專利名稱：利用拉絲機(jī)生產(chǎn)鋁線、鋁合金線的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種利用拉絲裝置拉拔金屬線材的方法，更具體涉及一種利用拉絲機(jī)生產(chǎn)鋁 線、鋁合金線的方法。
背景技術(shù)：
目前我國電線電纜企業(yè)生產(chǎn)電纜用的鋁單線、鋁合金線普遍采用多道次多巻筒拉絲機(jī)，
其設(shè)備一般由油槽、鼓輪、模具、收線裝置等組成。拉絲工藝基本上是一致的將9.5mm圓 鋁桿、鋁合金圓桿作為進(jìn)線，根據(jù)要求的出線直徑配好相應(yīng)孔徑的模具，模具的數(shù)量也是由 出線直徑來決定，要求出線的直徑越小，配備的模具越多。線材在拉拔的過程中，在外力作 用下強(qiáng)行通過碳化鎢模具，線材橫截面積被壓縮，并獲得所要求的形狀和尺寸。線材在各個(gè) 中間鼓輪上纏繞，借助于收線力纏緊在最后一個(gè)鼓輪上不發(fā)生滑動(dòng)，帶動(dòng)鋁線拉拔。鼓輪內(nèi) 有循環(huán)水進(jìn)行冷卻，油槽內(nèi)裝有循環(huán)潤滑油對模具和鋁線進(jìn)行潤滑冷卻。 上述拉絲工藝被普遍采用，但是存在一些不足
第一、現(xiàn)有技術(shù)中大量采用的拉絲模具是碳化鎢模具，碳化鎢模具存在溫升形變大，高
溫下模具孔徑容易變化，會導(dǎo)致拉出的鋁線形狀不規(guī)則；高溫下模具容易磨損，甚至開裂。 第二、在現(xiàn)有技術(shù)中，潤滑油是通過油泵從油池中循環(huán)供給，這會產(chǎn)生兩個(gè)不利的因素① 拉絲過程前面一到二個(gè)模具因?yàn)殇X線溫度低等原因會擠壓下很多的鋁末，潤滑油循環(huán)供給會 將這些鋁末不斷的帶到其他模具中，造成拉制過程中鋁線表面劃傷，雖然對于中間拉制過程 產(chǎn)生的劃痕，可以通過下一個(gè)模具拉拔抹平，但是如果鋁末帶到了最后一個(gè)模具中，就會直 接造成成品鋁線的表面缺陷，嚴(yán)重的會導(dǎo)致拉制出來的鋁線是廢品，但經(jīng)常更換潤滑油，成 本高，而且必須停機(jī)更換，會中斷生產(chǎn)；②由于潤滑油是循環(huán)的，除了潤滑，它還會對鋁線 有冷卻作用，使鋁線的溫度不能升高，通過模具后殘留的油污不能依靠鋁線表面的溫度蒸發(fā) 掉，拉制出來的鋁線有油污，表面發(fā)黑。第三、拉絲過程中，潤滑油的溫度要控制在70°C-72°C，
以避免碳化鎢模具過熱而變形，保證既能起到潤滑作用，鋁線和潤滑油之間的附著力也不大。 第四、現(xiàn)有技術(shù)中的碳化鎢模具存在溫升形變大， 一方面會導(dǎo)致模具和線材摩擦生熱慢，不
能給潤滑油提供足夠的熱量來升溫，另一方面潤滑油溫度由室溫上升到70。C至少需要1小時(shí)， 在溫度沒有達(dá)到要求的這段時(shí)間內(nèi)拉制出來的鋁線質(zhì)量不穩(wěn)定，廢品率很高，同時(shí)鋁線會被 擠壓出很多余料堆積在模具孔表面，不僅容易劃傷鋁線表面，而且容易損壞模具，污染潤滑 油；第五、為避免碳化鎢模具在高溫下變形引起孔徑變化，導(dǎo)致拉制的鋁線形狀不規(guī)則，現(xiàn) 有技術(shù)中鋁線拉絲工藝的拉絲速度一般在6米/秒，生產(chǎn)效率低。為克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，一
