專利名稱：一種超薄壁零件加工的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及精密機(jī)械制造領(lǐng)域，特別涉及一種超薄壁零件加工的方法。
背景技術(shù)：
現(xiàn)有的超薄壁零部件的加工，基本上采用單件加工的方法，分為金工加工 (包括車加工、磨加工)及熱處理加工，步驟為1、車磨加工加工時(shí)為了防 止被加工件的變形，通常采用特種精密夾具、毛坯加大留量、選用高水平技術(shù) 人員精心慢加工等措施，以減少被加工件的變形，提高產(chǎn)品合格率；2、熱處理 超薄壁零部件熱處理十分困難，因?yàn)槌”诹悴考貏e容易變形，所以采用單 件固定法(內(nèi)支撐)，加大零部件留量采用真空熱處理爐等。上述方法存在很大 的缺陷1、車磨單件加工由于零部件太薄，加工變形大，工作極為困難；又因
毛坯留量大， 一般要0.6-1匪之多，如此多的留量明顯使得磨加工時(shí)間數(shù)倍地 延長(zhǎng)，加工非常費(fèi)時(shí)，廢品率很高；再者，高水平技術(shù)人員很稀缺，用人成本 巨大。2、超薄壁零部件的熱處理必須采用高檔熱處理爐子，不但大大增加成本， 而且有極大的局限性。
總之，現(xiàn)有技術(shù)對(duì)超薄壁零部件采用單件加工的方法，不但費(fèi)時(shí)費(fèi)力，效 率低下，而且對(duì)于控制被加工件的變形問題所采取的手段仍然極為有限，稍有 不當(dāng)就會(huì)產(chǎn)生大量廢次品。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)現(xiàn)狀而提供了一種能夠加工時(shí)不容易變形、不需要很多留量、成本低、效率高的超薄壁零部件的加工方 法。
本發(fā)明解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案為 一種超薄壁零部件的加工 方法，其特征在于包括如下步驟1)打造連體鍛件計(jì)算出連體的數(shù)個(gè)鍛 件的總尺寸及精車余量、連體鍛件兩端的留量、各個(gè)鍛件分離時(shí)的割縫，加在 一起得出連體鍛件的總寬度；2)對(duì)上述連體鍛件內(nèi)外徑、端面進(jìn)行車加工3) 淬火熱處理4)加工、分離磨連體鍛件兩端面一外徑一內(nèi)徑一溝道一超精溝 道一分離。
所述步驟2)中，將連體鍛件中各個(gè)鍛件之間加工出分離槽；所述步驟4) 中，將分離后的各個(gè)鍛件的分離處再加工端面、倒角；所述數(shù)個(gè)鍛件可以為二 個(gè)及以上。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于，由于本發(fā)明由于采用了兩件及兩件 以上的零部件連體加工方法，使得原來極易變形的超薄壁零部件增加了剛性， 不論是車磨加工還是熱處理，部件都不易變形，既可以采用普通加工方式和采 用普通的設(shè)備，使用一般的技術(shù)人員進(jìn)行操作，又可以提高產(chǎn)量。再者，兩件 及兩件以上的零部件連體加工，毛坯留量也可以減至很小，從而在投料時(shí)就節(jié) 省了原料?？傊景l(fā)明既降低了成本，又提高了其生產(chǎn)效率，大幅度提高了
具體實(shí)施例方式
以下結(jié)合實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)描述。
一種超薄壁零部件的加工方法，包括如下步驟1)打造連體鍛件計(jì)算 出連體的數(shù)個(gè)鍛件的總尺寸及精車余量、連體鍛件兩端的留量、各個(gè)鍛件分離時(shí)的割縫，加在一起得出連體鍛件的總寬度；2)對(duì)上述連體鍛件內(nèi)外徑、端面 進(jìn)行車加工3)淬火熱處理4)加工、分離磨連體鍛件兩端面一外徑一內(nèi) 徑一溝道一超精溝道一分離；5 )裝配。
