焊道的焊接，焊接工藝參數(shù)如下焊接電流140A至200A，焊接電壓15V至18V，焊接速度16cm/min至26cm/min，送絲速度為350cm/min至500cm/min，焊絲伸出長度為8mm至12mm，擺幅以焊縫金屬熔敷到焊道邊緣為準。本發(fā)明解決了制約半自動焊接流水施工作業(yè)的瓶頸難題，有效解決環(huán)焊接頭焊縫背面存在的咬邊、凹陷等問題，降低焊道表面清理成本，降低工人勞動強度，增加熔敷金屬厚度，減少焊接層數(shù)，大大提高焊接生產(chǎn)效率，獲得高質(zhì)量的焊縫，焊接速度提高，比手工焊接可以減少三分之一的焊接時間，降低了作業(yè)成本。
文檔編號B23K33/00GK101417364SQ200810305669
公開日2009年4月29日 申請日期2008年11月20日 優(yōu)先權(quán)日2008年11月20日
發(fā)明者君 曾, 新 王, 王振平, 黃軍平 申請人:新疆石油工程建設(shè)有限責任公司