些生產(chǎn)企業(yè)在此基礎(chǔ)上也做了一些改進(jìn)，如公開號為CN 101028633A的中國專利申請文件公開了一種鋁大拉拉絲工藝，其技術(shù)方案為在上述技術(shù)工藝基礎(chǔ)上，將最后二至三只拉絲模 具改為聚晶模，并減少或關(guān)閉最后二至三只油槽的循環(huán)供油管道，關(guān)閉或減少最后二至三只 鼓輪內(nèi)的冷卻水，通過這些步驟，使拉制時(shí)圓鋁線表面產(chǎn)生高溫，將粘在圓鋁線表面的油污 隨高溫蒸發(fā)掉。但仍然存在問題①前面幾個(gè)模具采用的是碳化鎢模具，油槽中的潤滑油是 循環(huán)供給，同樣存在高溫下模具孔徑變化、鋁線擠壓余料堆積在模具孔表面、容易劃傷鋁線 表面、讓鋁線上沾有油污、甚至損壞模具等問題。②關(guān)閉或減少最后二至三只油槽的循環(huán)供 油管道，關(guān)閉或減少最后二至三只鼓輪內(nèi)的冷卻水，最后二至三只拉絲模具改為聚晶模，因 為拉絲速度達(dá)到12m/s，這些步驟使鋁線溫度過高，而且沒有相應(yīng)的控制溫度的措施，會在 鋁線表面產(chǎn)生白色氧化物，降低鋁線的抗拉強(qiáng)度、拉斷伸長率和導(dǎo)電率等。
在普通的大氣環(huán)境中，鋁、鋁合金有良好的耐腐蝕性，但當(dāng)表面有缺陷、折痕、油污等 時(shí)，將形成強(qiáng)烈的腐蝕中心，特別是電纜在使用的時(shí)候是架空在天空中，常年經(jīng)受雨水沖打 及露水浸濕，如果鋁線表面有缺陷或粘有油污，容易粘結(jié)灰塵，且水分不易蒸發(fā)，會出現(xiàn)被 腐蝕氧化，表面發(fā)黑，嚴(yán)重的會出現(xiàn)斷線現(xiàn)象，影響電纜的使用壽命。
所以，如何拉制出清潔光亮、沒有劃痕的鋁線、鋁合金線具有十分重要的意義。

發(fā)明內(nèi)容
為克服現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，本發(fā)明的目的是提供一種生產(chǎn)表面清潔光亮，沒有劃痕的 鋁線、鋁合金線的生產(chǎn)方法。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明通過以下技術(shù)方案來解決
利用多道次多巻筒拉絲機(jī)生產(chǎn)鋁線、鋁合金線的方法，在原工藝過程的基礎(chǔ)上，拉絲 模具全部采用聚晶模，采用循環(huán)水冷系統(tǒng)對聚晶模進(jìn)行冷卻，將聚晶模的溫度控制在
8(TC-88。C;鋁線拉絲速度控制在8-12米/秒；潤滑油直接注入封閉的油槽內(nèi)對聚晶模、 鋁線進(jìn)行潤滑，潤滑油的溫度控制在75'C-8(TC，鼓輪內(nèi)裝有循環(huán)水冷卻系統(tǒng)，鼓輪溫 度控制在80°C-86°C。
更優(yōu)先的技術(shù)方案是聚晶模的溫度控制在84°C-86°C;鋁線拉絲速度控制在 9-11.82米/秒；潤滑油的溫度控制在76t:-78-C，鼓輪溫度控制在83°C-85°C 。
本發(fā)明具有以下的有益效果
① 采用本發(fā)明所述的技術(shù)方案，不僅生產(chǎn)出來的鋁線、鋁合金線表面清潔光亮，而且可 以將拉絲速度提高到11.82米/秒，大大提高了生產(chǎn)效率；
② 采用本發(fā)明所述的技術(shù)方案，線材進(jìn)入拉絲模具后只需1-2分鐘潤滑油溫度就可達(dá)到 70T，預(yù)熱時(shí)間很短，不僅前期廢品少，而且拉制過程中不會因?yàn)殇X線溫度低、延伸系數(shù)小 而出現(xiàn)斷裂事件；③本發(fā)明取消了常規(guī)拉絲工藝中潤滑油循環(huán)冷卻系統(tǒng)，直接在封閉油槽中注入潤滑油， 各模具產(chǎn)生的鋁末不會帶入其他模具中，潤滑油不會交叉污染，即降低了潤滑油更換次數(shù)， 又保證成品鋁線表面光滑，沒有劃痕，同時(shí)不會降低鋁線的溫度，便于拉拔；