所述步驟l )中所述數(shù)個(gè)鍛件可以為二個(gè)及以上；所述步驟2)中，將連體 鍛件中各個(gè)鍛件之間加工出分離槽，槽寬即按切割片的寬度，槽深使得連體鍛 件保持剛性即可；所述步驟4)中，將分離后的各個(gè)鍛件的分離處再加工端面、 倒角。
以生產(chǎn)成品寬度為5MM的軸承套圈為例
現(xiàn)有技術(shù)中，由軸承圓鋼打造鍛件 一個(gè)成品寬度5麗+鍛件留量掘M二9醒, 如鍛件數(shù)量為4個(gè)，則總寬度為9MMX4二36MM;
本發(fā)明中，連體加工， 一個(gè)成品寬度5應(yīng)+精車余量0. 5固二5.5醒，如鍛 件數(shù)量為4個(gè)，連體鍛件兩端的留量為4麗、各個(gè)鍛件分離時(shí)的割縫為1.6麗 X3二4. 8薩，則總寬度為5. 5腿X4+4固+4. 8固=30. 8MM;
經(jīng)上述分析可以看出，每4個(gè)零部件的加工，就可以節(jié)省5醒材料。
在對(duì)上述連體鍛件進(jìn)行內(nèi)外徑及端面進(jìn)行車加工、淬火熱處理、加工與分 離等工序時(shí)，因?yàn)楸景l(fā)明中的連體鍛件剛性強(qiáng)，留量少，相對(duì)于單件加工具有 不易變形，容易車、磨加工。
最后在對(duì)各個(gè)分離后的鍛件進(jìn)行磨加工時(shí)，因?yàn)楝F(xiàn)有技術(shù)中鍛件的留量大 約有0.6-—lMM，而本發(fā)明中鍛件的留量只有0.2麗，前者要多花費(fèi)數(shù)倍于本發(fā) 明的用工量。
權(quán)利要求
1、一種超薄壁零件加工的方法，其特征在于包括如下步驟1)打造連體鍛件計(jì)算出連體的數(shù)個(gè)鍛件的總尺寸及精車余量、連體鍛件兩端的留量、各個(gè)鍛件分離時(shí)的割縫，加在一起得出連體鍛件的總寬度；2)對(duì)上述連體鍛件內(nèi)外徑、端面進(jìn)行車加工3)淬火熱處理4)加工、分離磨連體鍛件兩端面→外徑→內(nèi)徑→溝道→超精溝道→分離。所述步驟2)中，將連體鍛件中各個(gè)鍛件之間加工出分離槽；所述步驟4)中，將分離后的各個(gè)鍛件的分離處再加工端面、倒角；所述數(shù)個(gè)鍛件可以為二個(gè)及以上。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種超薄壁零件加工的方法，包括如下步驟1)打造連體鍛件；2)對(duì)上述連體鍛件內(nèi)外徑、端面進(jìn)行車加工；3)熱處理；4)加工、分離磨連體鍛件兩端面→外徑→內(nèi)徑→溝道→超精溝道→分離。本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)在于，由于本發(fā)明采用了兩件及兩件以上的零件連體加工方法，使得原來極易變形的超薄壁零件增加了剛性，不論是車磨加工還是熱處理，零件都不易變形，既可以采用普通加工方式和采用普通的設(shè)備，使用一般的技術(shù)人員進(jìn)行操作，又可以提高產(chǎn)量。再者，兩件及兩件以上的零件連體加工，毛坯留量也可以減至很小，從而在投料時(shí)就節(jié)省了原料?？傊?，本發(fā)明既降低了成本，又提高了其生產(chǎn)效率，大幅度提高了產(chǎn)品合格率。
文檔編號(hào)B23P13/00GK101670512SQ20081012085
公開日2010年3月17日 申請(qǐng)日期2008年9月9日 優(yōu)先權(quán)日2008年9月9日
發(fā)明者張志強(qiáng) 申請(qǐng)人:張志強(qiáng)