在本發(fā)明中，模盒里裝有循環(huán)水用于冷卻聚晶模具，這樣既能控制模具溫度，又能控 制潤滑油溫度。


圖1是實(shí)施例1、實(shí)施例2、實(shí)施例3和實(shí)施例4中所采用的鋁單線、鋁合金線拉絲機(jī)結(jié) 構(gòu)示意圖。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例l
如圖1所示，將①9.5mm圓鋁桿(1)作為進(jìn)線，拉制01.85mm的鋁單線，聚晶模具 個(gè)數(shù)為九個(gè)，在拉拔鋁單線的過程中，線材在外力作用下依次通過導(dǎo)向輪(2)，進(jìn)入油槽 (3)，油槽里裝有非循環(huán)潤滑油，潤滑油的溫度為75'C，聚晶模具(4)穿過油槽安裝 在油槽壁上，線材經(jīng)過潤滑油后在外力作用下強(qiáng)行以8米/秒的速度通過各聚晶模具被 拉拔成形，在拉拔的過程中非循環(huán)潤滑油對聚晶模具和線胚進(jìn)行潤滑，油槽壁上接有冷 卻水管(5)對聚晶模進(jìn)行冷卻，將聚晶模具的溫度控制在8CTC，線材纏繞在鼓輪(6) 上，鼓輪上也裝有循環(huán)水冷卻系統(tǒng)將鼓輪溫度控制在8(TC，鋁單線最后通過收線輪(7) 收緊送入下一個(gè)模具。①9.5mm圓鋁桿通過九個(gè)聚晶模具拉制后，橫截面積逐步被壓縮， 拉制出直徑為①1.85mm的鋁單線。拉制出的鋁單線表面光亮，沒有油污，形狀規(guī)則。 實(shí)施例2
如圖1所示，將09.5mm圓鋁合金桿(1)作為進(jìn)線，拉制01.85mm的鋁合金線，聚 晶模具個(gè)數(shù)為九個(gè)，在拉拔鋁合金線的過程中，線材在外力作用下依次通過導(dǎo)向輪(2)， 進(jìn)入油槽(3)，油槽里裝有非循環(huán)潤滑油，潤滑油的溫度為8(TC，聚晶模具(4)穿過 油槽安裝在油槽壁上，線材經(jīng)過潤滑油后在外力作用下強(qiáng)行以12米/秒的速度通過各 聚晶模具被拉拔成形，在拉拔的過程中非循環(huán)潤滑油對聚晶模具和線胚進(jìn)行潤滑，油槽 壁上接有冷卻水管(5)對聚晶模進(jìn)行冷卻，將聚晶模具的溫度控制在88'C，線材纏繞 在鼓輪(6)上，鼓輪上也裝有循環(huán)水冷卻系統(tǒng)將鼓輪溫度控制在86°C，鋁合金線最后 通過收線輪(7)收緊送入下一個(gè)模具。09.5mm圓鋁合金桿通過九個(gè)聚晶模具拉制后， 橫截面積逐步被壓縮，拉制出直徑為①1.85mm的鋁合金線。拉制出的鋁合金線表面光亮, 沒有油污，形狀規(guī)則。 實(shí)施例3如圖1所示，將①9.5mm圓鋁桿(1)作為進(jìn)線，拉制①1.85mm的鋁單線，聚晶模具 個(gè)數(shù)為九個(gè)，在拉拔鋁單線的過程中，線材在外力作用下依次通過導(dǎo)向輪(2)，進(jìn)入油槽
(3)，油槽里裝有非循環(huán)潤滑油，潤滑油的溫度為76。C，聚晶模具(4)穿過油槽安裝 在油槽壁上，線材經(jīng)過潤滑油后在外力作用下強(qiáng)行以10.2米/秒的速度通過各聚晶模 具被拉拔成形，在拉拔的過程中非循環(huán)潤滑油對聚晶模具和線胚進(jìn)行潤滑，油槽壁上接 有冷卻水管(5)對聚晶模進(jìn)行冷卻，將聚晶模具的溫度控制在84'C，線材纏繞在鼓輪
(6)上，鼓輪上也裝有循環(huán)水冷卻系統(tǒng)將鼓輪溫度控制在83°C，鋁單線最后通過收線 輪(7)收緊送入下一個(gè)模具。09.5mm圓鋁桿通過九個(gè)聚晶模具拉制后，橫截面積逐步 被壓縮，拉制出直徑為①1.85mm的鋁單線。拉制出的鋁單線表面光亮，沒有油污，形狀 規(guī)則。 實(shí)施例4
如圖1所示，將①9.5mm圓鋁合金桿(1)作為進(jìn)線，拉制01.85mm的鋁合金線，聚 晶模具個(gè)數(shù)為九個(gè)，在拉拔鋁合金線的過程中，線材在外力作用下依次通過導(dǎo)向輪(2)， 進(jìn)入油槽(3)，油槽里裝有非循環(huán)潤滑油，潤滑油的溫度為78。C，聚晶模具(4)穿過 油槽安裝在油槽壁上，線材經(jīng)過潤滑油后在外力作用下強(qiáng)行以11.82米/秒的速度通過 各聚晶模具被拉拔成形，在拉拔的過程中非循環(huán)潤滑油對聚晶模具和線胚進(jìn)行潤滑，油 槽壁上接有冷卻水管(5)對聚晶模進(jìn)行冷卻，將聚晶模具的溫度控制在86°C，線材纏 繞在鼓輪(6)上，鼓輪上也裝有循環(huán)水冷卻系統(tǒng)將鼓輪溫度控制在85°C，鋁合金線最 后通過收線輪(7)收緊送入下一個(gè)模具。①9.5mm圓鋁合金桿通過九個(gè)聚晶模具拉制后， 橫截面積逐步被壓縮，拉制出直徑為01.85mm的鋁合金線。拉制出的鋁合金線表面光亮， 沒有油污，形狀規(guī)則。
權(quán)利要求
1、一種利用拉絲機(jī)生產(chǎn)鋁線、鋁合金線的方法，工藝過程采用多道次多卷筒拉絲機(jī)，使用圓鋁桿作為進(jìn)線，根據(jù)出線直徑的要求配好相應(yīng)孔徑的模具，線胚在外力作用下強(qiáng)行通過碳化鎢模具，橫截面積被壓縮，并獲得所要求尺寸的鋁線，其特征在于在原工藝過程的基礎(chǔ)上，拉絲模具全部采用聚晶模，采用循環(huán)水冷系統(tǒng)對聚晶模進(jìn)行冷卻，將聚晶模的溫度控制在80℃-88℃；鋁線拉絲速度控制在8-12米/秒；潤滑油直接注入封閉的油槽內(nèi)對聚晶模、鋁線進(jìn)行潤滑，潤滑油的溫度控制在75℃-80℃，鼓輪內(nèi)裝有循環(huán)水冷卻系統(tǒng)，鼓輪溫度控制在80℃-86℃。
2、 根據(jù)權(quán)利要求1所述的一種利用拉絲機(jī)生產(chǎn)鋁線、鋁合金線的方法，其特征在于聚 晶模的溫度控制在84°C-86°C;鋁線拉絲速度控制在9-11.82米/秒；潤滑油的溫度控制在 76°C-78°C ，鼓輪溫度控制在83°C-85°C 。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種利用拉絲機(jī)生產(chǎn)鋁線、鋁合金線的方法，通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)在原工藝過程的基礎(chǔ)上，拉絲模具全部采用聚晶模，采用循環(huán)水冷系統(tǒng)對聚晶模進(jìn)行冷卻，將聚晶模的溫度控制在80℃-88℃；鋁線拉絲速度控制在8-12米/秒；潤滑油直接注入封閉的油槽內(nèi)對聚晶模、鋁線進(jìn)行潤滑，潤滑油的溫度控制在75℃-80℃，鼓輪內(nèi)裝有循環(huán)水冷卻系統(tǒng)，鼓輪溫度控制在80℃-86℃。采用本發(fā)明生產(chǎn)出來的鋁線、鋁合金線表面清潔光亮，沒有劃痕。
文檔編號B21C1/12GK101406904SQ20081023361
公開日2009年4月15日 申請日期2008年11月17日 優(yōu)先權(quán)日2008年11月17日
發(fā)明者劉保學(xué), 劉寶平, 斌 夏, 張?zhí)m芬, 李家貴, 王紹青 申請人:玉溪光明電線電纜有限公司